桩基础监理细则Word格式文档下载.docx
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监理单位：
浙江明康工程咨询有限公司
施工单位：
杭州新业地基基础工程有限公司
勘察单位：
杭州市勘察设计研究院
工程地点：
杭州市拱墅区，东至顾扬路，南至安潭路，西至康兴路，北至郁世门路。
本工程±
0.000相当于黄海高程5.30，自然地坪南边取为-2.00，西侧偏南取-0.70，其它取为-1.00。
基坑大面积计算开挖深度为3.60~7.50m。
本工程桩基采用Φ650、Φ700、Φ800钻孔灌注桩669根约左右，PHC600A110桩长24、29米1204根，围护桩为钻孔灌注桩Φ600~Φ800、水泥搅拌桩止水幕单轴Φ600、支撑（具体工程量详见施工图）。
2.监理依据
①《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2011）；
②《混凝土结构设计规范》（GB50010-2002）；
③《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2009）；
④《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）；
⑤《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2010）；
⑥《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）；
⑦《建筑基桩检测技术规范》（JGJ106-2003）；
⑧经审查批准的施工图纸和设计技术文件；
3．监理工作流程
钻孔灌注桩监理工作流程
4．监理工作的控制要点及目标值
4.1施工前期的质量控制
在监理工作中，事前控制是最有效的控制手段。
由于钻孔灌注桩施工的隐蔽性及工序的不可逆转性和砼浇筑时必须连续不间断施工等工艺要求，施工中因准备工作不充分而导致质量问题的情况并不少见，比如材料供应不足、设备陈旧不能正常工作、岗位职责不清等，都会影响灌注桩的正常施工，甚至可能造成质量事故，因此，前期工作的监控就显得尤为重要。
为确保灌注桩施工质量，承包商必须做好施工前的准备工作，监理工程师必须对承包商提供的开工申请材料进行严格的审核。
4.1.1资质审查
资质审查是任何工程开工前的必不可少的手续。
对于钻孔灌注桩施工来说，资质审查就尤为重要了，必须更加仔细、认真。
审查内容包括施工队伍的承建资格及现场质量保证体系是否完善、项目部人员配置是否到位进行审查，检查特殊工种的上岗证书等。
4.1.2参加设计交底及图纸会审并监督对班组进行技术交底
参加图纸会审，监督技术交底。
监理人员要让建设、勘察、设计、施工四方互相交流，对在施工中可能出现的问题及困难，进行充分的预计和讨论，让施工单位在详细掌握地质情况下，作好充分的思想准备和技术准备。
另外，监理应检查技术交底卡内容是否完善，并督促是否有对施工班组进行交底，防止出现班组盲干的现象。
4.1.3严格审批施工方案。
由专业监理工程师认真仔细审查施工单位提交的施工方案，在确认满足施工要求后由总监批准实施。
施工组织设计应根据施工单位自身人员、设备等实际情况编写，要注意细化、量化，有可操作性。
主要审查其材料、劳动力计划、工艺、工序安排、质量、安全保证措施是否有充分的考虑。
认真督促其落实关键环节、关键部位的做法及质量控制措施，如垂直度控制、清孔、水下混凝土灌捣、临时道路安排等。
另外，为防止供电异常，一般还应有备用发电机，这样即使是在桩混凝土浇注过程中停电也不会造成质量事故。
4.1.4严格控制原材料质量。
施工单位拟用于本工程的材料，必须做好报验工作，监理工程师是否同意材料在本工程使用要明确审核意见。
同时要对进场材料按规范要求取样做好材料的检验、试验工作，未出具合格检测报告前材料不得使用。
（1）钢筋进场要求钢材的标牌、质保书、抄件必须一致。
抄件中应注明本批钢材的炉号、钢号、规格、数量、钢材化学成分，且与质保书原件相符；
抄件中应注明原件存放地点及原件编号，抄件人签名。
钢筋应按批进行检查、验收，且每批应由同一牌号、同一炉号、同一规格的钢筋组成，并经现场监理工程师见证取样送检，进行钢筋力学性能及焊接试验，试验合格后方能使用。
制作钢筋笼前，监理工程师要对焊工进行实地焊接考核，合格后方可上岗，主筋每300个焊接点需做钢筋焊接拉伸试验（3根为1组）。
监理工程师必须审核原材料及其焊件的检测结果。
（2）查验电焊条的出厂合格证，其牌号应与钢筋的性能相适应。
（3）混凝土原材料的质量直接影响灌注桩混凝土的强度及安全性能。
（4）对所有进场的施工用材料应按规范要求现场见证取样并送有资质的检测单位。
（5）核查检测单位出具的试验报告和混凝土配合比通知单的有效性和可行性。
4.1.5做好机械设备报验工作。
施工单位选择的施工设备是否合理，是保证施工能否顺利的重要环节；
监理人员要根据工艺要求严格审核查验施工单位报验进场的施工设备，成孔机械必须与现场土质、桩径、桩深等要求相适应，并应检查机械的运转性能是否良好，不符合工艺要求，可能影响工程质量和工期的设备不准进场，防止因机械故障而造成质量、安全事故以及延缓进度影响。
审核施工单位选择的施工设备要把握以下几条原则：
（1）能满足设计对工程的技术要求和质量标准；
（2）适应地层特点和施工工艺的要求；
（3）适应施工现场的场地大小、场内搬迁、工期要求、供水、供电条件等；
（4）适应施工单位现有的设备条件，以较少设备投入来满足施工需要；
（5）能较好的根据主机设备型号、数量进行辅助设备和工机具的选型配套。
4.1.6复核测量放线的准确性，检查施工记录表格的准备情况
在实际施工中，往往会由于场地的原因而不能进行整个建筑物的放线工作。
但应杜绝逐根桩位或者小部分桩位（如几根）分别进行放线。
必须克服困难，创造条件进行整片的测量放线。
减少因测量操作失误或其它而造成的误差发生的几率。
桩中心定位后要用钢筋打入泥土中，防止桩中心位置因为桩机移动而受到破坏。
如若发现偏位，应立刻进行调整。
与施工单位共同商定现场施工和验收记录表格的形式和内容。
4.1.7施工现场准备
（1）施工前首先要做好场地平整，探明和清除桩位处的地下障碍物，按平面布置图的要求做好施工现场的施工道路、供水供电、泥浆循环系统、施工设施放置、材料堆放及生活设施就位等有关布设和具体安排；
（2）施工前应逐级进行施工交底，并且要有书面材料发至各有关部门的有关人员手中；
（3）护筒埋设：
、
①施工前应定出施工所用护筒的规格数量并运到现场。
②护筒内径应大于钻头直径：
用回转钻时宜大于100mm；
用冲击钻时宜大于
200mm。
③根据场地实际情况护筒埋置尽量提前预埋，护筒位置应埋设正确和稳定，
护筒与坑壁之间应用粘土分层回填夯实，护筒与桩位中心线偏差不得大于
20mm，在开钻之前再复核一次护筒的位置。
④护筒埋设深度：
筒底应埋入原状土20cm以上，总埋置深度，粘性土中不宜
小于1m，在砂土中不宜小于1.5m。
遇到杂填土较厚的桩位，可将两个或几个
护筒焊接起来使用。
⑤护筒埋设可采用打入法或挖埋法，护筒口一般高出地面10~20cm。
（4）调试准备：
在工程桩正式开工前，应进行一次整体设备试运转，同一种成孔机械、同一设计方案、同一地质条件试成孔数量不应少于二个。
试成孔的目的：
核对地质资料，检验所选设备、机具、施工工艺及技术要求是否合适。
如有问题，尚需选择补救措施或重新调整施工工艺。
成孔结束后应检验孔径、垂直度、孔壁稳定和沉渣泥浆密度等指标是否满足设计要求，如满足设计要求时，试成孔的泥浆密度，通过不同地层选用的钻速、钻压，钻头直径、形式等施工工艺参数即为施工时选择工艺参数的依据。
泥浆护壁成孔灌注桩除能自行造浆的土层外，均应制备泥浆，试成孔时应予确定。
泥浆制备要选用高塑性粘土，监理人员要认真把握。
不同的土层对泥浆的性能要求也不相同，监理人员要会同施工单位有关人员对场地土层认真分析、研究确定施工用泥浆。
4.2施工过程中的质量控制
钻孔灌注桩的施工成孔和浇筑混凝土是互相联接、一次完成的，这个阶段是质量成功与否的关键时期，监理人员在这一阶段实行全方位控制。
桩基阶段项目监理人员进入施工现场开展监理工作前，必须先根据施工单位所报开孔通知书将预开孔桩号与设计图纸、勘探报告仔细核对，将相应的设计参数（桩型、桩径、标高、设计孔深、钢筋笼长度及变笼长度等）以文字的形式记录在随身携带的工作手册上，做到对每台钻机在施工的桩号及相应的设计参数都了然于胸。
监理工程师质量控制主要通过巡视检查、平行试验、测量、旁站等手段来实现。
施工过程是形成工程项目质量的重要环节，也是监理工程师控制质量的重点。
桩基工程是第一个也是最基本的子分部工程，它的质量优劣决定了整个工程的质量等级高低，也是工程安全可靠的基本保证。
因此，监理工程师应对钻孔灌注桩的定位、孔深、孔径、清孔、沉渣厚度、钢筋笼规格、焊接质量、混凝土配比、混凝土实际灌入量等进行严格把关，并做好详细的施工监理检查原始记录，认真做好数字分析处理，对不符合质量标准的，向施工单位发出监理通知，督促其落实整改，以保证桩基工程的施工质量。
钻孔灌注桩成孔的工序：
定桩位→护筒埋设→钻机就位→钻孔→终孔→第一次清孔→下放钢筋笼→下放导管→第二次清孔。
每个环节环环相扣，相互影响，都不容忽视。
4.2.1测量定位
（1）根据规划局灰线验收及定位测量验收书，现场监理工程师对定位轴线、水准点、标高控制点会同施工单位进行复测，定位准确后方可签字认可。
（2）确认桩位定位基准点。
复核施工单位提供的桩孔定位坐标，确认其坐标准确后参与桩位放线，定出中心点，插入钢筋做出标记。
（3）开钻前，由施工单位提交开孔申请书，现场监理工程师对桩位进行最后一次复核，检查钻头和定位钢筋，确认无误后，在开孔申请书上签字认可。
4.2.2钻孔灌注桩成孔阶段
（1）桩机就位后，现场监理工程师应检查桩机的基础垫木是否稳固，防止因机械震动而使桩机移位。
用水平尺检查转盘是否水平，用线锤检查转盘中心和桩位中心是否成一垂线，垂直度要求控制在1%以内。
（2）现场监理工程师应会同施工单位用水准仪测定地坪、转盘标高等原始标高，作为确定进尺的依据。
（3）孔内水位及泥浆比重的控制
泥浆产生护壁、保持孔内水头，对成孔质量作用大，施工单位质量检查人员应经常测定护壁泥浆的比重、粘度和含砂率，根据测定情况及时调整，以防孔壁坍塌，并及时做好记录。
对于粉砂土、砂性粉土层应采用置换泥浆或用膨润土现场配制泥浆，使泥浆起到护壁作用，以防桩孔缩颈或坍塌。
现场监理人员对泥浆比重、含砂率等泥浆性能指标也应严格检查，经常测定。
为了防止坍孔，孔内水位必须高出地下水位1m以上，清孔前的泥浆比重应保持在1.05～1.2之间，含砂率8%-4%；
清孔后，泥浆比重在1.03～1.1之间，含砂率<
2%。
（4）在钻进过程中，若出现斜孔、弯孔、缩颈、坍孔或沿护筒周围冒浆、地面沉陷以及遭遇地下障碍等情况，桩机操作工应立即停止钻孔，通知项目部施工负责人，同时向现场监理工程师报告，并制订切实可行的补救措施。
经现场监理工程师认可并实施补救措施使问题得以解决后方可继续施工。
（5）终孔确认
桩机入岩和终孔深度确定是否正确，将直接影响桩基承载力。
因此，严格对待持力层的判定将十分重要。
监理人员要熟悉场地各土层性能，把握持力层土样的特点，确保万无一失。
对于以深度控制桩长的桩基，认真测量每节钻杆的长度，并做好记录。
测绳量测后，应及时复核测绳长度，发现误差，及时改正。
（6）钻孔灌注桩施工受人为因素影响很大，要随时检查现场人员特别是质检人员的在岗情况及有无做成孔记录，监理人员要及时做好工序的检测验收工作。
（7）混凝土灌注桩检验控制标准
1）泥浆护壁钻孔桩平面位置、桩径、垂直度的允许偏差如下表。
表2泥浆护壁钻孔桩平面位置、桩径、垂直度的允许偏差表
桩径
桩径允许偏差
（mm）
垂直度允许偏差（%）
桩位允许偏差（mm）
1~3根、单排桩基垂直于中心线方向和群桩基础的边桩
条形桩基沿中心线方向和群桩基础的中间桩
D≤1000mm
±
50
<
1
D/6，且不大于100
D/4，且不大于150
D>
1000mm
100+0.01H
150+0.01H
注：
1.桩径允许偏差的负值是指个别断面。
2.H为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离，D为设计桩径。
①灌注桩桩位偏差、检查时间：
过程检验可量测护筒中心；
最终检验（桩位竣工平面图）在开挖后把桩顶浮浆凿除，标出桩中心与设计轴线之间关系的偏差，用钢尺量测。
检查数量：
全数量测，并要求施工单位按量测结果绘制竣工桩位图。
②桩垂直度允许偏差检查要求全数检测，检测方法采用测钻杆或套杆的垂直度，有条件的可用超声波探测。
③桩径检查可用井径仪或超声波检测，检测数量按设计要求。
2）混凝土灌注桩质量检验标准与方法如下表。
表3混凝土灌注桩质量检验标准与方法表
检查项目
允许偏差或允许值
检查方法
桩顶标高
+30mm
-50mm
水准仪，需扣除桩顶浮浆层及劣质桩体。
孔深
+300mm
只深不浅，用重锤测，或测钻杆、套管长度，嵌岩桩应缺确保进入设计要求的嵌岩深度；
底端取至1/2锅底处。
桩体质量检验（根据需要）
动测测试
按基桩检测技术规范。
沉渣厚度
≤50mm
用沉渣仪或重锤测量
4.2.3清孔阶段泥浆指标控制
清孔后的泥浆指标要求有一定的粘度，而含砂率和相对密度绝对不能超标，能起到降低颗粒下沉速度的作用。
（1）第一次清孔。
成孔后立即清孔，终孔后立即清孔称为第一次清孔，第一次清孔是否彻底是成桩质量的关键，要求清孔后泥浆中不含小泥块，孔底沉渣厚度≤10cm，泥浆密度1.15左右，粘度18～22s，含砂量≤40%。
（2）第二次清孔。
放钢筋笼和导管以后的再次清孔称为第二次清孔。
按技术规范要求对桩位、孔径、倾斜度、孔深、孔底沉渣厚度及泥浆指标等进行全面检查，并由承包商填写“钻孔桩灌注混凝土浇筑前检查记录表”报监理工程师审核，监理工程师经检验合格后方可签认。
要求在清孔完成后浇注混凝土前，孔底0.5m以内的泥浆相对密度<
1.1，含砂率≤20%，粘度17-20s。
（3）二次清孔后，临浇注混凝土前，现场监理工程师用测绳对孔底进行检测，孔底沉渣厚度应控制在设计要求数值以内。
测得孔底沉渣厚度满足设计要求后，0.5h内必须开始灌注混凝土。
若超过0.5h，灌注混凝土前应重新测定孔底沉淤厚度，直至满足有关规定。
（4）对沉渣厚度的测量要保证测量位置的正确，不要测桩尖顶端，也不要测桩端面变化处，测量位置宜选在1/2锅底处，每次测量都应如此。
4.2.4钢筋笼的质量控制
（1）钢筋笼的制作
①钢筋笼宜分段制作。
分段制作的钢筋笼长度，以钢筋定长为宜，但不宜短于6.0m。
②钢筋笼主筋在下料前应先校直，并清除钢筋表面污垢、锈蚀等，准确控制下料长度。
③钢筋笼应采用环形模制作，有效控制钢筋笼直径和同一水平面上直径的极差。
为避免灌注导管挂笼上窜，应将箍筋设置于主筋外侧，笼底钢筋略呈喇叭状。
④分段制作的钢筋笼，其接头宜采用焊接，连接时50%的钢筋接头应予错开焊接，不应使全部接头处于同一断面上。
⑤主筋的净距必须大于混凝土粗骨料粒径的三倍以上。
⑥加箍宜设在主筋外则，主筋一般不设弯钩，为避免弯钩妨碍导管工作，根据施工工艺要求所设弯钩不得向内圆伸露。
⑦钢筋笼的内径应比导管接头处外径大100MM以上。
⑧钢筋笼主筋混凝土保护层允许偏差为±
20MM。
为保证保护层厚度，钢筋笼上应设保护层垫块，设置数量每节钢筋笼不应少于二组，长度大于12M的中间应增设1组。
每组块数不得少于4块，且应匀称地分布在同一截面的主筋上，保护层垫块可采用混凝土圆环形，也可采用扁钢定位环。
⑨钢筋搭接焊缝宽度不应小于0.8D，厚度不小于0.3D。
钢筋搭接焊缝长度I级钢单面焊10d、双面焊5d；
II级钢钢筋搭接焊缝长度单面焊10d、双面焊5d。
焊接时应对称操作，上下段连通顺直，焊接完成应敲除焊渣，在保证质量的前提下应尽量缩短焊接时间。
⑩环形箍筋与主筋的连接应采用点焊连接；
螺旋箍筋与主筋的连接可采用铁丝绑扎并向隔点焊固定，或直接点焊固定。
（2）钢筋笼安装
①安装前监理人员应对预制钢筋笼应中间验收合格，才能沉放。
②钢筋笼起吊点宜设在加强箍筋部位，运输和安装中应采取措施防止变形。
③钢筋笼入孔时，应保持垂直状态，对准孔位徐徐轻放，不得碰撞。
④钢筋笼在孔口焊接时应注意：
下节笼露出操作平台高度宜1m左右；
上、下节笼主筋焊接部位表面污垢应予清除；
上、下节笼各主筋位置应校直对正，且上、下节笼持垂直状态时方可施焊；
每节笼子焊接完毕后应补足焊接部位的箍筋，钢筋笼验收应表4的标准进行中间验收，合格后方可沉放或进行下一节笼的安装。
⑤对非全长配筋的桩，钢筋笼顶标高低于地面时，要用吊筋将钢筋笼牢靠固定，防止下落，也可用专用的钢筋笼悬挂器。
⑥钢筋笼全部安装入桩孔后，应检查安装位置，确认符合设计要求后，将钢筋笼吊筋进行固定，使钢筋笼固定，避免灌注混凝土时钢筋笼上浮。
（3）钢筋笼质量控制标准如下表。
表4钢筋笼质量控制标准表
主筋间距
10mm
用钢尺量
长度
100mm
钢筋笼安装深度
箍筋间距
20mm
钢筋笼直径
①主筋间距应取笼顶、笼中、笼底三个断面，用钢尺量测；
②钢筋笼长度每个桩均应全数检查，总长度取每节笼长度（以最短一根钢筋为准）相加减去（n-1）×
主筋搭接长度。
③箍筋间距用钢尺量连续三档，每个钢筋笼抽检笼顶、底1m范围和笼中部三处，取最大值。
④钢筋笼直径量测笼顶、笼中、笼底三个断面，每个断面用钢尺量两个垂直相交直径。
钢筋笼吊装完毕，隐蔽工程验收合格后应立即浇注水下混凝土。
4.2.5导管安置
（1）导管要求每节平直，定长偏差不超过管长的1%，内壁光滑平整、不变形，同时导管应具有良好的密封性，接头处采用密封圈垫予以密封。
导管的上部吊装松紧适度，不会使导管在孔内发生较大的平移。
（2）导管吊放入孔或提升时，应保持位置居中，防止跑管以免撞坏钢筋笼或挂住钢筋笼。
正确计量导管长度及下放深度，导管底部至孔底距离宜控制在300～500mm。
4.2.6水下混凝土的浇筑
水下混凝土施工隐蔽性强，很容易产生质量问题，是钻孔灌注桩施工质量监控的关键环节。
在浇灌混凝土前必须做好各项准备，监理工程师应全过程旁站监理，关键环节如第一次浇灌的混凝土量、中间过程提管拆管的高度等要现场及时核定，混凝土灌注应连续施工，中途的停工将对桩质量产生极大的隐患。
对预拌商品混凝土生产厂，还要求提供商品混凝土生产厂家资质证书和营业执照复印件，必要时查对原件；
商品混凝土开始浇注前，应提供使用的商品混凝土的配合比通知单，符合要求后方允
许浇灌。
（1）水下混凝土技术要求
①原材料、配合比、坍落度的控制
碎石的粒径应注意控制不宜大于导管的L/6，以20mm~40mm为宜，骨料应合理级配，令混凝土有良好的和易性，坍落度宜控制在18cm~20cm之间，现场监理应经常抽查测定混凝土坍落度。
②有较好的和易性。
水下混凝土必须具备良好的和易性，混凝土和易性表现在流动性、粘聚性和保水性三方面，和易性好即是混凝土在本身自重作用下能够自行流动，具有良好的抗离析能力，以坍落度指标衡量；
配合比须通过试验确定；
根据设计要求水下混凝土坍落度为160mm~200mm，1小时内损失的坍落度小于50mm；
水下混凝土的含砂率为中粗砂40%~45%。
③有较小的泌水率。
泌水率为1.2%~1.8%的混凝土具有较好的粘聚性；
实际施工中，控制在两小时内析出的水分不大于混凝土体积的1.5%；
一般控制泌水率在4%以内为合格。
④有良好的流动性保持能力。
以保持坍落度在160~200mm的时间，即保持流动性的时间来衡量，一般为1~1.5h。
⑤有足够的容重。
普通水下混凝土的容重为2400~2500kg/m³
。
⑥有良好的抗渗能力。
水下混凝土以抗渗标号作为抗渗性指标，抗渗标号应满足设计要求。
（2）水下灌注混凝土所用导管的构造和使用应符合下列规定：
①导管壁厚不宜小于3mm，直径宜为250mm，底管长不宜小于4m，接头宜法兰或双螺纹方扣快速接头。
②导管提升时，不得挂住钢筋笼。
③导管使用前应试拼装、试压，试水压力为0.6～1.0Mpa。
使用的隔水栓应有良好的隔水性能，保证顺利排出。
（3）水下混凝土灌注应遵守下列规定：
①开始浇注水下混凝土时，为使隔水栓能顺利排出，导管底部至孔底的距离宜为300～500mm，桩直径小于600mm时可适当加大导管底部至孔底的距离。
②应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下0.8m以上。
③控制第一批混凝土量。
混凝土导管的第一节底管应不小于4m，第一批混凝土量应能令导管埋入混凝土1m以上，计算首批混凝土量时应计算导管自身的混凝土含量。
首批混凝土灌注完毕后，应立即检测孔内混凝土面标高，并计算导管底部埋入混凝土面深度；
同时检查导管内是否有泥浆回流或漏入，要求施工单位派专人测量导管埋深及管内外混凝土面的高差，填写水下混凝土灌注记录，严禁导管提出混凝土面。
如出现导管内大量进水、卡环或其他事故，应暂停灌注，由施工单位和监理单位一起拟定处置办法，并对事故的发生和处理全过程作好详细记录备案，待处理完毕，方可继续灌注混凝土。
④水下混凝土必须连续施工，每根桩按初盘混凝土的初凝时间控制，对浇注过程中的一切故障均应记录备案。
⑤控制最后一次灌注量，桩顶标高不得偏低，应凿除的浮浆高度必须保证暴露的混凝土达到强度设计值；
桩长应高出设计标高一倍桩径。
若达不到上述要求，应采取插入式振捣器振实桩顶部分混凝土。
凿桩应严格控制桩顶标高，凿桩表面必须平整，不得破坏桩身质量。
⑥检查每根桩的实际灌注量，计算混凝土充盈系数，充盈系数应不小于1.15。
混凝土每工作班不得少于一组试块，每浇注100m3必须有一组试块，不足100m3的桩，每根桩不得少于一组试块现场监理工程师应旁站见证试块制作，混凝土试块报告应归档备案。
（4）应注意气候对混凝土质量的影响
①气温较低时：
室外日平均气温连续5天稳定低于5℃时，按冬期施工混凝土施工；
冬期施工的混凝土桩顶强度在达到设计强度的50%前不应受冻；
冬期施工时，应对原材料的加热、搅拌、运输、灌注和养护等进行热工计算；
灌注时的混凝土温度以10~20℃为宜。
灌注完毕后必须及时在桩顶加盖草包
或采取其他保温措施。
②气温较高时：
暑期施工时混凝土中应加入适量的缓凝剂或缓凝减水剂，使新拌混凝土能在4~8小时内具有塑性或流动性，以保证顺利施工和凝结密实；
暑期施工时应优先选用矿渣硅酸盐水泥，灌注前的混凝土温度以不超过35℃为宜，一般宜在夜间灌注，
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