质量分析报告Word文件下载.docx

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XXX公司

2017年10月16日

1概述

XXX（以下简称产品或XXX）用于某XXX发动机，构成电路的一部分。

XXX通过相关电气接口实现与XXX控制线路和装置中的电气连接，实现装置的电性能检测和短路保护的功能，单发配套1台。

2质量要求

2.1质量目标

为满足XXX研制要求，结合产品特点，确保产品质量和用户满意，我司制定了产品质量目标，经查，产品均满足产品质量目标的要求。

详细情况见表1.

表1XXX质量目标及完成情况

序号

质量目标

设定值

达到情况

1

研制的各阶段转换、各项试验、评审、输入输出质量及设计更改管理等研制过程严格受控

100%

2

产品研制过程按“零缺陷”管理

3

产品技术状态严格受控

4

产品“零问题”出厂交付

5

设计考核和鉴定性试验全部通过

6

交付产品的技术保障和服务及时，出现的技术问题及故障100%处理和处置，提出的改进意见，逐项分析研究落实并及时回复

表2产品质量保证相关的主要文件目录

标准名称

备注

文件控制程序

记录控制程序

设计和开发控制程序

采购控制程序

2质量控制

2.1文件体系

在产品研制过程中，严格按照质量管理体系的相关要求，对产品研制过程进行全面控制，并结合研制特点对质量管理体系相关文件进行修订换版，通过XXX的研制，说明建立的质量管理体系能够有效保证产品可靠性、维修性、保障性、测试性、安全性、环境适应性等工作。

为保证质量管理体系各项工作顺利运行，编制了整套的质量体系文件，全面规范产品研制全过程中的各项工作，并结合执行过程中发现的问题，对相关文件进行持续改进。

技术文件的控制按照技术文件控制程序的规定，设计图样及文件资料（包括电子文档）完整、规范、准确、协调、统一、清晰。

研制生产记录记录的控制按照记录控制程序的要求执行，设计、生产、试验全过程应做出真实的记录，记录准确、完整、清晰和具有可追溯性。

XXX产品图样、设计文件和工艺文件等符合程序文件的规定，加工、装配等生产现场使用的技术文件现行有效。

2.2研制过程质量控制

2.2.1技术状态控制

XXX开展了技术状态项目和基线的确定，技术状态标识、控制、纪实、评价和审核等活动。

状态变更均按规定展行更改手续，保证产品技术状态清晰、明确、完整，具有可追溯性。

同时对重大更改经过充分论证、验证或评审。

主要工作如下：

2.2.1.1技术状态标识

依据XXX研制产品分解结构确定了产品的技术状态项，并按照标准的要求对每个技术状态项目进行标识，主要包括技术状态文件的标识、更改标识、偏离许可与让步的标识等，通过编制研制相关的技术文件，确定技术状态基线。

并按照规定的程序，将相关技术状态文件发放到各相关部分执行。

XXX的型号、文件资料的图号均严格按照型号代号管理规定申请代号，并识别出产品的技术状态项。

更改按照更改管理规定进行标识。

偏离许可与让步按照产品偏离规定进行标识。

产品所使用的技术文件、生产文件均由批准下发，且代号、版本号唯一。

2.2.1.2技术状态纪实

XXX的相关文件均在批准后进入档案管理部进行管理，文件代号、版本管理有效。

产品试制、试验等活动产生的原始记录同样进行了归档，并进行了妥善保存。

产品生产过程中的代用记录均由质量部门进行了收集、整理、保管。

2.2.1.3技术状态评价

XXX研制全过程严格按照功能基线（成品技术协议）的要求制定了可靠性、维修性、测试性、保障性、安全性、环境适应性、电磁兼容性、质量保证、标准化等大纲或计划，开展方案设计，并依据评审通过的设计方案将产品功能进行了分配。

XXX实现过程中严格按照批准的产品规范、工艺方案、全套图样、工艺规程、试验大纲等文件开展产品的试制、试验活动。

2.2.1.4技术状态审核

我司对XXX研制每一个技术状态项进行功能技术状态审核和物理技术状态审核，经审核认为，产品技术协议和技术协调单己贯彻实施；

所有输入均有效、准确；

设计输出均满足设计输入要求；

产品设计鉴定试验报告正确、有效；

产品与主机之间接口的协调、规范；

归档资料均完整、准确、协调、规范。

2.2.1.5偏离许可情况

产品无偏离.

2.2.2设计质量控制

2.2.2.1设计分析

产品沿用了成熟的XXX结构，综合权衡分析产品性能、质量、可靠性、费用、进度、风险等因素，按照“三化”设计原则，全面开展优化设计，并确定产品特性。

由于XXX技术成熟，产品的特性、容差可以通过设计鉴定地面试验和质量一致性检验（验收检验和定期检验）来进行验证。

2.2.2.2设计报告

研制过程中的设计报告经审查，均按相关管理规定执行，设计报告均完整、准确、协调、规范。

2.2.2.3阶段评审

在研制过程中，按要求对产品研制进行了分级、分阶段的进行了设计评审、产品质置评审；

评审均形成了评审报告，并进行了归档；

评审组由我司质量部、电子产品部等人员加；

评审提出的问题均进行了闭环管理，闭环记录随评审报告进行了归档。

2.2.2.4试验验证

主要的试验验证项目包括：

验收试验、地面鉴定试验及部队试验等。

XXX的试验随总体进行。

3.2.2.5其他试验

产品随主机交付部队后，部队进行相关试验。

2.2.2.6设计更改

产品设计更改的控制按照更改管理控制程序执行，凡是已经审批正式发放后的设计文件和图样需要更改时，均按本规定履行技术责任制的签署。

经审查，在研制过程中，XXX无技术更改。

2.2.3工艺质量控制

2.2.3.1工艺设计

按照研制管理的相关要求，开展了产品工艺设计工作，并按照产品分级分阶段对编制的工艺方案组织评审，保证工艺方案的合理可行。

2.2.3.2艺控制

产品开展了工艺方案评审，工艺人员编制的组件装配以及总装工艺规程满足产品的有关要求，特殊过程的工艺按相关要求进行了确认。

工艺规程详细规定了工序的过程、步骤、设备、工艺装备、测试设备、加工方法、工艺参数等要求。

质量部门重点审查了工艺文件中检验点的设置是否合理、正确和可操作。

产品各零（组）件、产品的部装、总装均按工艺规程的要求进行检验，检验人员在“零件流动卡片”上记录并盖章。

产品的各组件装配、调试等工序过程都严格按工艺规程进行并经过工序检验，工作人员和检验人员都持证上岗，原始记录按规定规定保存，具备可追溯性。

产品整机装配按工艺规程进行，产品的调试按调试大纲进行，调试合格后，按照验收试验大纲的要求进行验收试验，保证了交付产品的质量和可靠性。

2.2.3.3关键工序

XXX无关键工序。

2.2.3.4特殊工艺

产品研制过程中，特殊工艺按特殊工艺管理控制程序的要求进行控制。

产品焊接工艺为特殊工艺，针对确定产品特殊工艺，对工艺设计的全过程及其质量特性进行全面控制，开展了特殊过程确认工作，确保特殊工艺的质量满足规定的要求。

2.2.3.5工艺验证

XXX无新工艺。

2.2.3.6不合格品

XXX按照不合格品控制程序，严格控制不合格品的鉴别、标识、隔离、审查、处置、记录等活动，全面保证非预期的使用和交付。

经查，产品无让步使用不合格品。

2.2.4外协、外购产品质量控制

2.2.4.1外协/外购单位资质

在签订技术协议前，严格按照外协外购单位控制程序的要求审查承制单位质量管理体系及其运行有效性情况以及是否具备军品研制资质和保密资质等，确保承制单位资质满足相关的要求。

经查，XXX外协/外购件供应厂家均在我司合格供应厂家名单中。

2.2.4.2技术状态控制

对各承制单位的产品开展技术状态控制，确保配套产品技术状态可控。

2.2.4.3产品交接验收

产品的交接验收由质量部门监管，确保入厂产品的交接验收满足XXX使用要求和入厂验收规范。

2.2.4.4技术资料完整性及归档

按照合同等的要求，对外协/外购单位提交的整套技术文件按照归档的有关规定，进行归档，确保了文件的准确、完整、可追溯。

2.2.4.5不合格品处理

外协/外购的不合格品按照外协/外购的不合格品控制文件要求，严格控制不合格品的鉴别、标识、隔离、审理、处置、记录等活动，全面保证非预期的使用和交付。

经查，XXX外协/外购产品无不合格品。

2.2.5元器件及材料质量控制

2.2.5.1选用目录

在产品研制过程中，产品标准化大纲中规定了标准件、元器件、原材料选用范围和选用原则。

2.2.5.2失效分析

对出现的元器件和原材料的失效情况进行深入分析，并委托专业机构对开展失效分析工作，编制元器件和原材料的失效分析报告。

经查，XXX无元器件和原材料失效分析。

2.2.5.3不合格品处理

元器件和原材料的不合格品按照不合格品控制程序文件要求，严格控制不合格品的鉴别、标识、隔离、审理、处置、记录等活动，全面保证非预期的使用和交付。

经查，XXX元器件和原材料无不合格品，在内外场使用过程中质量稳定，未发现质量问题。

2.2.5.4器材代用

经查，XXX无器材代用。

2.2.6文件及技术资料质量控制

按照GJB906-1990的要求，制定了完成的文件及技术资料管理要求，通过全面贯彻技术文件管理的相关规定，保证设计文件、工艺文件、质量保证文件、产品规范等文件质量可控。

2.2.7计量检验质量控制

XXX计量按照GJB1309-1991、GJB2712-1996和质量程序文件规定，对产品研制的全过程进行了计量管理和监督。

XXX加工、装配、试验等仪器设备通用的有游标卡尺、万用表、高阻表、毫欧表等，所有仪器设备按要求进行周期检检验校准，使用均在合格期内。

2.2.8大型试验质置控制

XXX无大型试验。

2.2.9质量信息管理

我司质量管理部门按照产品的质量和可靠性工作要求，组织开展质量信息工作，使质量信息的收集、分析、处理工作制度化、规范化、程序化。

XXX在研制、生产、试验和外场使用中出现故障均对故障原因进行了分析，并制定了切实可行的纠正措施，确保质量问题不在重复出现。

3质量问题分析与处理

3.1重大和严重质量问题分析处理

XXX产品性能良好，无重大和严重质量问题。

3.2质量数据分析

我司对XXX建立了质量裆案，质量数据主要包括产品一次验收和提交、故障归零、交付产品修理、不合格品审理、器材代用。

经统计和分析，结果如下：

a）产品一次验收和提交合格率为100%;

b）产品在使用过程中未发生故障：

c）交付产品返厂修理均及时完成；

d）产品无让步使用不合格品审理情况；

e）产品未办理过器材代用。

3.3遗留质堡问题及解决情况

XXX在研制过程中未出现质量问题且无遗留质量问题。

3.4售后服务保证质量风险分析

3.4.1技术培训质量保证风险

我司将按要求组织编制技术培训教材并组织对用户进行技术培训。

无风险。

3.4.2技术资料提供质量保证风险

我司己按协议要求向主机单位提供了相关技术资料，并随产品提供了技术说明书和使用维护说明书。

3.4.3现场技术支持质量保证风险

我司电子产品部会根据用户的要求和产品使用情况，及时响应，给予现场技术支持。

3.4.4质量问题处理质量保证风险

针对质量问题处理，我司对质量问题处理要求进行了处理。

3.4.5信息收集与处理质量保证风险

针对信息收集与处理，我司已制定《质量信息控制程序》，对信息收集与处理进行了规定。

3.4.6装备大修规划质量保证风险

该型产品无大修要求。

4质量改进措施与建议

无

5结论

XXX研制过程符合军工产品研制程序，经过各项试验考核，各项指标满足技术协议书；

产品质量管理体系受控、研制过程质量受控，全面贯彻了质量保证大纲要求；

设计文件完整、正确、协调，与产品鉴定技术状态一致，符合定型标准要求；

产品研制过程中未发生质量问题；

通过设计评审、专项质量检查、全面质量复查和技术状态清理清查，未发现重大质量问题，研制过程中未发现的问题，可以进行交付。