隧道施工技术交底文档格式.docx

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洞口锚喷防护：

边仰坡刷坡自上而下分层进行，人工配合修整，每层高度2～3m，随开挖及时进行锚网喷支护。

做好坡面喷砼防护层与原坡面衔接，防止坡面风化，引起水土流失、导致边仰坡防护受到损坏。

洞口防排水：

洞口土石方开挖前，根据设计图纸进行洞顶截水天沟施工，截排地表水，对地表进行处理，确保边仰坡稳定。

洞口土石方开挖后，截水天沟排水引入地面排水沟。

2进洞施工

本着“早进晚出”的原则，隧道洞口开挖完成后，应按设计要求施工大小导管超前支护及早进洞。

3洞门修筑

在进洞施工正常后，及时进行洞口段二次衬砌，二次衬砌砼达到一定强度后开始进行洞门混凝土整体浇筑，浇筑时采用钢管搭设脚手架，大面积钢模板立模，混凝土输送泵浇筑，插入式振捣器振捣。

三、超前小导管支护

超前小导管采用φ50无缝钢管制作，管长采用5m（预留止浆段不小于0.3cm），导管加工在现场专业车间进行，其注浆孔采用钻床成孔，先将导管一端做成尖形，另一端加焊ф6管箍，并经质检人员检验合格方可交付使用。

钻孔采用YT-28风动凿岩机

钻孔，钻孔完成后凿岩机送管入孔，尾管并与钢架焊接固定，小导管外插角符合设计，用注浆泵进行注浆作业，注入水泥单液浆，注浆压力一般为0.8MPa，施工中根据现场试验确定合理的注浆参数。

超前小导管施工工艺流程图

工艺要点如下：

（1）施工准备

喷射混凝土封闭掌子面，备齐各种机具、材料，施工前精确测量放样。

（2）小导管施工

钻孔：

按照设计要求，利用风动凿岩机钻孔，钻孔直径比钢管直径大3～5mm。

小导管安装：

采用风动凿岩机钻孔后，将小导管穿过钢架，用锤击或钻机顶入，顶入长度不小于钢管长度的90%。

然后用高压风将钢管内的砂石吹出。

堵孔：

小导管安设后，用塑胶泥封堵孔口和周围裂隙。

必要时在小导管附近及工作面喷射混凝土，防止工作面坍塌。

注浆作业：

注浆采用专用注浆泵注浆，浆液采用单液水泥浆，在小导管前端安设分浆器，一次注入3～5根小导管。

清孔后由下至上的顺序施工，由两侧对称向中间进行，浆液先稀后浓，注浆量先大后小。

注浆压力按分级升压法控制，由注浆泵油压控制调解，注浆压力由小到大，从开始0升到终止压力1.0Mpa。

发生串浆现象时，采用多台注浆泵同时注浆或堵塞串浆孔隔孔注浆；

注浆压力突然升高应立即停机检查，水泥浆单液进浆量很大，压力上不去，则应调整浆液浓度及配合比，缩短凝胶时间，进行小量低压力注浆，但停留时间不能超过浆液的凝胶时间。

注浆结束时间以终压控制为主，浆液量校核。

注浆量达到设计注浆量或注浆压力达到设计终压时，持续15分钟后结束注浆。

（3）施工注意事项

隧道开挖长度应小于小导管注浆长度，预留部分作为下一次循环的止浆墙。

注浆前应进行压水试验，检查机械设备是否正常，管路连接是否正确，为加快注浆速度和发挥设备效率，可采用群管注浆，每次3～5根。

注浆过程中，要随时观察注浆压力及注浆泵排浆量变化，分析注浆情况，防止堵管、跑浆、漏浆。

四、隧道开挖

1开挖施工程序

隧道按新奥法施工。

在偏压、浅埋和断层破碎地段坚持“管超前、短进尺、控爆破、强支护、快封闭、勤量测、衬砌紧跟”的原则，加强工序衔接，稳扎稳打，确保隧道施工安全和质量。

隧道开挖施工程序详见“隧道断面开挖施工流程图”。

隧道断面开挖施工流程图

2洞身开挖方法

隧道围岩由Ⅴ、Ⅳ、Ⅲ级。

暗挖段按设计台阶法掘进施工，开挖方法主要以岩层地质情况为准，调整开挖方法必须以保证安全施工为前提，并且需要征得监理同意。

（1）台阶法施工

根据本隧道围岩较差、双线断面大，全隧浅埋较多的具体特点，台阶法施工采用三台阶七步开挖法进行开挖，按设计要求做好超前支护，防止围岩松弛，保证隧道开挖安全，并根据工程开挖具体地质情况，及时调整各部台阶长度或施工方法，采取相应的技术措施，及早封闭成环，保证施工安全。

三台阶七步开挖法以机械开挖为主，必要时辅以弱爆破；

弧形导坑应沿开挖轮廓环向开挖，预留核心土。

三台阶七步开挖法开挖步骤图

三台阶七步开挖法施工工艺流程图

三台阶七步开挖法可分为以下主要步骤:

第1步，上弧形导坑开挖：

在拱部超前支护后进行，环向开挖上部弧形导坑，预留核心土，核心土长度为3～5m，宽度宜为隧道开挖宽度的1/3～1/2。

开挖循环进尺应根据初期支护钢架间距确定，最大不得超过1.5m，开挖后立即初喷3～5cm混凝土，上台阶开挖矢跨比不小于0.3，开挖后应及时进行喷、锚、网系统支护，架设钢架，在钢架拱脚以上30cm高度处，紧贴钢架两侧边沿按下倾角30°

打设锁脚锚杆，锁脚锚杆与钢架牢固焊接，复喷混凝土至设计厚度。

第2、3步：

左、右侧中台阶开挖，开挖进度应根据初期支护钢架间距确定，最大不得超过1.5m，开挖高度为3～3.5m,左、右侧台阶错开2～3m，开挖后立即初喷3～5cm混凝土，开挖后应及时进行喷、锚、网系统支护，接长钢架，在钢架拱脚以上30cm高度处，紧贴钢架两侧边沿按下倾角30°

第4、5步：

左、右侧下台阶开挖，开挖进度应根据初期支护钢架间距确定，最大不得超过1.5m，开挖高度为3～3.5m,左、右侧台阶错开2～3m，开挖后立即初喷3～5cm混凝土，开挖后应及时进行喷、锚、网系统支护，接长钢架，在钢架拱脚以上30cm高度处，紧贴钢架两侧边沿按下倾角30°

第6步：

上、中下台阶预留核心土：

各台阶分别开挖预留的核心土，开挖进尺与各台阶的循环进尺相一致。

第7步：

隧底开挖：

每循环开挖长度宜为2～3m,开挖后及时施做仰拱初期支护，完成两个隧道开挖、支护循环后，及时施做仰拱，仰拱分段长度5m。

三台阶七步开挖法施工应符合下列要求:

以机械开挖为主，必要时辅以弱爆破：

弧形导坑应沿开挖轮廓线环向开挖，预留核心土，开挖后及时支护；

其他分步平行开挖，平行施做初期支护，各分部初期支护衔接紧密，及时封闭成环；

仰拱紧跟下台阶，及时闭合构成稳固的支护体系；

施工过程中通过监控量测，掌握围岩和支护的变形情况，及时调整支护参数和预留变形量，保证施工安全；

完善洞内临时防排水系统，防止地下水浸泡墙脚基础。

（2）钻爆设计

1）布孔原则

采用光面爆破，根据地质条件、开挖断面、开挖进尺、爆破器材等条件进行布孔设计。

根据围岩特点合理选择周边眼间距及周边眼的最小抵抗线，辅助炮眼交错均匀布置,周边炮眼与辅助炮眼眼底在同一垂直面上,掏槽炮眼加深10cm。

严格控制周边眼装药量，采用间隔装药，使药量沿炮眼全长均匀分布。

本工程采用2#岩石硝铵炸药。

塑料导爆管非电毫秒雷管起爆。

采用毫秒微差有序起爆。

2）钻爆参数选择

上台阶钻爆参数表

周边眼间距E（cm）

抵抗线W

（cm）

眼深

（m）

辅助眼间排距（cm）

线装药密度

（kg/m）

最大段控制药量（kg）

35-40

40-50

1.3

80-90

0.15-0.25

≯4.5

中台阶、下台阶钻爆参数表

孔排距

最大段控制药量

（kg）

0.6-0.9

2

0.2-0.3

3）掏槽方式：

采用斜眼掏槽。

4）装药结构及堵塞方式

①装药结构

周边眼：

用小直径药卷间隔装药。

其它眼：

均采用连续装药结构。

②堵塞方式

所有装药炮眼用炮泥堵塞，周边眼堵塞长度不小于30cm。

5）爆破效果监测及爆破设计优化

①爆破效果检查

断面仪检查断面超欠挖。

开挖轮廓圆顺，开挖面平整检查。

爆破进尺是否达到爆破设计要求。

爆出石碴块是否适合装碴要求。

炮眼痕迹保存率，硬岩≥80％，中硬岩≥60％并在开挖轮廓面上均匀分布。

两次爆破衔接台阶不大于15cm。

②爆破设计优化

每次爆破后检查爆破效果，分析原因及时修正爆破参数，提高爆破效果，改善技术经济指标。

根据岩层节理裂隙发育、岩性软硬情况，修正眼距、装药量，特别是周边眼。

根据爆破后石碴的块度修正参数。

石碴块度小，说明辅助眼布置偏密；

块度大说明炮眼偏疏，用药量过大。

根据爆破振速监测，调整单响起爆炸药量及雷管段数。

（4）光面爆破

为了充分发挥围岩的自承能力，减轻对围岩的振动破坏，隧道开挖采用微振动控制光面爆破技术。

根据围岩情况及时修正爆破参数，达到最佳爆破效果，形成整齐圆顺的开挖断面，减少超挖，杜绝欠挖。

严格控制装药量及按照光面爆破设计施工，减少炮轰波对围岩的扰动。

施工前经试爆取得的技术参数，做为初步依据，每一循环爆破作业由有经验的爆破工程师根据上一循环爆破效果，以及本循环围岩特征进行适当调整，选择一组最佳技术参数。

上一循环是下一循环的预设计和试爆破。

岩性出现变化需要变更爆破设计时，由爆破主管工程师确定。

光面爆破设计流程图

光面爆破施工工艺流程框图

保证钻孔质量措施：

光爆钻孔时，由爆破主管人员统一指挥，实行定人、定位、定机、定质、定量的“五定”岗位责任制；

分区按顺序钻孔，避免相互干扰、碰撞、拥挤，掌握规律，提高钻孔的速度和准确性。

装药爆破：

按各断面炮孔爆破设计装药量装药联线，周边眼采用φ25mm小直径药卷不隅合装药方式，其余炮眼采用连续装药，富水地段采用乳化防水炸药，掏槽眼采用

形掏槽。

爆破材料采用1～17段非电毫秒雷管和塑料导爆管起爆，周边眼采用低爆速、低密度、高爆力、传爆性好的小直径2号岩石硝铵炸药（φ25mm直径），富水地段采用乳化炸药，厂制炮泥堵塞，导爆管复式网路联接，全断面一次起爆。

五、初期支护

本隧道初期支护采用锚喷网和钢支撑联合支护，初期支护能迅速控制或限制围岩松弛变形，充分发挥围岩自身承载能力。

喷锚支护按先拱部后边墙的顺序实施。

初期支护紧跟开挖及时施作，尽量减少围岩暴露时间，抑制围岩变形，防止围岩松驰剥落。

1喷射混凝土

本隧道采用湿喷技术。

喷射时由洞外拌合供料。

湿喷方法有粘结性能好、一次喷射厚度可达10cm，回弹率小的优点，能保证初期支护和施工支护的质量，充分发挥围岩的自承能力，初期支护喷射混凝土采用C25素喷混凝土。

喷射混凝土采用洞外拌和站拌和，自卸车运输至施工位置，喷射机械手用TK961型湿喷机湿式喷射混凝土。

湿喷混凝土可减少回弹量，降低粉尘，提高工作效率和施工质量。

喷射混凝土施工工艺见“喷射砼施工工艺流程框图”。

喷射砼施工工艺流程框图

喷射支护前撬去表面松土和欠挖部分，用高压风清除杂物；

遇开挖面水量大时，采取措施将水集中引排。

喷前对设备进行检查和试运转；

在受喷面、各种机械设备操作场所配备充足照明及通风设备。

按照设计厚度利用原有部件如锚杆外露长度等，也可在岩面上打入短钢筋，标出刻度，做为标记。

粗骨料加入拌和前要再次过筛，以防超径骨料混入，造成堵管。

细骨料应堆放在防雨料库，以控制含水量。

混凝土喷射机安装调试好后，在料斗上安装振动筛（筛孔10mm），以避免超粒径骨料进入喷射机。

喷射时，送风之前先打开计量泵，送风后调整风压，使之控制在0.45～0.70MPa之间，若风压过大，粗骨料碰围岩后会回弹；

风压小，喷射动能小，粗骨料冲不进砂浆层而脱落，都将导致回弹量增大。

以混凝土回弹量小、表面湿润有光泽、易粘着为度来控制喷射压力。

喷射方向与受喷面垂直，工作中喷头与受喷面采用计算机自动控制，与岩面方向垂直、等距喷射；

若受喷面被钢架、钢筋网覆盖时，可将喷咀稍加偏斜，但不宜小于70°

一次喷射厚度不宜超过5～6cm，过大会削弱混凝土颗粒间的凝聚力，使喷层因自重过大而大片脱落，或使拱顶处喷层与围岩面形成空隙；

过小，则粗骨料容易弹回。

分次喷至设计厚度，两层喷射的时间间隔为15～20min。

为提高工效和保证质量，喷射作业应分片进行。

为防止回弹物附着在未喷岩面上影响喷层与岩面间的粘结力，按照从下往上施喷，呈“S”形运动；

喷前先找平受喷面的凹处，再将喷头成螺旋形缓慢均匀移动，保证混凝土层面平顺光滑。

喷混凝土的原材料、配合比（包括速凝剂的添加量）不仅要满足要求，而且速凝剂的凝结时间、与水泥的相容性、对强度的影响都要达到要求。

喷射混凝土的现场配比应适当提高其强度等级，以确保附着在围岩面上的喷混凝土层的设计强度。

喷射混凝土紧跟开挖掌子面进行，当围岩破碎、稳定性差时，一般采用小药量的松动爆破，初喷（厚4cm以上）、锚杆、钢筋网、钢架、复喷（二喷、三喷）等作业可以连续进行，直到达到设计要求。

架设好格栅钢架后，迅速用喷射混凝土封填，使之发挥支护能力。

围岩较完整、稳定时间较长时，初喷、锚杆、钢筋网等施工后即可进行开挖作业，待下一循环初期支护时间再复喷，可将设计厚度的喷层厚分两、三次完成，由于每层间隔为一循环时间，每层因爆破产生的裂纹在下一次喷混凝土时被填充，而新喷层距掌子面渐远，所受的爆破振动亦越小，使喷混凝土层的支护能力更强。

2锚杆

本标段隧道初期支护设计用的锚杆为：

边墙φ22砂浆锚杆和拱部φ25中空注浆锚杆。

（1）砂浆锚杆

隧道锚喷支护设计边墙均采用φ22mm砂浆锚杆，锚杆预先在洞外按设计要求加工制作，锚杆要除去油污、铁锈和杂质。

施工时锚杆钻孔位置及孔深必须精确，钻锚杆孔使用锚杆钻机或全自动液压升降平台上人工YT-28风动凿岩机钻孔并配合安设。

达到标准后，用高压风清除孔内岩屑，用注浆泵将水泥砂浆注入孔内，然后将加工好的杆体插入孔内。

将锚杆尾部和钢拱架焊连牢固。

砂浆锚杆施工工艺流程框图

锚杆制作：

砂浆锚杆采用螺纹钢筋现场制做，锚杆长度和环向间距根据围岩状况及设计确定。

锚杆外露端加工丝扣。

放样：

钻孔前根据设计要求定出孔位。

钻孔、清孔：

采用锚杆钻机或手持风动凿岩机钻孔，锚杆钻孔尽量保持与岩面垂直，孔深误差不大于5cm，钻孔直径φ42mm。

钻孔到设计深度后用高压风将孔内杂物吹净，整平孔口岩石，并使岩面与钻孔方向垂直。

配拌、压注砂浆：

砂浆用净浆搅拌机拌合均匀，随拌随用。

用注浆泵往钻孔内压注早强水泥浆，注浆时注浆管要插至距孔底5～10cm处，随水泥浆的注入缓缓匀速拔出。

要求锚孔内砂浆饱满，灌浆工作连续不中断，保证锚杆、砂浆、围岩间的粘结力。

系统砂浆锚杆采用耐腐蚀砂浆，施工配合必应根据现场取水化验结果、水泥和砂的特性、所采用耐腐蚀剂的技术要求进行调整配置并取样检验。

锚杆安装：

采用人工打入或风动凿岩机顶入。

注浆完成后迅速将锚杆插入，轻轻锤击锚杆使之深入孔底。

锚杆杆体插入孔内的长度不得短于设计长度的95%。

若孔口无砂浆溢出，要将杆体拔出重新注浆。

设置钢垫板：

除临时支护锚杆外，所有锚杆均应设置钢垫板，点半尺寸150mm×

150mm×

6mm。

钢垫板在洞外集中加工，中间留孔，现场人工安装螺帽并拧紧。

（2）中空注浆锚杆

中空注浆锚杆施工钻孔使用锚杆钻机或YT-28风动凿岩机钻孔，钻孔前根据设计要求定出孔位，钻孔保持直线并与所在部位岩层结构面尽量垂直，钻孔直径φ42mm，钻孔深度大于锚杆设计长度10cm。

施工工艺见“中空注浆锚杆工艺框图”。

施工工艺说明：

①钻孔：

按设计位置沿拱部开挖轮廓上标出锚杆位置；

用锚杆钻机或风枪钻孔，钻至设计深度后，用水或高压风清孔，经检查后进行锚杆安设。

中空注浆锚杆工艺框图

②锚杆安装：

中空锚杆按设计要求在厂家定做，使用前先检查锚杆孔中有无异物堵塞，如有异物清理干净。

锚杆由人工安设，应保持锚杆的外露长度10～15cm，然后安装孔口帽（止浆塞）。

③注浆准备：

为了保证连续不间断注浆，注浆前认真检查注浆泵的状况是否良好，配件是否备齐；

检查制浆的原材料是否备齐，质量是否合格。

浆液采用水泥浆，检查无问题后开始注浆。

④注浆作业：

迅速将锚杆、注浆管及注浆泵用快速接头连接好。

开动注浆泵注浆，

直至浆液从孔口周边溢出或压力表达到设计压力值为止。

每根锚杆必须“一气呵成”。

一根锚杆完成后，迅速卸下注浆软管和锚杆接头，清洗后移至下一根锚杆使用。

若停泵时间较长，则在下根锚杆注浆前放掉注浆管内残留的灰浆。

注浆过程中，每次移位前及时清洗快速接头，以保证注浆连续进行。

浆液严格按配合比配制，并随配随用，以免浆液在注浆管、注浆泵中凝结。

注浆过程中若出现堵管现象，及时清理锚杆、注浆软管和注浆泵；

当注浆泵的压力表显示有压力，则卸压后再拆接头进行处理。

为保证注浆效果，严格控制注浆压力，橡胶止浆塞打入孔口不小于30cm，而且要待排完气之后立即用快凝水泥砂浆封闭止浆塞以外的钻孔。

3钢筋网

钢筋网预先在洞外钢结构厂加工成型。

钢筋类型及网格间距按设计要求施作。

钢筋冷拉调直后使用，钢筋表面不得有裂纹、油污、颗粒或片状锈蚀。

安装搭接长度为1～2个网格，采用焊接。

砂层地段先铺挂钢筋网，沿环向压紧后再喷混凝土。

钢筋网随受喷面起伏铺设，

与受喷面的间隙一般不大于3cm。

与锚杆或其它固定装置连接牢固。

开始喷射时，缩短喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度，钢筋保护层厚度不得小于5cm。

喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，应及时清除。

5.4钢架

I20a工字钢架预先按设计在洞外结构件厂加工成型，在洞内用螺栓连接成整体。

洞内安装在初喷混凝土后进行，与定位系筋焊接。

钢架之间设纵向连接筋，钢架间以喷混凝土填平。

钢架拱脚必须安放在稳固的基础上，拱脚两侧设锁脚锚杆，架立时垂直隧道中线，当钢架和围岩之间间隙过大时设置混凝土楔形垫块或橡胶垫块，用喷射砼喷填。

钢架安装工艺流程见“钢架安装工艺框图”。

钢架安装工艺框图

（1）钢架制作

钢架按设计要求预先在结构件厂加工成型，运至施工现场。

加工场地用混凝土硬化，按设计放出加工大样。

型钢放样时根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割刨边的加工余量；

型钢采用冷弯机按设计弧度分段、分节加工，弯制时要求弧形圆顺、尺寸准确；

拱部边墙等各单元钢架应分别加工。

各单元用螺栓连接。

栓孔用钻床定位加工，螺栓、螺母采用标准件。

加工成型后的型钢进行详细标识，分类堆放，做好防锈蚀工作后待用。

钢架加工后进行试拼，允许误差：

沿隧道周边轮廓误差为±

3cm；

螺栓孔眼中心间距公差不超过±

0.5cm；

钢架平放时，平面翘曲小于±

2cm。

（2）钢架架设

保证钢架置于稳固的地基上，施工中在钢架基脚部位预留0.15～0.2m原地基，架立钢架时挖槽就位，富水软弱地段在钢架基脚处设槽钢以增加基底承载力。

钢架平面垂直于隧道中线，其倾斜度不大于2°

。

钢架的任何部位偏离铅垂面不大于5cm。

（3）注意事项

为保证钢架位置安设准确，钢架架设前均需预先打设定位系筋。

隧道开挖时在钢架的各连接板处预留钢架连接板凹槽，拱脚或墙脚处预留安装钢架槽钢凹槽。

初喷混凝土时，在凹槽处打入木楔，为架设钢架留出连接板（或槽钢）位置。

钢架按设计位置安设，在安设过程中当钢架和初喷层之间有较大间隙应设混凝土垫块或橡胶垫块，钢架与初喷混凝土或垫块围岩接触间距不应大于50mm。

为增强钢架的整体稳定性，钢架架设前均需预先打设定位锚杆，将钢架与定位锚杆焊接在一起。

沿钢架按设计设置纵向连接筋。

有仰拱钢架地段，一次开挖到位，清除底部虚碴，将墙脚预留连接钢板处喷射混凝土凿除，用螺栓连接成整体。

钢架架立后尽快喷射混凝土，并将钢架全部覆盖，使钢架与喷混凝土共同受力。

六、结构防排水

本段隧道防水按《地下工程防水技术规范》规定的一级防水标准设计。

隧道防排水采用“防、截、排、堵相结合，因地制宜，综合治理”的原则，达到防水可靠，经济合理，不留后患的目的。

隧道二次衬砌采用防水混凝土，抗渗等级不低于P8。

1防水板铺设

隧道初期支护与二次衬砌拱墙之间铺设EVA防水板防水，防水板厚度不小于1.5mm,防水板与初期支护间敷设400g/m2无纺布。

防水板采用多功能作业台架，人工热熔焊接铺设。

防水板的洞外拼接须在洞外宽敞平整的场地上，将幅面较窄的防水卷材拼接成大幅面防水板。

防水板搭接宽度为10cm。

可胶粘也可热焊粘结。

防水板铺设施工工艺见“防水板铺设施工工艺框图”。

防水板铺设施工工艺框图

基面处理：

防水板铺设前，先对隧道初期支护喷射混凝土表面进行处理，切除锚杆头和钢筋露头，并用细石混凝土抹平覆盖，凹坑深宽比控制在1：

7以内，深宽比大于1：

7的凹坑用细石混凝土填平，凹坑太大处抹平后补喷混凝土，确保喷射混凝土表面平整，无尖锐棱角。

土工布铺设：

首先用多功能作业台车将单幅无纺布固定到预定位置，然后用专用热熔衬垫及射钉将无纺布固定在喷射混凝土上。

专用热熔衬垫及射钉按梅花形布置，拱部间距0.5～0.7m，边墙1.0～1.2m。

无纺布铺设要松紧适度，使之能紧贴在喷射混凝土表面，不致因过紧被撕裂，也不致过松在无纺布褶皱堆积处形成人为蓄水点。

无纺布幅间搭接宽度大于10cm。

防水板铺设：

铺设防水板先用多功能作业台车将复合防水板固定到预定位置，然后用手动电热熔接器加热，使防水板焊接在固定无纺布的专用热熔衬垫上。

防水板铺设要松紧适度，使之能与无纺布充分结合并紧贴在喷射混凝土表面，防止过紧而破损或过松形成人为蓄水点。

防水板间搭接缝应与变形峰、施工缝等防水薄弱环节错开1m以上。

固定点防水板铺设如下图示意。

防水板固定示意图

防水板间采用自动热熔焊接，用自动双缝热熔焊接机按照预定温度、速度焊接，单条焊缝的有效焊缝宽度不小于1cm。

焊接前先除尽防水板表面的灰尘，防水板间搭接宽度大于10cm。

防水板加土工布焊接示意图如下。

焊缝检测：

用检漏器现场监测防水板焊接质量，先堵住空气道的一端，然后用空气检测器从另一端打气加压，直至压力达到0.2～0.5MP