太阳能光伏行业研究报告Word下载.docx
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2000年以后，全球太阳能电池产量以年均40％左右的速度增长。
我国光伏产业近5年平均年增长率为49.5%，成为全球太阳能第一生产大国，占全球产量的26.6%。
2007年世界前16家太阳能电池公司中，中国已经占有了6家。
2008年，中国超过了之前一直居全球市场份额首位的日本，成为全球第一大生产国。
而这一年的全球产量约为7GW，中国的太阳能电池产能约为3.3GW，产量超过了2GW。
因此中国的份额超过了30％。
2010年中国的太阳能电池产量达到了4.3GW，占的全球份额已达到4成。
二、两头在外的市场格局
一直以来，我国的光伏产业始终受到“两头在外”的双重制约。
以每兆瓦太阳能电池需多晶硅10-11吨计算，2007年国内太阳能多晶硅需求达1.2万吨左右，而2007年国内太阳能多晶硅产量不足1000吨。
同时，我国的光伏产业需求相对增长较慢，造成了我国光伏产业发展和应用市场发展出现极大的不平衡。
我国目前太阳能产业最大的特点，在于原料依靠进口，产品以出口为主，也即形成了两头在外的格局。
市场狭小已经严重阻碍我国光伏技术的跨越式发展。
同时海外需求、汇率、国外补贴政策等等都会给中国光伏企业带来直接影响。
三、研发和创新能力薄弱
技术层面，光伏应用中存在系统效率低、可靠性低，受自然条件限制大，光伏系统专用蓄电池的研发成本高等问题。
光伏产业尚未建立起全面的研发和创新体系，也缺乏一些高新制造产业的支撑，因此我国的太阳电池关键生产设备基本依赖进口。
这种现状导致我国光伏产业被打上“代工车间”的烙印。
另外，光伏生产技术更新换代较快，光伏技术已经在朝着全产业链优化、自动化的方向发展，而我国目前主要靠进口生产线、并且各产业链单兵作战。
四、光伏发电成本尚待降低
国内光伏发电市场迟迟不能启动的主要原因是光伏发电的成本还是太高，影响了大规模推广。
目前，我国光伏发电成本为1.3元/度-2.0元/度，远高于普通火电平均不到0.30元/度左右的发电成本15。
如此高昂的成本，一直以来都是制约我国乃至世界光伏产业发展的瓶颈。
太阳能电池成本在整个光伏发电系统成本中占比最高，比例超过60%，而太阳能电池的成本中最大的组成部分为多晶硅原料，占比在50%以上。
2004年以来全球光伏市场出现多晶硅供不应求的局面，导致了太阳能光伏发电成本的高居不下，主要原因是多晶硅的供应增速已经跟不上光伏产业的高速增长对多晶硅的需求，这种景象一直持续到2008年全球金融危机以前。
金融危机以后，国际市场陡然萎缩，需求的下降导致了硅料和硅片价格快速下滑。
目前全球经济形势的逐渐好转促使了光伏市场的回暖，尽管价格略有回升，但随着大规模新增硅料生产线的建成和产能的释放，多晶硅原料供应已不再成为光伏产业发展的阻碍。
电池转化效率的提高、制备技术的改进、原材料价格的降低以及政府鼓励政策的推动，都将有力促进太阳能发电成本的下降，预计未来5-10年内将将逐步接近常规电力的上网电价。
五、未来市场发展空间巨大
目前国际上对光伏发电的发展目标是2020年装机容量占到总容量的1%，2030年占到10%，2050年占到50%。
以同样的增长比例放至国内，2020年的装机容量要达到4000万千瓦，2030年将达到5亿千瓦。
所以，中国只要能达到1/4甚至1/2的发展目标，2020年就能实现1000万千瓦-2000万千瓦的光伏装机量。
此外，我国也开始推行“太阳能屋顶计划”，并从财政和建设领域上进行政策扶持。
业内人士透露即将公布的《新能源产业振兴规划》将2020年我国光伏发电累计装机容量目标设定为20GW，预示着我国国内市场需求即将开启，光伏产品的生产和消费都将进入快速增长期。
考虑已经获得批准的光伏屋顶及金太阳工程项目及其建设计划，以及光伏或电力企业签订的合作框架下的项目规划，预计未来3年我国新增光伏市场将分别达到150MW、500MW和1,000MW，并网发电市场将成为未来的主要增长点。
我国的光伏市场将一直保持快速的增长。
另外，如果国家进一步出台太阳能行业的补贴政策的话，国内市场的增长速度将大大加快。
第二章宏观环境分析
2.1政策法律分析
2009年3月23日，中国财政部出台了太阳能屋顶计划。
在作为太阳能屋顶计划实施细则颁布的“关于加快推进太阳能光电建筑的实施意见”中，中央政府明确表明了扩大国内太阳能发电市场的态度，并且对地方政府制定相关财政补贴政策提出了要求。
另外，7月21日出台的金太阳工程将为500MW规模项目提供支持。
而且，除太阳能屋顶计划和金太阳工程外，包括“十一五”规划在内的“新兴能源产业发展规划”等也将出台。
中央政府明确态度后，各地方政府也随即颁布了地方政策。
太阳能发电相关企业集中的江苏省、上海市、浙江省、江西省、四川省和太阳能资源丰富的青海省更出台了多项相关政策。
其中，江苏省和青海省的政策最为有力。
江苏省预定首先推动产业规模扩大计划，建立多个旨在扩大应用的项目。
并且发布了实施地方首个上网电价政策的决定。
青海省的太阳能资源丰富，此次发颁布的地方政策中，大型电厂建设计划的数量最多。
2.2经济分析
“十二五”期间，国家财政工作的重点之一是要坚持改善民生，推进和谐社会建设。
财政部长指出，财政部门将进一步优化财政支出结构，加大对“三农”、教育、医疗卫生、社会保障和就业、保障性住房等方面的支持力度，切实保障和改善民生。
“十二五”期间，我国将继续面临抑制通胀和保持经济增长的两难选择，“积极、稳健、审慎、灵活”的八字调控思路将指导我国各项经济工作的开展。
2011年，国家在稳定物价的同时，货币政策逐渐从适度宽松转为稳健，这是国家整个调控转型的开始。
预计“十二五”期间，国家将实施较为积极的财政政策和稳健灵活的货币政策，但随着形势的变化，国家调控也有可以逐步转向财政和货币“双稳健”方案。
另外，国家的投资仍会保持适度的增长，但是投资的结构会发生变化，国家将严控投资产能过剩的行业，防止新的低水平重复建设，同时将更多地投向战略新兴产业、现代服务业，以及传统行业的技术改造项目，国家也将更多地关注民生领域。
由此可见，国家现在对改善民生、节能减排事业、绿色或低碳经济的政策倾斜度在逐步加强，国家财政资金的安排、贴（低）息贷款的安排在这些领域会有较大份量的体现。
2.3技术分析
太阳能光伏发电产业取得的巨大进步是与各种降低光伏发电成本技术的进步密不可分的。
几十年来围绕降低成本的各种研究开发工作取得了显著成就，具体表现为：
电池效率不断提高。
目前，单晶硅太阳能电池的实验室效率已经提高至24.7%，多晶硅电池的实验室效率也达到了20.3%，非晶硅薄膜电池实验室效率达到了13%。
其他新型电池，如多晶硅薄膜电池、染料敏化电池、有机电池等不断取得进展。
先进技术不断向产业注入，使商业化电池技术不断得到提升。
目前市场上商业化电池份额为晶体硅电池占90%以上，非晶硅电池占9%，其他类型电池占1%。
商业化晶体硅电池的效率达到14%～20%（其中单晶硅电池为16%～20%，多晶硅电池为14%～16%）。
硅片厚度持续降低。
30多年来，太阳能电池硅片厚度从20世纪70年代的450μm～500μm降低到目前的180μm～240μm。
硅片厚度降低减少了硅材料消耗，是光伏发电技术进步的重要方面。
生产规模不断扩大。
太阳能电池单厂生产规模已经从20世纪90年代的5MWp～30MWp/年增长到现在的50MWp～500MWp/年。
生产工艺不断简化，自动化程度不断提高，出现了多家年产量超过100MW的大型企业。
光伏组件成本大幅度降低。
近10年来，世界晶体硅光伏组件的生产成本降低了32%以上，达到3美元/W左右。
虽然自2004年以后因材料紧缺生产成本有所回升，但这种趋势仍在继续发展。
经过多年积累，我国通过一系列的科技攻关和产业发展计划安排支持了一批提高现有装备生产能力的项目，大幅度提高了光伏发电技术和产业的水平，尤其是在产业链的后段如电池封装、系统集成、并网发电技术等方面与国外的差距进一步缩小。
目前我国商业化的光伏组件效率达14%～15%，一般商业化电池效率达10%～13%；
太阳能光伏电池生产成本已大幅下降，从2000年的40元/W，降到现在27元/W。
太阳能光伏产业链包括材料制造（将硅料通过提纯和精炼加工成晶体硅）和硅片制造（将晶体硅熔铸锭再切成片）、电池制造（硅片通过半导体加工工艺变成电池）、组件制造（将电池连接并封装形成组件）四大部分，呈明显的金字塔结构。
在整个产业链中，晶体硅生产是整个产业链的瓶颈，关键技术基本被日、美、德的7家企业所控制。
我国在产业链的前端与国外先进水平相比仍差距较大，晶体硅的生产仅处于百吨级水平，离最小经济规模—千吨级水平尚有较大差距；
国内生产线工艺设备落后，物料和电力消耗过大，与国际水平相比，能耗高出一倍以上，缺乏竞争力；
硅片制造所需的加工设备也主要依赖进口。
这导致我国太阳能光伏产业是典型的两头在外的产业，即技术和原材料、销售和市场在国外，加工制造在国内。
要实现我国光伏产业由大到强的转变，必须加强产业链前端部分，突破材料制造和加工设备这两大制约我国光伏产业发展的瓶颈。
2.4社会分析
《中华人民共和国国民经济和社会发展第十二个五年规划纲要》中指出，面对日趋强化的资源环境约束，必须增强危机意识，树立绿色、低碳发展理念，以节能减排为重点，健全激励和约束机制，加快构建资源节约、环境友好的生产方式和消费模式，增强可持续发展能力。
积极应对全球气候变化。
把大幅降低能源消耗强度和二氧化碳排放强度作为约束性指标，有效控制温室气体排放。
合理控制能源消费总量，抑制高耗能产业过快增长，提高能源利用效率。
强化节能目标责任考核，完善节能法规和标准，健全节能市场化机制和对企业的激励与约束，实施重点节能工程，推广先进节能技术和产品，加快推行合同能源管理，抓好工业、建筑、交通运输等重点领域节能。
调整能源消费结构，增加非化石能源比重。
提高森林覆盖率，增加蓄积量，增强固碳能力。
加强适应气候变化特别是应对极端气候事件能力建设。
建立完善温室气体排放和节能减排统计监测制度，加强气候变化科学研究，加快低碳技术研发和应用，逐步建立碳排放交易市场。
坚持共同但有区别的责任原则，积极开展应对全球气候变化国际合作。
第三章我国太阳能光伏产业现状分析
本报告主要以晶体硅太阳能电池产业链阐述。
硅系太阳能电池的产业链主要包括晶硅制备、硅片生产、电池制造、组件封装四个环节。
我国企业在这四个环节中均涉足颇深。
3.1中国太阳能光伏产业现状分析
一、产业链各环节产值分布
经过过去几年的发展，我国光伏产业已成为一个名副其实的大产业。
2010年我国太阳能多晶硅产量为25000吨左右，硅锭产量为1.33万吨左右，电池片产量为2000MW左右，光伏组件产量为2000MW左右，占全球产量的29.45%，光伏产业产值为1500亿元，行业从业人数为12万人，从业企业达500多家。
二、多晶硅产能快速扩张
在过去几年里，国内多晶硅产量和产能都处于快速扩张之中。
2007年国内投产的项目有洛阳中硅、新光硅业、江苏中能、东汽峨嵋，这4家当年产量1130吨。
2008年新投产项目有10家。
2009年1月投产2家。
在建还有30家左右。
总产能超过8万吨，按8g/w，可供应10GW。
这些项目绝大多数用的是西门子改良法生产工艺。
三、电池片产量占据全球四成
太阳能光伏发电系统应用的市场主要在欧美以及日本等一些发达国家和地区，整个市场基本处于一种供不应求的状况，而且原料基本由国外进口，大的公司基本都已经建立相应的供求关系，因此对国内相关电池片、电池组件的企业之间来说，难以形成实质性的正面竞争。
另外国内电池片、电池组件以及系统的生产技术已经得到国际市场认可，在技术上接近或者领先国际水平，加上国内便宜的能源以及廉价的劳动力，国内生产电池片、电池组件以及系统具备一定的竞争力。
2002年以来，我国的光伏制造能力实现了跨越式的发展，电池生产能力迅速提升，一大批组件封装企业纷纷涌现，无论是电池生产规模还是组件生产规模，都迅速向世界光伏制造大国迈进。
2002年中国光伏制造首次跻身世界10强，电池和组件产量均位居世界第七；
2003年中国电池产量和组件产量分别排名世界第六和第五；
2004年以来，中国的光伏制造处于年均增幅超过100%的高增长期，增速超过全球平均水平；
2005年中国光伏电池和组件制造又全面跻身世界四强；
2010年我国共有太阳能电池生产企业近62家，总产能3000MW，电池片产量2000MW左右，占全球产量的近四成。
共有组件企业330家，总产能4000MW，产量2000MW左右。
四、薄膜电池发展相对缓慢
薄膜太阳能电池产业链
过去几年里，我国薄膜电池的发展速度相对较慢，2010年我国非晶硅电池生产企业共有17家。
其中排名前10位的薄膜电池生产企业产能与产量情况详见下表。
中国非晶硅电池前10位生产企业产能与产量（MW）
公司名称
产能
产量
浙江正泰
30
20
拓日新能
25
11
上海赛斯新能源
6
深圳创益科技
5
北京世华创新
15
4
天津津能
2.5
深圳庆丰光电科技
1.5
深圳明环太阳能
2
福建金太阳
12
浙江富升太阳能
1
五、产业链下游优势明显强于上游
整个光伏产业链越到上游，资本、技术密集型特点越明显，越到下游，劳动力密集型特征越明显，像组件企业，投资门槛只需不到100万元就可以接单作业。
光伏产业各环节投资成本见下表。
项目
产品
总投资（亿元）
单位投资
乐电天威
太阳能级多晶硅
3000吨
22
7亿元/千吨
四川硅业
27
9亿元/千吨
薄膜
非晶硅电池
300MW
50
17亿元/MW
英利（07年中）
硅定－硅片－电池片－组件
200MW
16
8亿元/MW
英利（08年末）
500MW
10亿元/MW
六、光伏设备行业刚刚起步
（1）结晶硅设备为主
光伏设备制造业以及光伏发电应用系统技术产业等光伏相关产业已成为我国光伏产业的重要组成部分，并对太阳能光伏发电成本下降发挥了重要作用。
光伏设备制造业包含硅料提炼设备、硅片生产设备、电池和组件生产设备、专用材料（铝浆、封装玻璃等）生产设备、光伏系统支持部件生产设备等一系列设备的制造。
太阳能电池分为结晶硅太阳能电池和薄膜太阳能电池两类，结晶硅太阳能电池是目前最主要的太阳能电池，市场占有率达85%以上。
以结晶硅为主导的太阳能电池用硅片的生产加工需要多种设备，如单晶硅生长设备、多晶硅铸锭设备、切割设备、清洗设备、检测设备等。
初期的设备生产主要是对国外先进设备的仿制，高性能全自动化精密设备的制造技术长期被发达国家控制，高端设备长期依赖进口。
2005年以来，全球光伏产业快速增长和高纯硅材料的严重短缺为国产光伏设备企业提供了极好的发展契机。
我国设备制造商在技术研究和自主创新方面经过不懈的艰苦努力，生产能力不断提高，部分技术已达国际先进水平，尤其是硅片加工设备中的单晶炉以优良的性价比占据了国内市场的绝对统治地位并批量出口亚洲。
国产单晶硅锯床、切方机和滚磨机也已基本能够满足国内市场的需求。
在过去很长一段时间内完全依赖进口的多晶硅铸锭炉已取得技术上突破，我国已经能够生产最大投料量为450公斤的多晶硅铸锭炉，并自2008年起实现了批量生产和销售。
（2）全球竞争格局及市场化程度
目前我国光伏设备制造的生产规模已逐渐形成，并在北京、西安和长三角地区形成了产业集群，市场化程度较高，但高端的光伏设备的制造技术仍掌握在少数外国制造商手中。
国际领先水平的设备主要由美、日、英、德、瑞等西方发达国家制造，某些设备甚至仅有3-4家生产商提供，行业集中度非常高。
在单晶硅生长炉市场上，国际主要供应商是美国Kayex公司，日本Ferrotec公司和德国CGS公司。
他们所生产的硅单晶炉自动化程度较高，主要技术指标、经济指标及可靠性指标较高，但其价格也相当昂贵。
因此，国外单晶炉主要被对硅片性能要求较严格的集成电路级硅片生产厂商所采用。
多晶硅铸锭炉市场更加集中。
目前，全球多晶硅铸锭炉市场基本被美国GTSolar公司和德国ALD公司垄断，前者市场主要在亚洲，后者市场主要在欧洲。
从2008年开始，为了增加生产效率，太阳能晶体生长厂商开始规划将铸锭炉的容量从原本的270Kg提高到450Kg，这为各大设备生产厂商提供了重新抢占市场份额的竞争机会。
目前国内多晶硅铸锭炉已突破技术限制，实现小批量生产和销售。
随着国内厂商自主研发能力和制造能力的加强，主要依赖进口的格局将在未来有所改变。
单晶硅切割设备和切方滚磨设备的市场容量较小，仅为单晶硅生长炉市场容量的1/10-1/4，设备生产商也相对集中。
国外设备具有效率高、耗损小等特点，但国产设备由于价格低廉、维修方便等特点，在国内市场上更具竞争力。
（3）进入本行业的主要障碍
技术壁垒：
光伏设备的设计制造十分复杂，涵盖半导体物理学、热学、自动控制学和机械设计学等多门学科，涉及温度控制技术、加热技术、精密传动技术、真空技术和计算机控制技术等多个前沿技术；
同时光伏产业链上的光伏产品制造商对光伏设备的稳定性、可靠性、耐高温性、高真空性、精密程度以及自动化水平都有很高要求，这需要企业具备丰富的实际经验和研究创新能力，能够不断结合用户在实际生产过程中的需要设计制造出上档次的设备。
行业专有的技术诀窍抬高了涉足光伏设备行业的门槛。
人才壁垒：
二十一世纪以来，光伏产业发展很快，光伏设备行业为了更好地支持光伏产业的发展，需要不断的开发新设备、扩大生产规模，这意味着对专业人才有很大的需求。
同时，很多光伏设备必须在安装调试过以后才能够投入生产，需要生产企业具备丰富的实践经验，在现场为企业解决设备在生产过程中的问题。
目前，行业内有经验的技术及服务人员数量较少，进入本行业面临着人才缺乏的障碍。
历史业绩和品牌形象：
单晶硅生长炉、单晶硅锯床和单晶硅切方滚磨设备用于晶体硅的生长和加工。
由于多晶硅提纯项目的核心技术掌握在德、日、美等少数国家手中，供应基本处于垄断地位。
2004年以来太阳能级多晶硅的需求急剧上升，导致多晶硅价格一度上涨到每公斤460美元，面对如此昂贵的硅材料，仅仅是试生产也将产生不菲的成本，因此硅片生产厂商不得不提高对设备的要求，以减少损失、提高效率。
设备经受了长期考验、质量获得市场广泛认可的品牌将容易继续被客户选用，这对新进入者构成了一定的障碍。
3.2太阳能光伏产业价值链分析
晶体硅太阳能电池产业链基本由五个环节构成，分别是高纯多晶硅原料生产、单晶硅拉制或多晶硅定向浇铸、硅片切割、电池芯片制造、组件及系统封装与应用。
其中，进入壁垒最高的环节为太阳能级高纯多晶硅原料生产，由于其制造过程资金密集、技术密集、高耗能、回收周期长的特点，目前基本上被国际上7大厂家垄断。
其次，产业链中游的太阳能电池芯片（cell）制造进入壁垒较高，其制造过程主要是技术密集、工艺和设备要求高，电池芯片转换效率的高低决定了处于该环节企业的盈利能力。
另外，硅片切割环节由于切割厚度以及破片率等方面的要求较高，进入也存在一定的壁垒。
相对来说，单晶硅拉制或多晶硅定向浇铸（Ingot）、组件及系统（module-system）封装与应用进入壁垒较低。
目前，晶体硅光伏发电产业呈现“倒置漏斗”形状。
光伏发电产品市场的发展速度远远超过上游产业的发展，引起这种状况的主要原因是产业链发展不均衡。
高纯硅原料的供应不足，上游生产厂家扩产速度过慢，导致高纯度晶硅材料市场出现供不应求的局面并愈演愈烈。
不过今年以来，由于大量厂商的投产，处于上游的硅原料价格急剧回落。
太阳能电池的生产主要集中于欧洲国家、日本和美国，其中德国、西班牙、日本和欧盟集中了太阳能电池生产商，也是产品主要的需求国。
目前，我国生产太阳能电池的企业主要有：
无锡尚德太阳能电力有限公司、中电电气（南京）光伏有限公司、江苏林洋新能源有限公司、晶澳太阳能电源有限公司。
除此之外，国内还有300多家太阳能电池厂家，但是国内大多数厂商都只是购买电池芯片进行简单的组件封装工作，且产品品种单一。
在各产业链环节，其生产成本具有很大差异，因而所获利润也有较大差异，下面给出在整个产业链最终生产出太阳能电池的成本构成，如下图所示。
当然这两年以来由于多晶硅产能的急速扩张，硅材料的价格下降较多，电池成本有较大下降。
3.3产品分析
一、晶体硅原料
在光伏产业链上，多晶硅生产环节壁垒最高，建设周期长，难以迅速扩大产能，因此光伏市场呈现明显的供不应求局面。
多晶硅在旺盛的需求带动上，价格一路攀升，2008年一度突破400美元/公斤，多晶硅的暴利使得更多资本进入多晶硅生产环节。
2007-2008年，多晶硅的高额回报吸引了国内大批资金进入该产业。
自2006年起，全球七大多晶硅厂商在下游企业预付定金、签订长期供应合约的情况下，开始进行大规模的太阳能级多晶硅生产线扩张，预计2012年七大厂商的产能将达到10万吨左右，产量预计在8万吨左右。
同时我国国内各大厂商也扩建产能，积极引进多晶硅生产技术，经过2-3年左右的建设、调试，2012年将是国内多晶硅产能释放的高峰期。
根据各家企业在建、筹建项目和宣传规划简单推算，未来2-3年间国内将形成8-9万吨/年的产能，产量在6万吨左右。
光伏发电终端需求是影响多晶硅产业发展的决定因素。
由于需求萎缩，2009年多晶硅产业供大于求的特征明显。
2010年，需求复苏，供需关系有望修复。
目前多晶硅含税价格降至50-60美元/吨，已经达到现阶段国内大部分企业的综合成本线，因此价格短期内基本见底，但较难回升。
二、晶硅生产工艺
多晶硅材料在太阳能电池组件成本中占很大比例，是重要的细
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