质量通病防治专题报告Word文档格式.docx

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令缺棱掉角可通过先充分润湿模板，避免棱角处碎中水分被模板吸去，水化不充分而产生；

同时，拆模时注意棱角的保护。

1.3墙体裂缝防治的技术措施

令砌筑砂浆应采用中粗砂，严禁使用山砂和混合粉。

令蒸压灰砂砖，粉煤灰破，加气混凝土砌块的出釜停放期宜为45d（不应小于28d）,上墙含水率宜为5%-8%。

混凝土及轻骨料混凝土小型空心砌块的龄期不应小于28d,并不得在饱和水状态下施工。

÷

填充墙砌至接近梁底板底时，应留有一定的空隙，填充墙砌筑完并间隔15d以后，方可将其补砌挤紧，或采用微膨胀混凝土嵌填密实；

补砌时，双侧竖缝用高标号水泥砂浆嵌填密实。

令砌体结构坡屋顶卧梁下口的砌体应砌成踏步形。

令砌体结构砌筑完成后宜30d后再抹灰。

令通长现浇钢筋混凝土板带应一次浇筑完成。

令框架柱间填充墙拉结筋应满足破模数要求，不得使用膨胀螺栓，不得折弯压入破缝。

令采用粉煤灰砖，轻骨料混凝土小型空心砌块等的填充墙与框架柱交接处，应用15mmX15mm木条预先留缝，粉刷前用1:

3水泥砂浆嵌实。

1.4钢筋混凝土现浇楼板裂缝防治的技术措施

令现浇板的混凝土应采用中粗砂。

令混凝土应采用减水率高，分散性能好，对混凝土收缩影响较小的外加剂，其减水率不应低于8%。

令预拌混凝土的含砂率应控制在40%以内，每立方米粗骨料的用量不少于IOOOkg,粉煤灰的掺量不宜大于15%o

令预拌混凝土进场时按检验批检查入模塌落度，塌落度值按施工规范采用。

令严格控制现浇板的厚度和现浇板巾钢筋保护层的厚度，阳台、雨莲等悬挑现浇板的负弯矩钢筋下面，应设置间距不大于300mm的钢筋保护层垫块，在浇筑混凝土时保证钢筋不位移。

令现浇板中的线管必须布置在钢筋网片之上（双层双向配筋时，布置在下层钢筋之上），交叉布线处应采用线盒，线管的直径应小于1/3楼板厚度，沿预埋管线方向应增设巾6@150,宽度不小于450mm的钢筋网带。

严禁水管水平埋设在现浇板中。

令现浇板浇筑宜采用平板振动器振捣，在混凝土终凝前进行二次压抹。

令现浇板浇筑后，应在终凝后进行覆盖和浇水养护，养护时间不得少于7d；

对掺用缓凝型外加剂的混凝土，不得少于14do

令现浇板养护期间，当混凝土强度小于1.2MPa时，不得进行后续施工。

当混凝土强度小于IOMPa时，不得在现浇板上吊运、堆放重物。

吊运、堆放重物时应减轻对现浇板的冲击影响。

现浇板的板底宜采用免粉刷措施。

令模板支撑的选用必须经过计算，除满足强度要求外，还必须有足够的刚度和稳定性，边支撑立杆与墙间距不得大于300mm,中间不宜大于800mmo根据工期要求，配备足够数量的模板，保证按规范要求拆模。

令施工缝的位置和处理后浇带的位置和混凝土浇筑应严格按设计要求和施工技术方案执行。

后浇带应设在对结构受力影响较小的部位，宽度为700-1000mmo后浇带的混凝土浇筑应在主体结构浇筑60d后进行，浇筑时宜采用微膨胀混凝土。

1.5楼地面裂缝，渗漏防治的技术措施

令上下水管道套管及预留洞口座标位置应正确，套管应高出建筑层50mm,洞口形状为上大下小。

令管道安装前，楼板板厚范围内上下水管的光滑外壁应先做毛化处理，再均匀涂一层401塑料胶，然后用筛洗的中粗砂喷洒均匀。

令现浇板预留洞口填塞前，应将洞口清洗干净，毛化处理，涂刷掺胶水泥浆作粘结层。

洞口填塞分二次浇筑，先用掺入抗裂防渗剂的微膨胀细石混凝土浇筑至楼板厚度的2/3处，待混凝土凝固后进行4h蓄水试验；

无渗漏后，用掺入抗裂防渗剂的水泥砂浆填塞。

管道安装后，应在洞口处进行24h蓄水试验。

令防水层施工前应先将楼板四周清理干净，阴角处粉成小圆弧。

防水层的泛水高度不得小于300mmo

令地面找平层向地漏放坡1%〜1.5%,地漏口要比相邻地面低5mm。

令有防水要求的地面施工完毕后，应进行24h蓄水试验，蓄水高度为20〜30mmo

令卫生间墙面防水砂浆应进行不少于2次的刮糙。

令混凝土预制楼板板间预留缝宽宜35mm~45mm,并应按要求配置构造钢筋。

板缝清理干净，用水湿润后，用C25强度等级的细石混凝土填充密实，板缝上下预留深度25mm〜30mm的弧形凹槽，并按要求进行养护。

令室内外回填土必须分层夯实，并见证取样试验合格。

令工业厂房普通混凝土地面必须设置分格缝，并在混凝终凝前原浆收光，严禁撒干水泥或刮水泥浆收光。

1.6外墙渗漏防治的技术措施

令外墙粉刷应使用含泥量低于2%,细度模量不小于2.5的中粗砂。

严禁使用石粉、混合粉。

令外墙涂料在使用前，应进行抽样检测。

令外墙施工应采用双排脚手架，不得留置多余洞眼。

令外墙粉刷基层应采用人工凿毛或界面剂抹砂浆进行毛化赴理，并应进行喷水养护。

基层平整度偏差超标时，应进行局部凿除（凿除时不得露出钢筋），再采用聚合物水泥砂浆进行修补。

当抹灰层厚度大于30mm时，应按规定增加钢丝网片。

令粉刷前应清除墙面污物，并提前Id浇水湿润。

令两种不同基体交接处的处理应符合墙体防裂措施的要求。

令外墙抹灰必须分层进行，严禁一遍成活。

施工时每层厚度宜控制在6〜8mm。

外墙粉刷各层接缝位置应错开，并设置在混凝土梁、柱中部。

当抹灰层厚度大于30mm0t,应按规定增加钢丝网片.室外气温低于5℃时，不宜进行外墙粉刷。

令外墙涂料找平腻子的厚度不应大于1mm。

令外墙面破嵌缝必须采用勾缝条抽压出浆至密实。

令窗台、窗眉、阳台、雨莲、腰线和挑檐等处粉刷的排水坡度不应小于30%。

滴水线粉刷应密实，顺直，断面尺寸不得小于IOmmxIOmn1,不得出现爬水和排水不畅的现象。

令粘贴面砖的外墙面用防水砂浆刮糙时，门窗洞口四周墙面两次刮糙层的接缝位置必须错开。

1.7门窗渗漏防治的技术措施

令门窗安装前应进行三项性能的见证取样检测，安装完毕后应委托有资质的第三方检测机构进行现场检验。

令门窗框安装固定前应对预留墙洞尺寸进行复核，用防水砂浆刮糙处理，然后实施外框固定。

固定后的外框与墙体应根据饰面材料确定间隙。

令门窗安装应采用镀锌铁片连接固定，镀锌铁片厚度不小于1.5mm,固定点间距：

转角处180mm,框边处不大于500mmo严禁用长脚膨胀螺栓穿透型材固定门窗框。

令门窗洞口应干净，干燥后施打发泡剂，发泡剂应连续施打，一次成型，充填饱满，溢出门窗框外的发泡剂应在结膜前塞入缝隙内，防止发泡剂外膜破损。

令门窗框外侧应留5mm宽的打胶槽口；

外墙面层为粉刷层时，宜贴”上”型塑料条做槽口。

外窗底框下沿与窗台间应留有IOmm的槽口。

打胶面应干净，干燥后施打密封胶，且应采用中性硅酮密封胶，严禁在涂料面层上打密封胶。

1.8屋面渗漏防治的技术措施

令屋面工程必须是具有相应资质的队伍施工。

施工前必须编制详细的施工方案，经监理审查确认后方可组织施工。

令卷材防水层收头宜在女儿墙凹槽内固定，收头处应用防腐木条加盖金属条固定，钉距不得大于450mm,并用密封材料将上下口封严。

令在屋面各道防水层或隔气层施工时应严格控制基层的含水率，对伸出屋面的管道，人孔及高出屋面的结构处均应用柔性防水材料做泛水，其高度不小于250mm（管道泛水不小于300mm）；

最后一道泛水材料应采用卷材，并用管箍或压条将卷材上口压紧，再用密封材料封口。

令刚性细石混凝土防水屋面施工除应符合相关规范要求外，还应满足以下要求：

----钢筋网片应采用焊接型网片。

--混凝土浇捣时，宜先铺三分之二厚度混凝土并摊平，再放置钢筋网片，后铺三分之一的混凝土，振捣并碾压密实，收水后分二次压光。

分格缝应上下贯通，缝内不得有水泥砂浆粘结，在分格缝和周边缝隙干净干燥后，用与密封材料相匹配的基层处理剂粉刷，待其表面干燥后立即嵌填防水油膏,密封材料底层应填背衬泡沫棒，分格缝上粘贴不小于200mm宽的卷材保护层。

--保水养护不小于14do

令屋面防水层施工完毕后，应进行蓄水试验或淋水试验。

2锅炉质量通病控制措施

2.1控制系统气、烟、水、汽等泄漏的措施

泄漏介质：

气、烟、水、汽等。

泄漏点：

管道、阀门、管接头、焊口、法兰、密封装置。

（1）汽、水、空气等管路质量通病的控制措施

令法兰结合而清扫干净、平整、无毛刺、水线清晰、加垫正确、间隙均匀，螺栓对角紧固、受力均匀。

选择正确的密封填料，分清耐油、耐酸、耐碱、耐高温材料的不同用途，严禁错用。

令阀门在安装前根据有关规定和甲方要求进行必要的阀门水压试验和解体检查。

令与压力部件施焊的密封件、保温钩钉、热工测点等所有部件必须在水压前焊接完毕，并且焊接、热处理、探伤结束。

令锅炉疏放水小管路安装前进行酸洗，并且采用全氤弧焊接工艺，裸漏管口用塑料盖封堵住。

（2）进出口烟道、烟囱质量通病的控制措施

令所有组件组合、安装焊缝作透油试验，消除砂眼、加渣、漏焊等现象。

令法兰结合面清扫干净、平整、无毛刺、加垫正确。

令挡板门的转动部分，如盘根、密封等，安装前要经过检查；

烟道的补偿器法兰连接时，垫片加装要正确，螺栓应对角紧固、受力均匀。

令所有进出口烟道保温密封板必须按图纸要求安装正确。

（3）转动机械质量通病的控制措施：

令每台机械的安装必须按照制造厂的编号进行安装，不能错用。

令同一台机械制造厂留有标记的两部件安装时，标记必须相吻合，不能随意安装。

令机械各部件的法兰结合面安装前一定要清扫干净，清除毛刺和杂物，水线清晰、加垫正确，螺栓紧固受力适当、间隙均匀，螺栓露出长度一致，正确选择密封材料，且放置正确部位。

连接螺栓全部安装到位，无漏装现象。

令各人孔门、检修孔门关闭严密，盘根及石棉绳放置正确。

令机械各部件焊接符合图纸要求，确保无漏焊。

令管接头丝扣连接必须正确加入密封材料，连接紧固、受力均匀适当。

令对于转动部分的动静结合部分如盘根、机械密封等部位应做检查，确认完好无损，润滑油泵等转动机械应进行解体检查（厂家不允许解体的除外）。

令所有液压油管路均采用无齿锯切割，严禁火焰切割，油管的焊接采用全氤弧焊接。

令油管道预组装中，认真清理管道内杂物，必须将压力表、温度计等接口开孔完毕，然后再进行酸洗。

小油管道安装前，先将管子和管件酸洗，去锈后用石灰水中和，再用净水冲干净，最后用压缩空气吹干，不准用蒸汽吹干，以免破坏钝化层。

吹干后的管子用塑料布封口保存，管件亦用塑料布包好，放在干燥处统一保管，随用随拿。

管道正式安装时要保证周围环境清洁，对口前管道内必须用油浸布条拉一边，不得强力对口，焊口的焊接工作一次完成。

2.2控制压力容器内部清洁度措施

令管道施工时内部必须清扫干净，严禁在管道内存放工具、焊条、焊丝等物品，以免遗失在里面。

令设备内施工作业完后,必须办理由工程监理参加封闭签证手续,并及时封闭。

令安装过程中确保无安装敞开口，敞开口配置临时专用封盖及时封堵。

令氢、水、油钢管采用酸洗清理工艺。

令衬胶、塑料、水泥管等复合管采用水冲洗清理工艺。

令衬胶、塑料、水泥管等复合管安装过程均做管内清理检查，作好记录。

令钢管管口采用机械方法加工坡口，并做好清理、编号等记录。

焊接时采用氤弧焊打底电焊盖面，特殊管道焊接采用管内气体保护的焊接工艺。

令中、低压汽、水钢管组合时要保证无死角，便于清理。

安装时用压缩空气吹净后，用临时专用封盖及时封堵并做好吹扫清理和编号记录。

令油管道采用二次组装法施工工艺，即预组装配置和最后安装二步进行。

二次安装过程中均对每组管件作内壁酸洗、冲洗清洁。

令阀门解体检查时，彻底清理阀壳内的铸砂并将粘连处打磨出金属光泽。

令法兰结合面、密封面垫片的配置确保垫片内径大于法兰内径l~2mm.

令金属压力容器采用内部机械清理、加特殊防护涂层和接入系统清理三种内部清洁度控制手段。

令分部试运转时，按管内流通介质和对清洁度不同标准的要求，分别采用气、汽、油、水冲洗、酸洗及脱脂等方式对其进行清洁。

并在冲洗过程中：

增设临时滤网、提高清洁度。

增设临时管路，确保系统无死角。

控制管内液体流量。

滤网的目数大小按系统对清洁度的要求提高一个等级。

令油系统冲洗严格按系统状况分三阶段进行，即母管系统、支管系统、整个油系统。

每个阶段冲洗的油质按设计技术标准进行，直至合格为准。

2.3控制锅炉密封不严的措施

（1）施工准备的质量要求

令施工前，技术人员需仔细审查设计图纸，明确设计构造细节，编制可操作的作业指导书，指导施工。

令密封的工件应经清点、编号，并检验合格后方可点焊到位。

令密封材料需经现场取样检验合格后才能使用。

令密封的施工现场应有有效的防雨措施。

令密封焊缝侧的油污，铁锈等杂质必须清除干净。

令密封施工应有足够的照明。

令密封施工区应有安全可靠的脚手架,确保在安装密封件及焊接中有良好作业条件。

令密封施工前应进行工况试焊，经检验合格后才能大批焊接。

（2）消除焊接不良漏烟的主要措施

令施工时应严格按作业指导书焊接安排的顺序进行。

令密封件搭接间隙要严密和压紧，其公差应在规范要求范围内。

令焊缝停歇处的接头，应彻底清除药皮才能继续焊接。

/

令焊弧走弧应均匀，消除夹渣和气孔。

令接头焊缝必须采用合理的焊接顺序，有防止焊接导致结构变形的措施。

令焊缝间隙符合焊接工艺评定要求，添塞材料材质应与设计相同。

令焊缝应严格按设计图纸的厚度和位置进行，不得漏焊和错焊。

令焊工交接班之间每班应进行互检，消除缺陷共同提高。

（3）消除保温密封不严质量通病的措施

令密封接头都须按照施工规范要求进行施工。

令密封接头的构造，施工中应得到制造厂家的认可。

2.4控制支吊架安装工艺差的措施

令支吊架的根部、管部、连接件等尽可能地进行工厂化加工制造，例如：

型钢、钢板、孔的下料工作均采用机械加工。

令支吊架位置应事先放线，检查位置不正确者应和设计单位商定另设固定点。

标高不正确者应加焊铁件调整，保证全部达到设计标高。

令加工配制支吊架入厂后，应全部逐件开箱进行检查，保证尺寸正确，焊缝均匀，滑动灵活，弹簧型号和位置正确。

今支吊架的修改工作，可遵循相关设计标准、工艺导则、以及支吊架设计手册来进行。

修改内容的实施必须形成文字，并经授权人员的批准。

令支吊架根部焊接，焊缝高度正确、环缝满焊。

令连接件的连接螺纹均露出连接体3~4齿牙，且连接螺母均留出足够的调整余量。

令检查管系内的所有支吊架根部吊点与管部吊点吊杆的垂直度是否以已符合施工图纸的技术标准。

其总体布置要做到整齐有序、工艺美观，标识一致。

令严格按照支吊架安装的工艺顺序必须:

支吊架根部位置确定一支吊架根部安装一支吊架组件安装（连接件、弹簧、管部件）→管件吊装→支吊架管部与管件一次安装调整定位。

令弹簧变形应逐个进行检查，保证同一管线支架的变形误差在5%以内。

令滑动支架的滑动面和管道支托的接触面应平整，要保证滑动支架的注油工作，其油料在施工温度和使用温度两种情况下都应满足功能要求。

令支架灌浆面应高于支架底座板面，支架灌浆强度没有达到80%前，禁止承重和震动。

令支吊架的安装必须按照管道安装的性质作三次调整，即临时安装调整、冷态调整和热态调整。

同时每次调整后做好施工技术记录。

2.5消除管道阀门布置位置不合理措施

令施工前进行充分的技术准备，仔细审核整个锅炉的相关图纸，重点是可能相碰的部位。

在考虑管路布置时，积极与电气、热控、管道、保温等相关专业联系，避免因专业间接口问题造成返工，导致管道布置杂乱。

令对于小管径（放空、取样、疏水等）管道施工，因无设计，认真研究图纸，深入现场了解周围环境及设备情况，确定管路的具体走向、布置，并应用CAD软件绘制出各系统管路的立体安装布置图，报请相关部门批准后再进行具体施工。

管路布置应做到：

路径简洁、位置合理、布置集中、排列整齐、间距相等，水平段坡度合理一致。

令在考虑管道布置的同时确定阀门的安装方向与位置，阀门的安装位置应征询业主的意见，考虑运行人员的操作习惯，将有关要求在管布置图中予以说明。

阀门布置基本原则：

集中布置、标高统一、排列整齐、开关方向一致，便于操作。

令布置管道时要考虑到管道保温，成排管束应预留足够的保温空间，同时管道尽可能沿径向转向，减少空间弯。

为提高外观工艺和保温刚度，不同管径管子成排布置时，大管布置在外侧，小管布置在内侧。

令施工前进行细致的技术准备，同时充分考虑阀门布置位置的空间大小、阀门高度、手轮方向、阀门间距等因素，总体以工艺美观、便于运行人员操作为依据。

阀门安装完毕必须悬挂标牌。

标牌规格、样式应统一，内容齐全、字迹清晰，悬挂方法、位置合理美观。

令在管道施工中要充分考虑各系统管道的热膨胀量，根据膨胀量的不同，每间距10~15m设置一个膨胀弯头（成排管束的弯头位置要一致），以吸收各段的膨胀,避免因热膨胀造成的管子弯曲变形。

现场制作的弯头一律采取冷弯加工，不准使用火焰弯制。

令由于部分管道为合金材质，在安装前必须进行100%光谱复查，并将复查结果用记号笔标在管子两端，同时将合金管与普通管分类保管，以免错用。

2.6控制锅炉本体膨胀受阻措施

令受热面部件与钢架平台相碰现象比较普遍,尤其以受热面模块与炉墙护板相碰居多。

积极联系现场设计或厂家代表，安装阶段应根据图纸考虑留出膨胀余量。

令锅炉投入热态运行前，必须确定主钢结构柱的膨胀状态附合厂家设计要求。

3汽机专业质量通病控制措施

3.1控制油系统跑、冒、滴、漏措施

根据以往经验导致运行中系统漏油的因素有：

油系统管道存在的因素：

管道及连接件、紧固件、密封件等部件的质量问题；

焊接工艺、焊接质量；

法兰、垫片、锁母及接头等连接件、密封件的选择、安装；

油系统设备存在的因素：

设备的法兰、接头、锁母及垫片严密性不好等的质量缺陷；

设备、设计中存在的一些问题及设备运行中出现的异常情况。

针对以上各种因素，为消除设备系统漏油现象出现,采取以下措施：

（1）油管道安装的过程防止质量通病措施：

令对管道及连接件、紧固件、密封件等部件的质量要严格把关，每一个管件都要有材质证明和质量合格证。

令碳钢管道及管件要经过酸洗、钝化处理，并确保酸洗、钝化的质量。

令管道焊接要采用氤弧焊打底，DN50以下的管道要采用全氤焊接，平焊法兰采用内外双面焊接以增强其严密性。

管道焊接要由合格高压焊工担任，坚决做到一次焊接成功，避免返工。

令所有管道的法兰结合面要使用石墨缠绕垫，检查确保垫片清洁、平整、无折痕及损伤。

令管道的法兰联接要确保无偏斜，严禁强力对口，法兰螺栓必须对称地均匀紧固。

令用锁母连接的油管必须符合要求：

检查锁母必须由整块金属制成，不得使用焊接锁母；

球形口的锁母接头须涂色检查，其接头要严密。

令油系统管道按照规范要求比例做好光谱与透视试验。

令对于阀门除厂家有特殊要求的以外，必须进行解体检查及打压试验，更换盘根、垫片（要求材质为四氟乙烯），并作好记录。

令由于抗燃油具有腐蚀性，所以对其采用的垫片及密封圈要有足够的备件。

（2）对厂家设备质量要严格把关，尤其是管件的接口处，应严格按规范进行检查。

令设备自带的接头、法兰、锁母一定要逐个仔细检查，确保其质量，对其采用的垫片，要检查确认其清洁、平整、无折痕，密封严密，并要符合材质要求（四氟乙烯垫或高压耐油密封圈），否则更换，并作好记录。

令轴承座的清理检查、渗油试验问题严格控制：

----轴承座的油室及油路应彻底清洗、吹干，确保其清洁、畅通、无任何杂物，内表面所涂油漆应无起皮和不牢现象，如油漆能溶于油中则应予除掉。

----轴承座与轴承盖的水平结合面，紧好螺栓后用0.05mm塞尺应塞不进，通压力油的油孔四周用涂色法检查，应连续接触无间断。

----放油丝堵要确保严密不漏，汽轮机测速小孔的盖必须严密不漏。

----轴承座油室应作灌油试验，灌油前轴承座内必须清理干净，灌油高度不低于回油口的上口外壁，灌油经24h应无渗漏，如有渗漏应进行修补并重新试验。

令对于设备设计中存在的问题要与甲方及设备厂家协商共同解决。

令设备进入厂房及就位后，加油、清理和设备异常情况漏油时不污染设备基础和地面，具体措施如下：

----凡盛油的容器使用前检查严密不漏；

----大容器倒运时，使用运输机械，不得滚动；

----设备上油或油循环使用临时管时，在油路经过的沿途加垫严密不漏的油盘；

----加油时用较小的桶进行加油，且加油前后将桶口用棉纱擦拭干净，防止有油滴在地面或基础上；

--清理前，应用较干净的塑料布将设备或基础地面盖住，以防止污染设备基础和地面。

清理完地面后，对设备进行擦拭，先将上面的油迹等进行擦拭干净，再用干净的棉纱擦设备，且要做到一有污染就随时擦干净，以防止结垢后难以清理干净；

----做到每天定时检查可能漏油的设备及管件接头处，做到以预防为主。

3.2控制辅机漏油、漏水预防措施

（1）漏油的预防

令从设备方面：

对于所有辅助机械轴承油位计、丝堵、油站的连接法兰、管