完整版工位器具设计招标技术协议标准样板Word下载.docx
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使用统一材质的外表蒙皮，各材料及机构应便于清洁和维修更换。
1.5.下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
本技术标准所引用的国标如下：
GB/T15233-08《包装单元货物尺寸》
GB/T4892-2008《硬质直方体运输包装尺寸系列》
GB/T16470-08《托盘包装标准》
GB/T6543-2008《瓦楞纸箱包装标准》
GB12463-90《危险货物运输包装通用技术条件》
GB/T985-88《碳钢、低合金钢焊缝坡口的基本形式与尺寸》
GB/T12469-90《焊接质量保证、缺陷分级》
GB/T5117-95《碳钢焊条》
GB983-85《不锈钢焊条》
GB/T8110-95《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》
GB4242-84《焊接用不锈钢丝》
GB9448-88《焊接与切割安全》
2.工位器具通用设计要求
1.
2.
2.1.结构
2.1.1.零件限位
零件在工位器具内必须能准确、合理的放置，适当的进行限位，并能保证在转运过程中零件不互相磕碰、不掉落、不发生偏移等。
需刻印VIN码的零件、易变形零件及其它不能堆叠摆放的零件，应使用限位销、橡胶槽等机构将零件分隔
2.1.2.零件防护
工位器具与零件相接触部分，应使用耐油橡胶板、尼龙块、增塑管或PVC板隔离，防止零件表面划伤和磕碰；
挂杆穿过零件孔洞悬挂放置时，挂杆可不防护。
工位器具上所有和一二级表面件接触的部位都必须要使用耐油橡胶板或增塑管隔离，防止零件表面划伤和磕碰。
2.1.3.零件摆放
一二级表面件必须立放（除顶盖）；
尺寸较小或不规则形状零件宜采用平放姿态。
确定零件摆放方式应考虑以下因素：
1器具装件后，重心稳定，转运时，无倾覆风险。
2根据零件形状及材质，选择合理的定位支撑点，避免划伤或变形。
3单人和多人取放零件时，有合理的抓取位置。
4零件在器具与工位之间的搬运过程中，尽量减少零件姿态调整。
2.1.4.外形尺寸
工位器具设计要求结构紧凑，合理利用空间，尽可能的减小体积，增加装载量。
工位器具底框规格尺寸数值宜取整数（单位：
mm）。
工位器具的设计及规划要满足生产线工艺平面布置图中消防通道、物流通道的要求。
工位器具中存放的零部件，不得超出工位器具框架外沿，90℃连接部位采用圆弧设计，打磨到位，防止人员磕碰。
2.1.5.为保证工位器具的通用性，工位器具的设计制造应有一定的柔性，如尺寸的可调整性，对于有特殊需要的工位器具，需满足限位垫板的可拆换性，需要拆装的用具如销轴、卡片、挂绳等有专用存放位置。
2.1.6除标准件外，具体收容数为6的倍数，如6、12、18、24，但按照台套装配的大件物料必须按台套的整数倍包装。
2.2.材料选择
工位器具选用材料的规格和性能等指标必须符合国家标准，具体见下表：
序号
材料
标准
主要用途
系列
常用规格
1
钢板
1.5mm、2mm、3mm、4mm、5mm、8mm、10mm
GB/T709
折弯件、加强筋、受力支撑部件、活动结构零部件等
2
等边角钢
30×
3、40×
40×
3、50×
50×
4
GB/T9787
顶角、加强机构等
3
冷弯槽钢
80×
GB/T6723
加强结构件
矩形管
3、
20×
GB/T6728
框架结构
5
圆管
Φ14×
2、Φ15×
3、Φ20×
3、Φ25×
3、Φ30×
3、Φ40×
GB/T17395
限位立柱、活动部件导轨、悬挂臂等
6
不锈钢管
Φ18×
1、Φ42×
防护套管
7
圆钢
Φ8、Φ10、Φ12、Φ20、Φ25
GB/T702
站角、叉车孔、摆杆及把手等
8
耐油橡胶
/
GB/T5574
与钣金接触的橡胶条、橡胶板等
9
尼龙
JB/ZQ4196
与钣金接触的限位卡槽、摆杆等
10
增塑管
JB/ZQ15329.1
11
PVC软板
GB/T3830
装箱卡放置槽
12
钢板网
ZW24
GB/T3896
防护
2.3.零件和机构
2.3.1.行走轮
常用行走轮基本参数
类型
代号
轮径
轮宽
承载
安装高度
转动半径
非减震
5号
125mm
50mm
325KG
164mm
聚氨酯
104mm
6号
150mm
380KG
190mm
123mm
减震
290KG
110mm
320KG
208mm
130mm
使用牵引车转运的工位器具需安装轮径150mm的减震行走轮；
人工转运的工位器具安装轮径125mm的普通行走轮。
行走轮轮体材质为聚氨酯铸铁，宽度50mm，两轮万向、两轮定向，万向轮安装在牵引（扶手）方向。
底框长度不小于3米的工位器具宜选用轮高200mm、轮宽50mm的行走轮，行走轮安装高度和单轮承重根据器具要求确定。
行走轮安装需采用螺栓连接方式安装在轮连接板上，轮连接板厚度不小于6mm，安装螺栓时需加平垫圈及弹簧垫圈。
行走轮与工位器具使用螺栓连接拧紧，禁止直接焊接，以免损坏后不便于更换。
原则上所有带行走轮的工位器具至少有两个行走轮安装刹车机构
行走轮推荐使用万向品牌。
2.3.2.牵引机构
所有带脚轮且需要牵引车配送上线的包装器具必须带有前后牵引机构：
1）牵引装置与器具连接灵活，焊接在器具的中间位置，不牵引时可立起来保持竖直状态，以免与地面干涉；
2）牵引杆装在万向轮方向，挂钩安装在定向轮方向，包装器具底盘的中间位置；
3）牵引机构离地高度与牵引车的牵引挂钩高度保持一致，一般距离地面高度300mm-350mm；
4）为防止牵引机构受到破坏，需设置前后牵引防撞保护机构。
牵引机构结构示意图如下：
2.3.3.扶手
工位器具扶手统一采用ø
30*3mm的圆管制作，扶手离地高度统一为1000mm，宽度600mm或700mm（特殊情况可采用与器具宽度相同的尺寸），如下图样式1所示结构。
若器具立柱顶端距地面高度不足1000mm时扶手可带角度焊接，使扶手横梁高度达到1000mm，如下图样式2所示结构。
样式3所示的扶手结构为活动结构；
工位器具可根据操作需求选取相应的扶手结构。
扶手样式1扶手样式2扶手样式3
2.3.4.加强筋
工位器具加强筋统一采用厚度4mm的钢板，加强筋焊接为段焊。
2.3.5.物料看板的固定
物料看板的固定应优先选用看板盒固定，尺寸大小为A5纸规格，如由于条件限制无法使用看板盒，可以采用黏贴看板的方式。
2.3.6.叉车导向
为保证叉车顺利叉取，至少应保证在运输方向的叉车孔间距应尽量统一且不小于700mm，叉车套宽度150mm，高度50mm。
如受工位器具尺寸限制，无法达到该尺寸时，应将站角和叉车孔设计为连体结构。
安装位置需按器具中心线对称安装。
2.3.7.堆垛机构
堆码脚尺寸100mm×
100mm，由一整块钢板冲压而成,材料要求使用Q235，钢板厚度大于4mm。
标准规格如下：
2.3.8.吊钩
对于甲方指定需要安装吊钩的工位器具，需按以下要求
吊钩应具有足够的强度和刚度，材料要求使用Q235并采用满焊工艺，吊钩表面应光洁，无剥裂、锐角、毛刺等缺陷。
2.4.人机工程
2.4.1.人员安全
零件摆摆放在工位器具上时有尖角暴露或工位器具无防护面紧邻通道的情况下应在设计时考虑安全防护。
安全防护结构的材料采用20mm*20mm*2mm的方钢管。
取放件操作需要踩踏工位器具时，器具底框需铺设钢板网。
铺设钢板网时，轮连接板部位不得铺设。
2.4.2.操作空间
工位器具取放件高度宜不低于500mm、不高于1300mm；
取件深度不宜大于700mm，超过700mm时，底框开缺口以便于取放件或踩踏器具取放件。
3.供货范围及分工界面
3.
3.1.供货范围
乙方以甲方提供的产品数模和部分样件为依据，进行工位器具设计、制造，最终向招标方提供合格的总成件工位器具、备件、配套的技术文件资料及相应的服务。
XX车型冲焊工位器具供货清单：
工位器具名称
数量
合计
通用料箱
xx
专用料架
冲焊工位器具数量具体见附件《XX车型零件明细表》
3.2.分工界面
内容
甲方
乙方
器具设计、制作、调试工作
√
器具设计、制作、调试所需工具
废料处理
所有工位器具的叉车装卸
零部件尺寸数据
零部件手工样件
3.3.特别指出
上文中图片、外形尺寸、板料尺寸、制件尺寸及摆放数量仅供乙方参考，乙方应根据自身设计能力及焊装车间物流特点、生产节拍等因素要求给甲方提供具体的设计图纸和清单，经甲方确认后方可进行制造生产。
4.工位器具制作要求
4.
4.1.焊接
4.1.1.焊前应做好焊接件的清理工作，去除焊接件表面的铁锈、油污、液体、气割熔渣及毛刺等。
4.1.2.所有的焊接处必须牢固，器具框架主体结构应采用满焊，焊缝为连续焊缝。
4.1.3.所有管材开口处必须封闭，封口材料与管材材料一致。
4.1.4.所有焊缝应平整光洁不得有焊瘤、虚焊、裂纹、夹渣、气孔、焊穿、漏焊等焊接缺陷，焊接后清除所有焊渣、飞溅并进行打磨处理。
4.1.5.工位器具尺寸精度要求（焊接结构的一般尺寸公差和形位公差GB/T19804-2005）
框架主体焊接结构件未注长度尺寸公差，按下表（单位：
mm）规定执行，要求公差不积累：
公差尺寸
30-400
>
400-2000
2000
允许偏差
±
3.5
框架主体焊接结构件未注矩形对角线长度公差，按下表（单位：
40-600
600-3000
3000
焊接结构件未注直线度、平面度和平行度的公差，按下表（单位：
mm）规定执行：
公称尺寸
30～120
120～400
400～1000
1000～2000
2000～4000
精度等级
1.5
3.0
5.5
注：
形位公差的公称尺寸指平面上的最大边长。
图样中未注明的断续焊缝的长度、间距，按下表（单位：
钢板厚度
焊缝长度
焊缝间距
≥1~2
40~45
120~140
＞2~5
45~50
140~160
4.2.喷涂
1.1.工位器具的表面处理要求达到防锈、美观的作用，涂层外观应均匀、细致、光亮平整、颜色一致；
所有设备的颜色乙方需按照甲方公司标准进行制作，所有器具着色及标识需符合甲方公司要求。
4.2.1.静电喷塑工艺的技术要求如下：
涂层固化冷却后应牢固地粘附在涂面上，不得有脆裂、脱皮、皱皮、气泡、斑痕及粘附颗粒杂质等缺陷。
4.2.2.油漆喷涂工艺的技术要求如下：
①工位器具要喷涂三层油漆（防锈底漆一层、面漆二层），底漆为E06C53－31红丹醇酸防锈漆，质量标准：
ZB/TG51006－87，面漆及标识为E021C04－45醇酸磁漆，质量标准ZB/TG51096－87。
②油漆干透后漆膜应牢固地粘附在涂面上，不得有发粘、脆裂、脱皮、皱皮、气泡、斑痕及粘附颗粒杂质等缺陷，不得有流痕和明显刷痕。
4.2.3.工位器具铭牌、PVC板、增塑管等非金属材料在喷塑（喷漆）时要做好遮蔽或在喷塑（喷漆）完成后安装，非金属材料上不得喷涂。
不锈钢管及其它特别要求部位不喷涂，按实际需求处理。
4.3.装配
4.3.1.进行总装配的零部件、标准件、外购件、外协件应该是经过检验或确认合格的件；
4.3.2.所有联接件、紧固件必须联接可靠，不得松脱。
活动联接必须转动灵活，无卡滞；
4.3.3.衬垫的要求：
加工表面光滑，与存放零件表面接触妥贴。
粘结件拼接装配，应平整服贴，保证有足够的粘接强度。
与零件接触的外表面不允许有可能损伤零件的硬物。
硬塑料、硬橡胶件锐边应倒钝。
软塑料、软胶皮、革、绒布、纸板件轮廓边剪直剪齐，不得有明显毛边；
4.3.4.工位器具中用到的PVC软板，必须用强力胶粘牢，根据需要使用铆钉固定。
用铆钉固定时必须要加垫圈，防止使用过程中PVC软板脱落。
4.3.5.耐油橡胶的固定方式：
5.其它要求
2.
3.
4.
5.
6.
乙方在甲方场地内须严格执行甲方相关安全、消防规定及国家相关安全、消防法律、法规。
三、项目执行过程相关要求
1.采购及制造
1.1.乙方在合同签订后，应根据甲方的实际需求，提供详细的生产制造、运输、安装、验证周期及计划。
1.2.制造方式：
在乙方现场完成所有制作过程。
不允许转包、分包。
1.3.乙方采购的材料/设备在使用前，需提供合格证明，同时应按照甲方要求进行检验或试验，不符合要求的不得使用。
1.4.乙方应按照设计施工图和甲方认可的清单选购原材料和外购件，如因市场供应问题需要更换原材料或外购件，首先应征得甲方的同意，原则上只能向同等或上一等级和规格浮动。
所有重要的外购件均由甲方指定品牌并须有三证（生产许可证、产品合格证、使用说明书）。
1.5.乙方在设计、制造、安装、调试过程中发现与甲方要求不符或确实达不到要求的及其它存在的技术问题，应及时以书面形式通知甲方，并与甲方协商，否则自行承担由此产生的一切后果。
1.6.若发现甲方存在决策失误的情况，乙方有责任及时提醒甲方。
2.图纸会签、预验收、安装调试及终验收
2.1图纸会签
2.1.1甲方的会签并不取代乙方的责任，方案及图纸设计质量全部由乙方负责。
乙方应提前通知甲方进行图纸会签；
2.1.2在每一种器具的首个样件基本组装、制作完毕之前，乙方必须及时通知甲方到制作现场进行评审确认,评审内容包括：
器具的质量、规格、性能、数量和外观是否满足技术协议、合同规定的要求。
对评审中存在的问题，乙方必须及时整改，直到完全满足要求；
经双方质量确认后方可进行批量制作。
2.1.3图纸会签后，乙方提供所有图纸电子版一份，要求以U盘为载体，图纸可编辑。
2.1.4甲方如果需要进行设计变更，若不涉及制造成本增加的，乙方须根据甲方要求进行免费变更。
2.2验收标准
2.2.1符合国家、行业标准，同时结合具体详细技术要求标准验收。
2.2.2本要求中无特别说明的，应以国家最新颁布的相应标准及规范为准。
2.3预验收
2.3.1乙方以书面信函通知甲方，验收前三天书面提交工位器具的最终版清单，并备有自检合格报告；
2.3.2预验收地点：
乙方工厂；
2.3.3预验收内容：
验收以技术协议及合同（含变更）、图纸方案、投标文件（含询标答疑）、会签纪要等文件为依据进行。
对设备主要零件加工、部件组装、工位器具的种类和相应的数量等项目进行出厂前的检查预验收（按双方认可的验收大纲进行）；
2.3.4乙方提供相应的验收用的检测工量具和仪器。
器具预验收后，由双方授权代表签署预验收报告书；
2.3.5乙方编制的验收大纲，须经甲方认可，方可作为今后的预验收及终验收正式工作文件标准执行（验收大纲应在图纸会签协议时提供）。
2.3.6器具的运输、装卸、安装、调试等由乙方负责。
2.4终验收
2.4.1终验收在甲方进行,到货后正常生产10000台份车辆或在正常运转12个月后（以先到条件为准）进行终验收；
对试运行中存在的问题，乙方应及时进行整改，直到完全满足甲方的要求；
终验收由乙方书面提出终验收申请，甲方组织，双方代表组成终验收小组；
签署验收合格报告；
自签字之日起计算保修期。
2.4.2终验收步骤：
--按技术文件的各项要求进行检查:
--检查工位器具的焊接质量;
--检查工位器具的设计、制造的合理性;
--检查提供资料的完整性;
--检查备件和易损件及清单、所有档案资料齐全。
验收依据：
--经甲方会签的图纸。
--双方签订的技术协议。
--合同执行过程中的会谈纪要。
--乙方的投标文件。
2.4.3在器具终验收签字前乙方须派人在甲方现场对工位器具进行保养维修一次，保养检修的时间须配合甲方非生产时间进行。
3.培训及售后服务要求
乙方应有计划的对甲方相关管理人员、维修人员、操作人员进行技术培训。
4.质保及售后服务
1.
使用寿命：
所有料架、料箱必须满足五年以上的使用寿命，质保期为终验收合格后二年。
质保期内因乙方的责任造成质量问题，由乙方无偿更换和维修；
若由于甲方操作造成问题，则甲方付给制造商维修的成本费用；
质保期内，工位器具出现故障时，乙方应在接到甲方通知后2小时内应做出反应，24小时内进行免费维修或更换有缺陷的货物或部件。
如果乙方在收到通知后24小时内没有弥补缺陷，甲方可采取必要的补救措施，费用将由乙方承担。
如因乙方原因导致在安装、调试、试运行及性能考核期间发生事故，乙方应承担因事故而发生的一切经济损失；
如果器具的质量和规格与合同不符，或在质量保证期内证实器具是有缺陷的，包括潜在的缺陷或使用不符合要求的材料，甲方将有权向乙方提出索赔。
乙方保证其提供的产品在正常使用情况下符合双方签订的技术协议规定的寿命。
否则，甲方有权向乙方提出索赔。
若由于技术、质量、运输方面的耽误时间和造成损失，由乙方负责修理费用和赔偿。
四、技术标投标要求
1.本次仅针对第一阶段38个自制件工位器具（见附件）进行投标，乙方根据此需求进行初步方案设计，并提供给每种器具的结构、功能说明、主要材料构成及成本说明。
2.本次技术标以左翼子板器具为样例，进行详细设计，包括：
三维图纸两份、二维图纸一份、材料规格明细、实现功能说明等重要信息。
3.本次招标，甲方提供零部件的截图及尺寸标注，中标后，甲方提供正式数据。
4.以上内容提交要求：
按照A3规格彩页并装订成册，提供主本一份、副本两份。
五、项目管理
1.项目进度
1.1.本工程SOP时间为xx年xx月xx日，制造完成时间为xx年xx月xx日。
乙方提供详细的项目进度计划，要求进度计划中包含工程主要节点内容和明确完成时间。
1.2.进度计划从合同签订开始，到SOP结束。
2.项目控制
2.1.品质保证
2.1.1.合同签定后所有设计方案必须经甲方审定会签，所有涉及工艺方案的修改必须经过甲方签定后方可实施。
2.2.项目主要节点
时间节点
日期
图纸会签
小批量样件
SOP
2.3.人员保证
乙方需提供设计、制造、安装及调试、售后服务等项目全过程的人员保证计划。
六、其他
招投标资料将作为合同的一部分，与合同具有同等法律效力。
如有未尽事宜，双方应按照互惠互利的原则友好协商，达成书面补充协议。
以上提及的条款也适用于乙方采购的外购件所销售的物品和提供的服务。
本文件的最终解释权归甲方所有。
甲方（签章）：
乙方（签章）：
日期：
日期：
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