5预制箱梁清水混凝土施工工艺工法Word文件下载.docx
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5.2模板设计、制作、安装
模板采用钢模板，具有提高梁体表面光洁度、保证梁体尺寸以及增加倒用次数等优点。
模板接缝平顺，板面平整，转角光滑，连接孔准确。
模板具有足够的强度、刚度和稳定性，确保整体在施工过程中各部位尺寸正确，并具有多次反复使用不产生影响梁体外形的刚度。
应能保证梁体各部分形状、尺寸及预埋件的准确位置。
底模板：
根据不同跨度，设置预留相应的预留反拱值。
侧模板：
侧模与底模连接处采用特制的密封橡胶条，橡胶条割成与连接边形状一致，弹性好、耐酸碱，安装后密实不漏浆、且便于脱模，端模板：
为分体模板，用螺栓与外侧模板联接，与侧模板、内模板间的间隙用橡胶条填充。
模板定型化拼装，加工精度高，操作简便，节省劳动力；
认真检查模板及配件的规格、数量、产品质量，做到管理有序，对号入座。
5.3脱模剂的选择与喷刷
脱模剂应选用对混凝土表面质量和颜色不产生影响的优质脱模剂。
脱模剂喷刷时刷脱模剂要专人进行，要涂刷均匀，不准漏刷，不准有流淌痕迹。
模板必须干燥，使用前要进行清除浮尘（锈）、去除油污等处理，以提高脱模剂对模板的粘结力。
刷涂为宜。
环境相对湿度30~80%。
脱模剂厚度应适宜，过薄将影响脱模效果，过厚则不经济。
实干后方可进行混凝土施工。
5.4钢筋安装施工，混凝土浇筑方法与工艺
钢筋安装施工应符合现行《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204）。
浇筑前做好计划和协调准备工作，先清理模板内垃圾，保持模内清洁、无积水。
严格控制好预拌混凝土的质量，保证混凝土性能的均一性。
混凝土必须连续浇筑，掌握好混凝土振捣时间，以混凝土表面呈现均匀的水泥浆、不再有显著下沉和大量气泡已上冒时为止。
为减少混凝土表面气泡，宜采用二次振捣工艺，第一次在混凝土浇筑入模振捣，第二次在第二层混凝土浇筑前再进行。
混凝土浇筑时，达到流平、密实的程度。
采用振捣棒进行振捣时，混凝土振点应从中间开始向边缘分布，且布棒均匀，层层搭扣，并应随浇筑连续进行。
振捣棒的插入深度要大于浇筑厚度，插入下层混凝土中50-100mm，使浇筑的混凝土形式均匀密实的结构。
混凝土先后两次浇筑的间隔时间不超过30分钟，第二次浇筑前，要将上次混凝土顶部的150mm厚的混凝土层重新振捣，以便使两次浇筑的混凝土结合成密实的整体；
重新振捣之前，要确认上次的混凝土尚未初凝，凭振捣棒的自重就能穿入混凝土层。
振捣过程中应避免撬振模板、钢筋。
5.5混凝土养护
对裸露的混凝土表面，应及时采用粘性薄膜或喷涂型养护膜覆盖，进行保湿养护。
使梁体经常保持湿润状态，养护龄期为14天。
5.6压浆、封锚
与普通预制混凝土箱梁的压浆、封锚工艺相同。
6施工准备
6.1技术准备
6.1.1做好混凝土配合比的选定、各种原材的试验和数据的确定、图纸复核和各种施工用计算等等。
6.1.2组织施工技术人员认真熟悉设计文件和施工图纸在施工前，施工前应熟悉设计图纸，明确清水混凝土范围和类型，并应确定施工工艺。
对施工操作人员进行全面的施工技术交底，确保操作人员的操作规范、安全。
6.2材料准备
6.2.1
模板工程
模板体系的选型应根据工程设计要求和工程具体情况确定，刚度应满足清水混凝土质量要求；
所选择的模板体系应技术先进、构造简单、支拆方便、经济合理；
模板骨架材料应顺直、规格一致，应有足够的强度、刚度，且满足受力要求；
6.2.2
钢筋工程
钢筋连接方式不应影响保护层厚度；
钢筋绑扎材料宜选用20～22号无锈绑扎钢丝；
钢筋垫块应有足够的强度、刚度、颜色应与清水混凝土的颜色接近。
6.2.3
原材料
清水混凝土原材料除应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204等的规定，应有足够的存储量，原材料的颜色和技术参数宜一致；
开工前工地试验室要对拌和站进场的水泥、砂、碎石和钢筋加工场所有钢材等原材料进行抽检，并报监理工程师检测审验.
6.3设备选型
6.3.1根据梁场规划和生产工艺要求结合企业资源情况进行设备配置。
6.3.2混凝土拌合、输送设备应满足高性能混凝土对机械设备的要求，并应符合施工工艺组织要求。
6.3.3钢筋加工等常规设备以满足生产进度需要并结合企业资源，按适当先进的原则选配。
7施工工艺流程及操作要点
7.1施工工艺流程
施工工艺流程图
7.2原材料的选取、配合比优化
7.2.1原材料的质量要求
1水泥：
选择质量稳定，碱含量低，需水量小的优质普通硅酸盐水泥。
必须用同一厂家，同一品牌，同一强度等级的水泥，与外加剂间的适应性良好，达到清水混凝土适用的水泥要求。
2粉煤灰：
选用一级粉煤灰，固定厂家，固定品质，固定颜色，不含杂质。
细度8-12%，需水量比小于95%。
其主要性能应符合国家标准《粉煤灰混凝土应用技术规程》。
3骨料
（1）粗骨料：
应选用同一产地，同一石源，同一规格的产品。
粗骨料应连续级配，颜色均匀，质地均匀坚固，吸水率小，空隙率小，含泥量小于1.5%，不允许含有泥块，骨料不得带杂物。
针片状颗粒不大于15%。
（2）细骨料：
选用细度模数在2.6～3.0之间，含泥量小于1.5%，质地坚硬，级配良好，颜色均匀一致（严禁使用碱集料反应膨胀率≥0.1%骨料）。
4外加剂：
选用减水缓凝效果明显的聚羧酸类高效缓凝减水剂，含适当引气组分，不得使用含氯盐的外加剂，外加剂应不改变混凝土的颜色，混凝土硬化后表面也不会导致出现析霜或返潮现象。
7.2.2配合比优化
1同一构件严格执行同一配合比。
2尽量降低用水量以提高密实度，强度及耐久性。
3在保证强度的条件下尽量降低水泥用量，降低水化热和减少收缩。
4选择合适的砂率和水灰比，不得过大或过小
5对混凝土塌落度的要求
混凝土浇筑入模时的坍落度严格控制在16cm到20cm。
塌落度在满足现场施工要求的情况下，尽量选择低塌落度的混凝土。
试验室根据气温条件、运输时间（白天或夜天）、运输道路的距离、砂石含水率变化、混凝土坍落度损失等情况,及时适当地对施工配合比（水胶比）进行微调，以确保混凝土浇筑时的坍落度能够满足施工生产需要，混凝土不泌水、不离析，色泽保持一致，确保混凝土供应质量。
7.3钢筋绑扎
7.3.1钢筋工程安装质量允许偏差应符合设计和施工规范规定。
7.3.2钢筋随进随用，钢筋做好防雨防潮措施，避免钢筋因在现场放置时间长产生浮锈，污染模板而影响清水混凝土的饰面效果。
出现浮锈时，予以清理。
7.3.3钢筋加工时应考虑其迭放位置和穿插顺序，根据钢筋的占位避让关系确定加工尺寸。
应考虑钢筋接头形式、接头位置、搭接长度、锚固长度对钢筋绑扎影响的控制点
7.3.4钢筋下料及成型的第一件产品必须经自检确认无误后，方可继续生产。
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸允许偏差-10mm，箍筋内净尺寸允许偏差-3mm，+2mm。
7.3.5必须确保钢筋在模板中的定位准确，保证保护层厚度；
宜采用混凝土或塑料垫块来保证保护层厚度。
7.3.6绑扎钢丝宜选用20-22#且无锈的钢丝，每一竖向筋与水平筋交叉点均绑扎，绑扎扎丝拧应不小于两圈，绑扎丝头均应朝向截面中心。
7.3.7预应力管道的位置直接影响到预应力箱梁底板和腹板交接处混凝土的浇筑，必须严格按照设计要求和施工规范要求进行预应力管道的设置，适当的时候根据现场实际情况进行位置微调，保证混凝土下落和流动。
7.4模板设计、加工、安装
模板工艺是清水混凝土工艺的关键工序之一。
模板的强度、光滑度、拼缝处理、转角结合、外部加固以及循环使用率的方案等都直接影响混凝土外观质量。
7.4.1模板的设计
1对模板应进行详细周到的设计，使其能表现清水混凝土表面质感，满足清水混凝土工程的几何尺寸的精度要求，同时符合经济性与合理性的原则。
2模板设计应不设或尽量减少横缝设置。
3同一工程中应采用同种面板材料，以使表现的混凝土表面质感一致。
4清水混凝土模板设计的主要内容：
（1）根据清水混凝土的外观质量要求、施工流水段的划分、模板周转次数等要求，确定模板结构形式，建议使用全钢大模板（可采用整体滑模），大模板所用钢材材质不宜低于Q235，对于不同使用条件的受力构件，所选用的材质由设计确定。
宜采用5mm或6mm厚钢板做面板，表面应平整、光滑、清洁。
模板竖背楞宜采用80mm的槽钢、横背楞宜采用100mm的槽钢。
（2）模板结构设计计算和模板加工图设计，在允许起重荷载的范围内，模板的分块力求定型化、整体化、模数化和通用化，且应尽量减少拼缝,拼缝间尽量采用企型口。
（3）模板的平面配模设计，面板分割设计和对拉螺栓排布设计，应以梁节点为设计重点。
（4）模板面板的拼缝和相邻模板支模接缝的构造密封或材料密封设计。
表7.4.1全钢大模板设计加工允许偏差
项次
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
模板高度
+2
卷尺量检查
2
模板宽度
3
模板板面对角线差
≤2
4
模板平整度
2m靠尺及塞尺量检查
5
边肋平整度
2m靠尺及塞尺
6
相邻面板拼缝高低差
≤0.5
平尺及塞尺量检查
7
相邻面板拼缝间隙
≤0.6
塞尺量检查
7.4.2模板的安装
底腹板钢筋绑扎验收通过、就位→侧模板检查验收合格→安装侧模板→整体安装箱梁内膜→安装箱梁端模→梁钢筋绑扎→检查验收、节点处理、局部节点板缝处理→浇筑、等强→拆除模板、先内膜后外膜→模板整修验收合格→投入下一片箱梁施工。
1模板的安装可参照现行《建筑工程大模板技术规程》（JGJ74）和钢筋混凝土工程模板施工的有关技术规程进行。
2模板安装前应首先进行样板模板的试安装（安装时对模板进行编号，便于模板的周转使用），验收合格后方可正式进行模板安装。
加工的大模板进场时，应按设计要求对其模板尺寸、方正、拼缝、企口和板面平整度等进行验收，也要对模板及配件数量进行统计。
表7.4.2-1
钢模板拼装允许偏差
卷尺量
2m靠尺及塞尺量
边肋平直度
平尺及塞尺量
塞尺量
8
连接孔中心距
±
游标卡尺量
9
孔中心与板面间距
0.5
3模板安装时，重点控制模板拼缝，在企型口处要粘贴双面胶，确保无浆液露出，影响梁体的外观质量。
重复拼装模板时，先清理企型口的污物，重新粘贴双面胶。
4外侧模板安装时，要有专人指挥，避免钢筋碰触模板，损伤脱模剂，影响梁侧面效果。
5梁底模宽度应与梁构件等宽，梁侧面模板采用侧模紧靠底模，接缝处填塞橡胶管，确保不漏浆。
6梁侧模外支腿应采用楔块支撑牢固，避免浇筑混凝土时侧模下沉。
7端模安装时，采用螺栓与内膜连接，侧模和端模的接触点，应粘贴双面胶，用拉杆进行侧模和端模固定牢固，不留间隙，内膜断头用钢管支撑，接缝处填充泡沫胶。
预应力管道与锚具之间粘贴双面胶，预应力锚具与端模之间粘贴双面胶，然后用螺栓固定。
表7.4.2-2模板安装检测项目表
梁底模板标高
+3
≤1
7.5脱模剂的选择与喷刷
7.5.1脱模剂应选用对混凝土表面质量和颜色不产生影响的优质脱模剂，涂刷在模板上，涂膜坚硬、光亮。
防腐防锈，浇注出来的混凝土平整光滑,手感细腻，有光泽，与混凝土颜色一致，达到清水混凝土效果。
7.5.2脱模剂的操作要点
1先将模具彻底清洗干净。
如模具生锈,应打磨除锈；
如被油污或其他污染,应用热水加去污剂除垢。
2将调兑好的脱模液,用洁净的滚筒,最好用喷雾器或压力喷枪均匀喷涂模具。
3为确保脱模效果,操作人员必须保证喷涂设施的完好,使喷出的脱模液呈雾状。
做到均匀喷涂。
切忌漏喷漏涂。
4露天生产喷涂好的模具,如不能马上立模,待用期间应用薄膜覆盖模具,防止风沙扬尘污染；
刚涂刷后即遇雨水冲刷,又不能马上立模的,立模前应补喷或重涂一遍。
7.6混凝土浇筑工艺
7.6.1混凝土运输
1混凝土的运输宜采用混泥土罐车，必须在装料前确认罐内已清洁。
2混凝土从搅拌结束到施工现场使用不宜超过120min.，在浇注过程中严禁添加配合比外用水。
混凝土运输到施工现场，应检查坍落度，检查颜色有无变化，并观察有无分层离析现象，并作好记录；
对工作性和颜色不符合要求的混凝土严禁使用。
7.6.2混凝土浇筑
1浇筑前须先清理模板内杂物，保持模内清洁、无积水。
2混凝土浇筑时，振捣的方法应按首件试验确定振捣的方法及工艺进行，混凝土应能充满模板，达到流平、密实的程度，减少表面气泡。
3采用振捣棒进行振捣时，布棒均匀，层层搭扣，并应随浇注连续进行。
4振捣棒的插入深度要大于浇筑层厚度.插入下层混凝土中100～200mm，使浇注的混凝土形成均匀密实的结构。
5混凝土先后两次浇筑的间隔时间不超过30min，第二次浇筑前，要将下层混凝土顶部的150mm厚的混凝土层重新振捣，以便使两次浇筑的混凝土结合成密实的整体。
6振捣过程中应避免撬振模板、钢筋，何一振点的振动时间，应以混凝土表面不再下沉，无气泡逸出为止，一般为20～30s，要避免过振发生离析，振捣棒抽出，振捣过程中要使振捣棒离混凝土的表面保持不小于50mm的距离。
7振捣过程中，尽可能减少砂浆飞溅模板上。
8一次性连续浇筑的水平层的混凝土高度不超过400mm。
7.7脱模、箱梁养护
7.7.1箱梁顶板养护
对混凝土暴露表面的养护应自初凝之前开始，最初的养护应以土工布覆盖保湿为主，随龄期的增长适时采用洒水和保湿并用；
对同一视觉范围内的混凝土尽可能施以相同的养护条件，以保证混凝土表面色均性。
7.7.2箱梁脱模
1对清水混凝土结构的养护时间要严格按照规范所规定的时间，以保证混凝土在拆模前（后）的强度要求，同时也避免因混凝土收缩而产生的表面微裂缝。
当养护时间不足、强度达不到规定要求，不仅影响结构本身的质量，而且可能会在拆模时造成混凝土外表的损坏，如崩角、混凝土粘住模板出现麻面等等。
2拆除过程中对拆模时按支撑的倒顺序进行，要保护板面，严禁强行砸撬模板，拆卸后及时清理，发现模板板面不平或肋边损坏变形及时修整，丝杠、螺母、压杠等也应进行清理、保养。
3模板整装整拆，选择平整的场地进行堆放，模板移动前，确保模板与其吊装设备连接牢固，以免发生脱落。
4模板拆除吊装时需注意避免模板面板的碰撞，以保护面板，模板起吊时，在模板全部脱离梁面前检查底部横穿螺杆是否全部退出。
7.7.3箱梁整体养护
1混凝土模板拆除后须立即养护，宜采用定制的塑料薄膜套包裹保湿养护，不宜采用养护剂养护。
2冬期养护
当进入冬期施工时，采用蒸汽养护,启动蒸汽养护设施，箱梁采用移动式保温棚（保温棚根据现场实际情况制作）进行养护，待混凝土浇筑完成后，及时进行统一覆盖并进行蒸汽的供应，保证10℃/h的速度持续升温，达55℃时保持恒温，然后适时的减少蒸汽量或根据情况停止蒸汽的供应，再保证10℃/h的速度持续降温。
在蒸养过程中，通汽以后应定时测温度，并作好记录。
压力式温度计的分布在内箱跨中和靠梁端4m处，侧模上布置4个温度计，一共布置10个温度计。
恒温时每2h测一次温度，升、降温时每1h测一次。
根据实测温度调整蒸汽放入量。
其后继续覆盖保温，蒸汽养护结束后，进行自然养护。
混凝土的芯部与表层、表层与环境间的温差不宜超过20℃（截面复杂时不宜超过15℃）。
3其他季节养护
（1）待混凝土初凝后在梁体表面立即用白色土工布覆盖并洒水养护，洒水养护时采用喷淋喷雾工艺，即在浇筑完成后的箱梁四周，布设喷头，单侧腹板相邻喷头间距为0.5m。
喷淋装置通水后利用水压将水从喷头处以雾状射出，使梁体经常保持湿润状态，达到养护的目的，养护龄期为14天。
箱梁养护喷水前用塑料薄膜对箱梁腹板外侧进行覆盖，防止箱梁顶板的灰浆、外露钢筋上的锈迹等顺着水流流向腹板，使其表面遭到污染。
（2）箱内采用蓄水养护，内模拆除后，在槽内蓄满水，利用其蒸发水分进行箱内混凝土的养护。
4设置箱梁养生标识牌，标识牌内容应明确施工部位、操作工人姓名及养生时间等。
7.8压浆、封锚
压浆、封锚同普通预制箱梁。
8劳动力组织
本工艺采取平行、流水作业。
根据工期要求制定施工计划，兼顾质量要求，合理配置生产要素，组织专业队伍施工，采取相应技术措施，确保箱梁预制质量。
所需的作业人员和管理人员见表8。
表8劳动力组织情况表（2片/天）
序号
班组名称
人员配置及分工
人员数量（人）
钢筋班
钢筋加工、绑扎、吊装连接等
25
模型班
模板整修、组装、吊装、拆除等
18
混凝土班
混凝土浇筑、养护等
10
张拉班
预应力筋制作，预、初、终张拉等
装吊班
场内桥梁吊装及线路维修等
综合工班
机械设备电气维修、故障排除、设备修理、电路管理维护等
拌合站
拌合站的操作、日常保养和维修等
管理人员
项目的决策、组织、协调和日常管理
合计
81
9主要机具设备
本工艺采用的主要机械设备见表9。
表9主要机具设备表（2片/天）
类别
名称
规格型号
单位
数量
用途
起重设备
龙门起重机
100t
台
钢筋骨架及箱梁吊装
10t
模板、钢材小件预制
混凝土设备
混凝土搅拌站
套
混凝土
拌合
混凝土输送车
8m3
运输
轮式装载机
铲砂石料
振捣棒
50
振捣混凝土
11
30
振捣腹板混凝土
12
张拉
设备
张拉千斤顶
QYC-270
张拉作业
13
张拉油泵
14
蒸养
蒸汽锅炉
蒸汽养护
15
钢筋
钢筋弯曲机
GW-40
钢筋加工
16
钢筋切断机
GJ40B/40mm
17
钢筋调直机
T4/14∮4/14mm
对焊机
UN-100
19
压浆
压浆机
YYJ3/4kW
20
真空灌浆负压装置
FZB4-2
21
其他
电焊机
焊接
22
发电机
备用电源
10清水混凝土质量控制
10.1清水混凝土出现色差、气泡、黑斑的质量控制
控制对策：
原材料采用同品牌、同规格、同产地、同颜色，严格按配合比搅拌，并根据气候和原材料变化随时检验含水率，及时调整水灰比，采用吸水性适中的模板，采用无色脱模剂，并涂刷均匀，清除模板及钢筋铁锈，及时养护。
控制混凝土坍落度及和易性，控制分层浇筑厚度30㎝，控制振捣方式和插入下一层深度和振捣时间。
10.2清水混凝土出现花纹斑或粗骨料透明层、泌水的质量控制
控制含砂率，含水量，使用减水剂，采用刚度足够且能够吸水的模板，对过于光滑的模板采用脱模剂，采用级配和形状好的石料，控制混凝土的坍落度，振捣方式正确，避免外部振捣和拆模过早。
10.3清水混凝土出现接缝挂浆和漏浆的质量控制
接缝处采用密封胶或发泡剂嵌实，采用刚度适中的模板面材，混凝土坍落度严格控制，变化范围很小；
混凝土振捣应正确，防止过振或直接振捣接缝处，
10.4清水混凝土出现麻面、裂纹的质量控制
严格控制混凝土配合比，振捣密实，接缝采用油膏或发泡剂封闭严格控制混凝土的配合比，及时做好养护工作，严格控制拆模时间。
11安全措施
11.1主要安全风险分析
11.1.1物体打击伤害
1机械设备突发故障，导致坠物，造成人员伤害。
2起吊货物捆绑不牢，导致坠物；
造成人员伤害。
11.1.2触电伤害
1电器设备接地电线失灵，不绝缘。
2配电箱无关闭，钢筋碰触配电箱里面的电线。
11.2保证措施
1认真执行《建设工程安全生产管理条例》，结合工法具体情况，制定安全生产基本保障措施和应急救援预案，编制安全技术措施及专项施工方案。
2对施工人员进行安全技术交底和安全警示教育培训。
3配备专职安全生产管理人员，负责现场监督检查。
4编制安全技术措施及专项施工方案，
5在存在危险源的地方设置安全警示标志，对
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