隧道股份TBM制造Word文档格式.docx
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在推进力的作用下，排列在刀盘上的盘形滚刀紧压岩面，随着刀盘的旋转，岩面被碾出一系列同心圆，利用滚刀的楔块作用，当超过岩石受力极限时，两个同心圆之间的岩石即被碾压爆裂破碎，其原理示意见图1。
图1岩石掘进机工作原理示意图
3岩石掘进机的主要技术特性
岩石掘进机的主要技术特性见表1。
岩石掘进机主要技术特性表1
类别
技术特性
掘进隧道直径
φ4.882m
主机长度
14.35m
主机重量
217t
总长
310m
额定总推力
9250×
103N
额定总功率
1575kW
刀盘转速
5～7r/min
刀具形式
中心刀（定轴式双刃盘形滚刀）
8把
面刀（定轴式单刃盘形滚刀）
17把
边刀（定轴式单刃盘形滚刀）
9把
4岩石掘进机的组成及其工作过程
该TBM的结构示意图，见图2。
主要由以下几个部分组成：
图31号车架结构示意图
动作过程：
当推进时，主机皮带机随主机一起前进，1号车架不动。
主机皮带机不动，利用牵引油缸（件2）将1号车架拖动，后面的车架通过双梁和连接板而随1号车架前进。
当1号车架车轮运动至托架前端时，通过8个提升油缸（件6）将车架抬起，托架在牵引油缸（件5）的作用下向前运动。
它的优点是：
主机在推进时，不必附加额外的工作阻力，极大地提高了推进速度。
对于1号车架的动作，该TBM有一套操作简便的控制系统。
5岩石掘进机与软土盾构对照
岩石掘进机与软土盾构对照见表2。
岩石掘进机与软土盾构对照表表2
岩石掘进机
软土盾构
刀盘
结构复杂，刀盘盘体由上下不等的两部分组成，采用盘形滚刀，刀具定位精度要求较高，需要经常换刀
结构简单，刀盘盘体为一整体，采用蹄形硬质合金刀，刀具定位精度要求不高，一般不需换刀
刀盘喷水系统
减少粉尘，冷却刀盘
改善土质，便于出土，并保持土压平衡
掘进效率
可连续作业，掘进效率较高
间断推进，效率较低
刀盘与壳体中心线
偏心，中心距相差11mm
同
纠转方式
通过调节主推进油缸压力
通过刀盘正反转
支撑方式
夹具撑靴支撑在隧道壁上
推进油缸支撑在管片上
车架动作形式
与主机间隔前进，可减小主机工作阻力
随主机一起前进，增加了主机工作阻力
通风系统
风管和动力均置于车架上，装有除尘器和消音器
风管置于隧道壁上，动力置于隧道口，无净化设备
轨道布置
铺设在车架上，部分区间采用双轨，可连续运输
铺设在隧道中，采用单轨形式，间断运输
6TBM主要部件的特点、设计思路及制造工艺
（1）刀盘
刀盘是岩石掘进机的执行元件，设计和制作的好坏，直接关系到掘进效率的高低，因此在TBM制造过程中，刀盘的制造是至关重要的。
该部件具有结构复杂、精度要求高、焊接量大等特点，生产制造难度较大。
其结构示意见图4。
图4刀盘结构示意图
刀盘设计的出发点：
第一、根据掘进机直径的大小，在保证刀盘强度的前提下，分布刀孔，并确定刀孔数量。
第二、在工作时，滚刀产生的合力矩为零，即MF=0，也就是说，各滚刀产生的合力通过刀盘中心，否则，刀盘本身将产生扭矩，影响刀盘寿命。
刀盘各组成部分的特点及制造工艺：
刀盘是由刀盘盘体、刀架、刮泥刀、耐磨板等组成。
刀盘上分布有许多刀孔，刀孔中镶有刀架用以放置滚刀。
①刀架
刀盘部件中最关键的是刀架定位，见图5。
刀架位置正确与否，直接关系到滚刀的使用寿命。
如果滚刀定位偏差较大，那么滚刀将很快被损坏，不但影响了施工进度，而且也增加了成本。
据罗宾斯公司统计，刀圈平均寿命为180m左右，由此可见，刀架必须在刀盘空间x、y、z三个方向准确定位，定位难度较大。
图5刀架定位示意图
根据现场实际情况，制定安装定位方案。
其原则是：
尽可能减小原始误差和焊接变形。
刀架定位工艺：
在刀盘上正确安装刀架定位模板（件2），调整刀架定位模板刻线至刀盘预加工面各点的距离，其值为125mm，误差控制在±
1mm之内。
利用刀孔仿形模板，将其固定在刀架定位模板相应刀孔刻线处，沿刀孔仿形模板在刀孔附近划线，并将余量用碳刨刨掉。
将刀架装在滚刀仿形模板（图5件1）上，预装进刀孔，使刀架定位模板刻线与滚刀仿形模板刻线在x、y、z三个方向对准。
若预装刀架与刀孔有卡死现象，则对应修整相抵触部分的刀孔或刀架，直至三个方向对齐，然后，定位焊刀架。
刀架焊接工艺：
由于刀架材料碳当量较高、焊接量较大，所以焊接时容易产生裂缝和变形。
因此必须采取合理有效的焊接工艺，才能保证焊接质量和刀架定位精度。
材料预热温度控制在120℃～150℃，对称均匀地焊，每道焊缝分五次填充。
对于面上刀架采用手工焊，而对于最易变形的侧面刀架采用二氧化碳气体保护焊，这样大大地减小了变形，极大地降低了裂缝率，经检验，焊接后其三个方向的误差均控制在2mm以内，满足了刀架定位误差要求。
为增强刀架强度，在刀架与刀盘空隙处用三角形状钢板填充，并加以焊接，使刀与刀盘形成箱形结构，增加强度。
②刮泥刀
刮泥刀英文名称Bucketlip,其中lip有嘴唇之意，可吞下破碎料进入刀盘内部。
该岩石掘进机共有六排刮泥刀。
对于刮泥刀的定位，仍采用刀架定位模板。
刮泥刀定位及焊接工艺：
将刀座与刀片用紧固件联接。
将组合件依次放于相应位置，其中，每个组合件的刀尖应沿刀架定位模板下边缘，其误差范围为0～6mm，定位焊刮泥刀座。
刮泥刀座材料采用40Cr，碳当量较高，易产生裂缝，故母材需进行加热，并采用二氧化碳气体保护焊。
分段焊接，以减少应力集中：
内外两边对称焊，以减小变形。
③耐磨板
由于岩石地层较为坚硬，如果刀盘盘体不采取保护措施，则盘体很快将会被磨损，设计上要求刀盘盘体需要耐磨板加以保护。
耐磨板起到保护刀盘不受磨损的作用，这种材料要求强度高，耐磨性好。
技术上要求采用美国牌号HARDOX400，此材料屈服强度可达到近1000MPa，焊接性能较好，焊接预热温度为100F。
对于耐磨板的定位，则采取均匀分布和增加强度的原则。
④滚刀
该TBM采用定轴式盘形滚刀，其固定方式为楔形结构。
刀具寿命与切深关系可用下面经验公式表达：
L2=（h1/h2）0.1×
L1
其中：
h1，L1为实验已知数据
岩石地层的不同，决定了掘进机工作推力的不同，盘形滚刀的额定工作推力和刀圈直径也需随之变化。
常用盘形滚刀特性见表3。
常用盘形滚刀特性表表3
刀圈直径（mm）
300
350
400
460
工作推力（t）
9
13.5
18
24
推力重量（kg）
45
100
145
200
安装方法
人力安装
机械吊装
使用对象
所有掘进机的中心刀，较软岩石的正刀和边刀
中硬岩石的正刀和边刀
坚硬岩石的正刀和边刀
极坚硬岩石的正刀和边刀
该岩石掘进机的正刀和边刀滚刀刀圈直径为400mm，适用于坚硬岩石，刀尖距刀盘表面距离为125mm，即刀盘定位模板刻线至刀盘表面的距离；
而刮泥刀刀尖距刀盘表面距离为100mm，即刀盘定位模板下边缘至刀盘表面的距离。
⑤偏心导向板及入口门
在每排刮泥刀内侧，还分布有偏心导向板，它犹如一个个搁板，随着刀盘的旋转，将碎石抬起，送入废料流斗。
刮泥刀的排列方向，偏心导向板的定位方向，以及废料流斗导向弧板的方位，决定了刀盘在工作中，只有向一个方向旋转，才能将破碎石料运出机外。
此外，刀盘盘体上还分布有入口门，在施工中，如果刀盘前面出现问题，施工人员可以通过此门，进行检修。
综上所述，刀盘的设计和制造是TBM的核心。
（2）前部盾构
前部盾构由上下两部分组成，采用螺栓联接，主要是保护刀盘支撑和刀盘连接体。
刀盘在破岩时震动较大，为减少掘进机工作时震动，在前部盾构上部设计了两块平衡撑靴，撑靴可依靠油缸支撑在隧道壁上，设计中要求刀盘与前部盾构偏心，11mm即刀盘中心线在前部盾构中心线以上11mm，这样刀盘可以产生一个较大的、向下的扭矩，防止前部盾构出现上爬现象。
在掘进机推进时，前部盾构承受摩擦力较大，设计要求其下部用垫板加以保护，以减少磨损。
设计要求材料为美国牌号Weldox,国内替代材料为Q345，该板材为船用材料，耐磨性较好。
（3）刀盘支撑和刀盘连接体
刀盘支撑和刀盘连接体可以看作一体，其主要作用：
刀盘支撑可以视为轴承座，刀盘连接体可以视为轴承内圈，实际上，一个大轴承就置放于两者之间。
刀盘连接体与刀盘相连；
刀盘支撑固定在前部盾构上，其上分布有许多润滑管路，以便润滑大轴承和齿轮。
为缓冲刀盘的轻浮力矩，在刀盘支撑与前部盾构联接处，设计了锯齿形张力垫片，以保护大轴承，延长其使用寿命。
为防止杂物进入轴承内部，刀盘支撑与刀盘连接体之间需要很好地密封。
该TBM采用两道密封圈进行密封，为避免密封圈与结构体的磨损，提高密封效果，在结构体上套有厚度为1mm的金属耐磨带，并可进行更换，而软土盾构无耐磨带形式，结构体磨损较快，这为今后设计掘进机提供了经验。
该耐磨带加工时，采取拼圆方式；
安装时，采取热套方式。
（4）主驱动
主驱动是刀盘旋转的动力源。
该TBM采用5台电动机，每台电动机额定功率为315kW，电压为660V，冷却方式为水冷。
电动机与齿轮箱之间采用安全联轴器，这种联轴器是利用摩擦原理，压力油通过膨胀套将轴抱紧。
如果电动机过载，即大于抱紧摩擦力，则膨胀套与轴之间相对打滑，起到保护电机的作用。
为适应不同的岩层，在刀盘支撑上设计了6个可以放置电动机的孔，一般情况下，利用5个孔，即5台电动机。
如果遇到较硬岩石无法推进时，可在第六孔处增加一台电机，以增大推进功率。
在主驱动装配时，工艺上要求用铅丝检验小齿轮与大齿轮之间地啮合情况，以保证轴线的平行度和中心距，确保运转平稳，延长齿轮使用寿命，刀盘驱动系统传动过程如下：
置于刀盘支撑上的主电机动力通过齿轮啮合，传递给刀盘连接体，然后刀盘连接体带动刀盘旋转。
（5）主推进油缸
主推进油缸共有10只，额定油压为345bar，主要作用：
主机推进和纠转。
由于掘进机工作时，刀盘只能向一个方向旋转，这势必会引起掘进机的偏转，那么怎样进行纠转呢?
该岩石掘进机是靠主推进油缸进行纠转的，主推进油缸呈V型排列，在推进时，每个油缸产生两个分力：
第一个分力为平行于TBM轴线的推进力；
第二个分力垂直于TBM的轴线，其中第二个分力可以产生扭矩。
根据主机偏转的实际情况，通过调节油缸压力产生适当扭矩，进行纠转。
（6）伸缩盾构
伸缩盾构由内套和外套组成。
外套与前部盾构相连，而内套则通过油缸与夹具盾构相连，伸缩盾构主要起到过渡和调整作用，内外套的相对位置随着主推进油缸的伸缩而伸缩。
内套与外套之间预留有2"
的间隙，且内套采用油缸联接，从而保证了主机推进时的弯曲度。
（7）夹具盾构
夹具盾构是TBM推进和管片拼装机的支撑，两块撑靴伸缩时，由限位挡板进行限位，设计单边伸缩最大距离为150mm。
此外，8只辅助推进油缸也置于其上。
（8）盾尾
该TBM的盾尾与软土盾构的盾尾类似，它是拼装管片的场所，并通过盾尾刷和油脂系统进行盾尾密封。
盾尾与夹具盾构的联接采用关节油缸和双头螺栓组合，以便于调节TBM推进时的弯曲度。
以上主机结构件的设计都有一个共同特点：
结构件均设计成上下两部分组成，以便于制造和运输。
7TBM的几个主要系统
该岩石掘进机的每个系统均各有特色，均是在施工中积累实践，进行改进的结晶。
（1）换刀系统
在TBM推进过程中，滚刀的磨损是不可避免的，因此滚刀使用一段时间后，需进行换刀。
由于滚刀较重，考虑到人的因素，本台TBM专门设计了一套简便的换刀系统。
该换刀系统由提升行走机构、轨道及专用工具组成。
滚刀经提升行走机构运至伸缩盾构，进入滚刀轨道，并提升至刀盘内仓，利用提升葫芦和专用工具将旧的滚刀取下，换上新的滚刀。
由此可见，更换滚刀是在刀盘内仓进行的，并且省时省力，操作简便。
（2）探头泥浆钻系统
探头泥浆钻系统是软土盾构所没有的，其主要作用是探测岩层。
当TBM推进需要进行岩层分析时，可以利用这个系统的探头，通过夹具盾构上的侧孔进行探测。
工作时，探头泥浆钻的执行元件安装在拼装机上，并可以随着拼装机旋转而旋转，以达到探测不同的点。
通常情况下，这个系统被放置在主机皮带机上。
（3）通风系统
该岩石掘进机具有一套完整的通风系统，两条风管线路直接铺设在车架上，其中一条管线为进风管路，直接开口于主机皮带机上，通过此处吹进新鲜空气进入隧道；
另一条管线为排风管路，开口处与主机皮带机侧面通道相连，通过主机皮带机侧面通道将废气抽出。
所用风管规格有：
φ350×
3，φ500×
3，φ600×
3，φ700×
3共四种。
为提高通风效率，在不便于放置大直径风管的区间，采用两个小直径风管并联的方式。
通风系统的动力位于车架上，其动力是由大功率风扇和特制风管组成的。
排风管路中的废气中含有大量粉尘，考虑到净化空气和环境保护，在排风管路上，装有除尘器和过滤器，这样不但改善了工作环境，而且净化了空气。
（4）渣料运输系统
渣料运输系统包括渣料流斗、皮带机、运输小车等。
该岩石掘进机共有3节皮带机，分别是：
主机皮带机、2号皮带机和3号皮带机。
分布从刀盘至15号车架。
为便于操作，每节皮带机都有独立的驱动系统。
主机皮带机伸入刀盘内仓，其前段可以伸缩，以便于更换刀具。
皮带连接采用搭扣形式，拆装方便，而软土盾构皮带多数采用热胶形式，拆装不便。
（5）管片拼装、运输和提升系统
它包括管片拼装机、运输小车、双梁、管片行走和提升结构等。
管片运输及拼装过程：
①管片由小车沿车架轨道运至双梁起点处。
②由管片提升和行走结构将管片沿双梁吊至1号车架的管片托架上。
③由托架将管片托到拼装机处，该托架可以旋转，以便调整管片方位，进行拼装，该TBM拼装机与软土盾构拼装机类似。
在运输系统中，该TBM部分区间采取双轨运输，这使得废料运输和管片运输可以相互错开，实现连续作业，极大地提高了工作效率。
此外，在每节车架的一侧，分布有进水管、出水管和压缩空气管，以满足不同设备的需要，为防止隧道内涌水，在部分车架还分布有积水排放管。
8结语
该项目组全体成员与美方工程技术人员积极配合，相互协作，工程进展顺利，圆满地完成了两台TBM的制造工作，其制造和总装精度都达到或超过设计要求。
在工作中，全体工程技术人员虚心向同行学习，对TBM的设计思路及其各系统有了一个较为全面地了解，并积累了一整套较为合理的制造工艺。
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