锅炉本体检修汇总Word格式.docx

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1.1.4内外壁焊缝及锅筒壁的表面腐蚀、裂纹检查及消除

检查锅筒内外壁的纵缝和环缝、人孔门加强圈和预埋构件焊缝

1符合DL440—1991中的2.5、3和4要求。

2锅筒内壁表面应平整，表面无裂纹。

3表面裂纹和腐蚀凹坑打磨表面应保持圆滑，不得出现棱角和沟槽

1.1.5下降管及其他可见管管座角焊缝检查

检查集中下降管、分散下降管和其他可见管管座角焊缝

1符合DL440－1991中的2.5、3和4要求。

2下降管及其他可见管裂纹打磨后的表面应保持圆滑，无棱角和沟槽

1.1.6内部构件焊缝检查

1对环形隔板焊缝和汽侧密封板焊缝去锈、去污、检查，如出现脱焊或裂纹，应补焊。

2旋风分离器托水盘焊缝去锈去污、检查，如出现脱焊焊缝，应予以补焊

1焊缝无脱焊，无裂纹，无腐蚀。

2补焊焊缝应密封，无气孔，无咬边

1.1.7活动支座、吊架检查

1检查吊杆受力。

2检查吊杆及支座的紧固件紧力。

3检查吊环与锅筒接触间隙。

4检查活动支座预留膨胀间隙

1吊杆受力均匀。

2吊杆及支座的紧固件完整，无松动。

3吊环与锅筒接触良好。

4支座与锅筒接触良好。

5活动支座留合理的膨胀间隙

1.1.8汽包中心线水平测量及水位计零位校验

1锅筒中心线水平测量必须以锅筒两侧的圆周中心为基准。

2锅筒水位计零位校验须根据锅筒中心线的水平偏差值来进行零位校验

锅筒水平偏差一般不大于6mm

表（续）

1.1.9人孔门检修

1检查和清理人孔门结合面，对于结合面上的残留物、裂纹或疵点应予以铲刮或研磨。

2检查人孔门紧固螺栓和螺母的螺纹。

3必须更换专用高压密封垫料。

4人孔门关闭前应对锅筒内进行最后一次检查，清点和检查检修工具。

5人孔门螺栓装复前应对螺栓表面涂抹二硫化钼。

6在点火后，压力升至0.3Mpa~0.5Mpa时再进行一次拧紧人孔门螺栓

1人孔门结合面应平整光洁，研磨后的平面用专用平板及塞尺沿周向检测12~16点，误差应小于0.2mm，结合面无划痕和拉伤痕迹。

2紧固螺栓的螺纹无毛刺或缺陷。

3人孔门关闭后，锅筒内无任何遗留物。

4人孔门关闭后，结合面密封良好。

5紧固螺栓受力均匀

1.2下锅筒

1.2.1检修前准备

同4.1.1

1.2.2节流孔板解体检查

1孔板拆卸后须按编号分类放置，不得混淆。

2将孔板去污垢后，检查。

3检查节流孔板孔径

1孔板平整，表面无裂纹，无污垢。

2节流孔板的孔径大于标准值5%的应予以更换。

3节流孔座应畅通，无堵塞。

4节流孔板装复时须按编号顺序装复，不得错装，节流圈固定牢固、无松动

1.2.3焊缝及内壁表面腐蚀和裂纹检查

同1.1.4

1.2.4内部清理

清理水包的内壁、多孔滤网板及下降管、水冷壁管口的污垢

1下水包内无污垢。

2多孔滤网板表面无污垢。

3各管座孔表面无污垢

2联箱检修

联箱（水冷壁、省煤器、过热器、再热器和蒸汽集汽箱）

2.1焊缝检查

1联箱管座角焊缝去锈、去污检查。

对运行10万h以上的过热器和再热器出口联箱的管座角焊缝应进行全面普查或无损探伤。

2对联箱封头焊缝去锈、检查，必要时进行无损探伤检查。

运行10万h后应进行超声波探伤。

3焊缝裂纹补焊前应对裂纹进行打磨，在确认无裂纹痕迹后方可进行焊接，并采取必要的焊前预热和焊后热处理的措施

1焊缝表面及边缘无裂纹。

2联箱封头焊缝无裂纹。

3补焊焊缝合格

2.2外观检查

1检查联箱外壁的腐蚀点，对于布置在炉内的联箱还应检查磨损，必要时测量壁厚。

2宏观检查高温过热器和高温再热器的出口联箱，运行10万h后，首先应进行宏观检查，应特别注意检查联箱表面和管座孔周围的裂纹。

然后，对联箱进行金相检查，对金相检查超标的联箱应进行寿命评估，并采取相应的措施。

3联箱三通去锈后，检查其弯曲部分，运行10万h后应进行超声波探伤

1联箱腐蚀或磨损后的壁厚应大于设计允许壁厚。

2联箱的表面、管座孔周围和联箱三通弯曲部分无表面裂纹。

3联箱金相组织的球化应小于5级

2.3联箱内部检查和清理

1检查和清理联箱内部积垢。

2检查联箱内壁及管座孔拐角处腐蚀和裂纹。

3对于有内隔板报送箱，在运行10万h后应用内窥镜对内隔板的位置及焊缝进行全面检查

1联箱内部无结垢。

2联箱内壁无腐蚀和裂纹。

3隔板固定良好，无倾斜和位移，焊缝无裂纹

联箱（水冷壁、省煤器、过热器、过热器、再热器和主蒸汽集汽箱）

2.4吊杆、吊耳及支座检查

1检查吊杆的腐蚀和变形。

2检查吊杆与吊耳联接的销轴变形。

3对吊耳与联箱焊接的角焊缝去锈去污后进行检查，或打磨后着色检查。

4检查弹簧支吊架和弹簧弹力。

5检查联箱支座膨胀间隙

1吊杆表面无腐蚀痕迹。

2吊杆受力均匀。

3销轴无变形。

4吊耳与联箱的角焊缝无裂纹。

5吊杆受力垫块无变形。

6弹簧支吊架弹簧受力后位移正常。

7联箱支座接触良好，膨胀不受阻

3水冷壁检修

水冷壁

3.1水冷壁清灰和检修准备

1管子表面的结焦清理。

清焦时不得损伤管子外表，对渣斗上方和斜坡和弯头应加以保护，以防砸伤。

2管子表面的积灰应用高压水冲洗。

3炉膛内应搭置或安装专用的脚手架或检修升降平台。

4炉膛内应有充足的照明，所有进入炉膛的电源线应架空，电压符合安全要求

1管子表面无结焦和积灰。

2管子无损伤。

3符合《电业安全工作规程》（热力和机械部分）的脚手架安装和使用要求，以及检修升降平台制造厂所制定的安装和使用要求。

4进入炉膛的电气设备绝缘良好，触电和漏电保护可靠

3.2水冷壁外观检查

1检查磨损。

a）检查吹灰器吹扫孔、打焦孔、看火孔等门孔四周水冷壁管或测量壁厚。

b）检查燃烧器两侧水冷壁管或测量壁厚。

c）检查凝渣管和测量壁厚。

d）检查双面水冷壁前后屏夹持管或测量壁厚。

e）检查双面水冷壁靠冷灰斗处的水冷壁管子，测量壁厚

1管子表面光洁，无异常或严重的磨损痕迹。

2磨损管子其减薄量不得超过管子壁厚的30%。

3管子石墨化应不大于4级

2检查蠕变胀粗及裂纹。

a）检查高热负荷区域水冷壁管，必要时抽查金相。

b）检查直流炉相变区域水冷壁管，必要时抽查金相

1管子外表无鼓包和蠕变裂纹。

2碳钢管子胀粗值应小于管子外径的3.5%，合金钢管子胀粗值应小于管子外径的2.5%

3检查焊缝裂纹。

a）检查水冷壁与燃烧器大滑板相连处的焊缝。

b）检查炉底水封梳形板与水冷壁的焊缝。

c）检查直流炉中间集箱的进出口管的管座焊缝，或抽查表面探伤。

d）检查双面水冷壁的前后夹持管上的撑板焊缝和滑动圆钢的焊缝。

e）检查水冷壁鳍片拼缝，鳍片裂纹补焊须采用同钢种焊条

1水冷壁与结构件的焊缝无裂纹。

2水冷壁鳍片无开裂，补焊焊缝应平整密封，无气孔，无咬边

4检查炉底冷灰斗斜坡水冷壁管的凹痕

1管子表面无严重凹痕，管子表面平整。

2凹痕深度超过管子壁厚30%，以及管子变形严重的应予以更换

5检查腐蚀。

a）检查燃烧器周围及高热负荷区域管子的高温腐蚀。

b）检查炉底冷灰斗处及水封附近管子的点腐蚀

1腐蚀点凹坑深度应小于管子壁厚30%。

2管子表面无裂纹

3.3监视管检查

1监视管的设置应由金属监督部门和化学监督部门指定。

2监视管的切割点应避开钢梁。

如是第二次割管，则必须包括新旧管段（新管是指上次大修所更换的监视管）。

3监视管切割时，不宜用割炬切割。

4监视管割下以后应标明视管的部位、高度、向火侧和管内介质的流向。

5测量向火侧壁厚和内外壁点腐蚀检查

1管子切割部位正确。

2监视管切割时管子内外壁应保持原样，无损伤

3.4管子更换

1割管。

a）管子割开后应将管子割口两侧钱鳍片多割去20mm。

b）管子割开后应立即在开口处进行封堵并贴上封条。

c）相邻两根或两根以上的非鳍片管子更换，切割部位应上下交错。

d）管子切割应采用机械切割，特殊部位而需采用割炬切割的，则应在开口处消除热影响区。

e）更换大面积水冷壁，应在更换后对下联箱进行清理

1管子切割点位置应符合DL612—1996的5.29的要求。

2采用割炬切割时，在管子割开以后应无熔渣掉入水冷壁管内。

3切割点开口应平整，且与管子轴线保持垂直。

4确保下联箱内无杂物

2检查新管

a）检查外观。

1）检查管子表面裂纹。

2）检查管子表面压扁、凹坑、撞伤和分层。

3）检查管子表面腐蚀。

4）外表缺陷的深度超过管子壁厚的10%时，应采取必要的措施。

5）检查弯管表面拉伤和波浪度。

6）检查弯管弯曲部分不圆度，并通球试验，试验球的直径应为管子内径的85%。

7）检查管径及壁厚。

b）测量合金钢管子的硬度和检测合金元素。

c）检查内螺纹管的螺纹。

d）检查钱鳍片与管壁间的焊缝。

e）新管使用前宜进行化学清洗，对口前还需压缩空气进行吹扫

1管子表面无裂纹、撞伤、压扁、沙眼和分层等缺陷。

2管子表面光洁，无腐蚀。

3管子壁厚负公差应小于壁厚的10%。

4弯管表面无拉伤，其波浪度应符合DL5031—1994的表4.2.6要求。

5弯管弯曲部分实测壁厚应大于直管的理论计算壁厚。

6弯管的不圆度应小于6%，通球试验合格。

7合金钢管子硬度无超标，合金元素正确。

8内螺纹管的内螺纹方向正确。

9鳍片焊缝无咬边。

10新管内无铁锈等杂质

3新管焊接。

a）管子对口应按照DL5031—1994的5.1和5.2进行。

b）管子焊接工艺按照DL5007—1992的5.0进行。

c）新管施工焊口须100%探伤

1管子焊接的质量标准须符合DL5007—1992的质量标准。

2鳍片拼缝焊缝应保持平整密封，无超标缺陷。

3内螺纹管焊接时螺纹衔接良好。

4新管施工焊口合格率为100%

4省煤器检修

省煤器

4.1省煤器清灰

1管子表面和管排间的秋灰用高压水冲洗或用压缩空气清灰。

2进入省煤器检修现场的所有电源线须架空，电气设备使用前应检查绝缘、触电和漏电保护装置

1管子表面和管排间的烟气通道无积灰。

2电气设备绝缘良好，触电和漏电保护可靠

4.2省煤器外观检查

1检查管子磨损。

a）检查烟气入口的前三排管子。

b）检查穿墙管或测量壁厚。

c）吹灰器吹扫区域内的管子检查或壁厚测量。

d）检查蛇形管管夹两侧直管段及弯头。

e）检查横向节距不均匀的管排及出列的管子，或测量壁厚。

f）检查悬吊管或测量壁厚

2管子磨损量大于管子壁厚30%的，应予以更换

2管排横向节距检查和管排整形。

a）检查和清理滞留在管排间的异物。

b）更换变形严重的管子或管夹。

c）恢复管排横向节距

1管排横向节距一致。

2管排平整，无出列管和变形管。

3管夹焊接良好，无脱落。

4管排内无杂物

4.3监视管切割和检查

1监视段须由化学监督部门予以指定。

2监视段须避开管排的管夹，如是第二次割管，同必须包括新旧管。

（新管是指上次大修所更换的管子。

）

3监视段切割时不宜用割炬切割。

4监视段切割下来应标明管子部位、水流方向和烟气侧方向。

5测量监视段厚度及检查管子内外壁的腐蚀

4.4管子更换

a）对于鳍片管或膜式省煤器管更换，应参照水冷壁的管子更换，肋片省煤器管宜采用整段更换。

b）悬吊管局部更换时，必须先将切割点承重一侧的管子加以固定，稳妥以后方可割管、换管，焊接结束后方可撤去固定装置，管子切割后应在开口处进行封堵，并贴上封条。

2新管检查同水冷壁新管检查。

3新管焊接同水冷壁新管焊接

1管子的切割点位置应符合DL612—1996的5.29要求。

2切割点开口应平整，且与管子轴线垂直。

3悬吊管承重侧管子不发生下坠。

4悬吊管更换后保持垂直。

5对于采用割炬切割的管子，在管子割开后应无溶渣掉进管内

表（完）

4.5防腐装置检查和整理

1防腐罩磨损检查。

2防腐罩位置检查。

3防腐罩安装或更换应严格按照设计要求进行，不得与管子直接焊接

1防腐罩应完整。

2防腐罩无严重磨损，磨损量超过壁厚50%的应更换。

3防腐罩无移位、无脱焊和变形。

4防腐罩能与管子做相对自由膨胀

5过热器检修

过热器（包括屏式、对流式、包覆管）

5.1过热器清灰和检修准备

1管子表面和管排间的积灰用高压水冲洗或用压缩空气清灰。

2包覆过热器的管子表面以及鳍片积灰用高压清水冲洗或压缩空气干除灰。

3进入过热器检修现场的电源线应架空，电气设备使用前应检查绝缘和触电、漏电保护装置

1管子表面和管排间的烟气通道内无积灰、结渣和杂物。

2包覆过热器管子表面和鳍片无积灰。

3电气设备绝缘良好，触电和漏电保护可靠

5.2管子外观检查

a）检查吹灰器吹扫区域内管子或测量壁厚。

b）检查包覆过热器吹扫孔四周管子或测量壁厚。

c）检查蛇形管弯头或测量壁厚。

d）检查包覆过热器开孔四周管子。

e）检查屏式过热器和高温过热器的外圈向火侧和测量壁厚。

f）检查从管排或管屏出列的管子或测量壁厚。

g）检查屏式过热器自夹管。

h）检查屏式过热器与水平定位管的接触部位。

j）检查穿墙管和穿顶管。

k）检查水平布置蛇形管管夹和省煤器悬吊管附近管子

2管子磨损及腐蚀的减薄量允许值应符合能源电[1992]1069号的要求

过热器（包括屏式、对流式、包覆管）

2检查管子蠕胀。

a）检查蠕胀须使用专用的各类管径胀粗极限卡规或游标卡尺。

b）测量屏式过热器和高温过热器的外圈管管径。

c）测量低温过热器的引出管及其他可能发生蠕胀的蛇形管管径。

d）检查屏式过热器和高温过热器的管子外表，特别是向火侧管段表面氧化情况

1碳钢管子胀粗值应小于3.5%D，合金钢管子胀粗值应2.5%D。

2管子外表无明显的颜色变化和鼓包。

材质为碳钢的受热或三通、弯头的石墨化应不大于4级。

合金钢管表面球他大于4级时，宜取样进行机械性能试验，并作出相应的措施。

3管子外表的氧化皮厚度须小于0.6mm，氧化皮脱落后管子表面无裂纹。

4管子表面腐蚀凹坑深度须小于管子壁厚的30%

3检查包覆管和穿顶管的密封。

a）对包覆管的鳍片拼缝去灰、去污、检查。

b）对穿顶管的密封套管焊缝去锈、去污后，进行检查或无损探伤抽查

1包覆管的鳍片拼缝无裂纹。

2穿顶管的顶棚密封焊缝无裂纹，密封良好

4检查管排变形和整形。

a）检查管排横向间距。

消除横向间距偏差和变形的原因，并整形。

b）检查管排平整度，宜割除出列管段，消除变形点后再焊复。

c）检查管排的管夹和管排间的活动联接板及梳形板。

d）检查屏式过热器管排与水平定位冷却管的联接与定位。

e）检查顶棚过热器下垂

1管排排列整齐、平整，无出列管，管排横向间距一致，管排间无杂物。

2管夹、梳形板和活动联接板完好无损，无变形、无脱焊，与管排固定良好，并保证管子能自由膨胀。

3水平对流定位冷却管与屏式过热器管固定良好，管卡与管子焊缝无裂纹。

4顶棚管无下垂变形

5.3割管检查

1金属监视视管段的位置应由金属监督部门确定。

2化学监督管段的位置应由化学监督部门确定。

3监视管割下以后应标明管子的材质、部位、向火侧面和蒸汽流向。

4封堵管子割开后现场的上下管口。

5管子切割后监视管应保持原样和完整。

6严禁使用割炬割监视管

1割管的切割点符合DL612的规定和要求。

2监视管内外壁无损伤

5.4管子焊缝检查

1对联箱管座与管排对接焊缝去锈、去污、抽查。

2全面检查运行10万h后的高温过热器出口联箱管座与管排的地接焊缝，并由金属监督部门对焊缝进行探伤抽查。

3全面检查运行10万h后的异种钢焊缝，并由金属监督部门进行无探伤抽查。

4打磨管座焊缝裂纹，彻底消除后进行补焊。

焊接时应采取必要的焊前预热和焊后热处理的措施

1焊缝及焊缝边缘母材上无裂纹。

2补焊焊缝无超标缺陷。

焊缝应符合DL438的要求

5.5防腐装置检查

1检查防磨装置，防磨装置磨损和烧损变形严重时应予以更换。

2检查防磨装置的固定位置

1防磨板和烟气导流板须完整，无变形、烧损、磨损和脱焊。

2防磨罩与管子能自由膨胀

5.6管子更换

1管子切割。

a）参照水冷壁鳍片管的割管要求进行包覆过热器鳍片管割管。

b）管子切割后现场管排开口处应立即予以封堵。

c）割点附近的管夹应在切割前与管子或所在管排脱离。

e）管子切割应采用机械切割，对于特殊部位而需用割炬切割时，须消除切割部位的热影响区

1切割点位置须符合DL612—1996的5.29的要求。

2切割点管子开口应与管子保持垂直，开口平整。

3对于采用割炬切割的管子，在管子割开后应无溶渣掉进管内

2新管检查。

a）新管外观检查。

2）检查管子表面压扁、凹坑、撞伤和分层。

4）管子内外表缺的深度超过管子壁厚的10%时，应采取必要的措施。

6）检查管径及壁厚。

b）检查合金钢管硬度、合金元素检测和金相检查。

c）新管使用前宜进行化学清洗，对口前用压缩空气进行吹扫

1管子外表无压扁、凹坑、撞伤、分层和裂纹。

2管子表面无腐蚀。

3弯管表面无拉伤，其波浪度应符合DL5031—1994的表4.2.6的要求。

4弯管实测壁厚应大于直管理论计算壁厚。

5弯管的不圆度就小于6%，通球试验合格。

6管子管径与壁厚的正负公差应小于10%。

7合金钢管子硬度无超标。

合金成分正确。

8新管内无铁锈等杂质

3新管焊接

a）管子的焊接工艺应符合DL5007—92中5.0的要求。

b）新管施工焊口须100%探伤

1管子焊接质量标准应符合DL5007—92.

2管道对口和焊接应符合DL5031—1994中5.1和5.2的要求。

3施工焊缝应100%合格

.

6再热器检修

再热器

6.1再热器清灰和检修准备

同5.1

6.2管子外观检查

b）检查壁式再热器弯头或测量壁厚。

d）检查管排外圈蛇形管向火侧或测量壁厚。

e）检查从管排或管屏出列的管子或测量壁厚。

f）检查屏式再热器夹持管或测量壁厚。

g）检查屏式再热器与对流冷却管的接触部位。

h）检查穿墙管和穿顶管。

j）检查水平布置的蛇形管管夹和省煤器悬吊管附近的管子

1受热面管子表面光洁，无异常或严重的磨损痕迹。

2管子磨损后其减薄量小于管子壁厚的30%

表（续完）

2检查管子蠕胀和高温腐蚀。

a）蠕胀检查应使用专用的各类管径胀粗极限卡规或游标卡尺。

b）检查屏式再热器和高温再热器