EBZ120型掘进机工作原理文档格式.docx
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工作时，在回转油缸的作用下，带动切割机构水平摆动。
截割机构的升降是通过回转台支座上左、右耳轴铰接相连的两个升降油缸实现的。
左、右后支撑腿是各通过后支撑油缸及销轴分别与后机架连接，它的作用有四：
a.
切割时使用，以增加机器的稳定性；
b.
窝机时使用，以便履带下垫板自救；
c.
履带链断链及张紧时使用，以便操作；
d.
抬起机器后部，以增加卧底深度。
3.7液压系统
该掘进机在完成各种功能时，所需要的动作有截割头的旋转运动、装载星轮的转动、运输机驱动链轮的转动、行走主动链轮的转动、油缸的动作。
那么本机除截割头的旋转运动外，其余各部分均采用液压传动。
系统主泵站由一台55kW的电动机通过同步齿轮箱驱动一台双联齿轮泵和一台三联齿轮泵，同时分别向油缸回路、行走回路、装载回路、运输机回路、皮带转载机回路供压力油，主系统由五个独立的开式系统组成。
另外该机还设有液压锚杆钻机泵站，可同时为二台锚杆钻机提供压力油，另外系统还设置了文丘里管补油系统为油箱补油，避免了补油时对油箱的污染。
3.7.1油缸回路
油缸回路采用双联齿轮泵的后泵（40泵）通过四联多路换向阀分别向4组油缸（截割升降、回转、铲板升降、支撑油缸供）压力油。
油缸回路工作压力由四联多路换向阀阀体内自带的溢流阀调定，调定的工作压力为16MPa。
截割机构升降、铲板升降和后支撑各两个油缸，它们各自两活塞腔并接，两活塞杆腔并接。
而截割机构两个回转油缸为一个油缸的活塞腔与另一油缸的活塞杆腔并接。
为使截割头、支撑油缸能在任何位置上锁定，不致因换向阀的漏损而改变其位置，或因油管破裂造成事故，以及防止截割头、铲板下降过速，使其下降平稳，故在各回路中装有平衡阀。
3.7.2行走回路
行走回路由双联齿轮泵的前泵（63泵）向两个液压马达供油，驱动机器行走。
行走速度为3m/min；
当转盘不运转时，供装载回路的50泵自动并入行走回路，此时的两个齿轮泵（63泵和50泵）同时向行走马达供油，实现快速行走，其行走速度为6m/min。
系统工作压力为16MPa。
回路工作压力由装在两联多路换向阀阀体内的溢流阀调定。
注意：
根据该机器液压系统的特点，行走回路的工作压力必须在装载回路的工作压力调定之前调定。
调定时，先将装载回路溢流阀拧死，行走回路调好后务必将装载回路溢流阀松开。
快速行走时，由于并入了装载回路的50泵，其系统工作压力为14Mpa。
通过操作多路换向阀手柄来控制行走马达的正、反转，实现机器的前进、后退和转弯。
机器要转弯时，最好同时操作两片换向阀（即使一片阀的手柄处于前进位置，另一片阀手柄处于后退位置）。
除非特殊情况，尽量不要操作一片换向阀来实现机器转弯。
防滑制动是用行走减速器上的摩擦制动器来实现。
制动器的开启由液压控制，其开启压力为3MPa。
制动油缸的油压力由多路换向阀控制。
行走回路不工作时，制动器处于闭锁状态。
3.7.3装载回路
装载回路由三联齿轮泵的前泵（50泵），通过一个齿轮分流器分别向2个液压马达供油,用一个手动换向阀控制马达的正、反转。
该系统的工作压力为14Mpa，通过调节换向阀体上的溢流阀来实现。
齿轮分流器内的两个溢流阀的调定压力均为16MPa。
该阀的压力是通过专用的液压实验台调定的。
该溢流阀的调定压力在机器出厂时已经调节好，在机器使用过程中不能调节压力。
3.7.4运输回路
运输回路由三联齿轮泵的中泵（50泵）向一个液压马达供油，用一个手动换向阀控制马达的正、反转。
系统工作压力为14MPa，通过调节换向阀体上的溢流阀来实现。
3.7.5转载机回路
转载机回路由三联齿轮泵的后泵（40泵）向转载马达供油，通过一手动换向阀控制马达的正反转。
系统工作压力为10MPa，通过调节换向阀体上的溢流阀来实现。
3.7.6锚杆钻机回路
锚杆钻机回路由一台15kW电机驱动一台双联齿轮泵，通过二个手动换向阀可同时向两台液压锚杆钻机供油。
3.7.7油箱补油回路
油箱补油回路由两个截止阀、文丘里管和接头等辅助元件组成，为油箱加补液压油。
补油系统并接在锚杆钻机回路的回油管路上（若掘进机不为锚杆钻机提供油源，则补油系统并接在运输回路或转载机回路的回油管路上）。
在补油系统不工作时，截止阀Ⅱ关闭，截止阀Ⅰ开启；
当需要向油箱补油时，截止阀Ⅰ关闭，截止阀Ⅱ开启，油液经过文丘里管时，在A口产生负压，通过插入油筒5内的吸油管吸入，将油补入油箱。
1、补油时，油箱内必须要有一定量的油，以保证油泵吸油时不吸空。
否则，不仅不能补油，而且易损坏油泵。
2、给油箱加好油后，必须将截止阀Ⅱ关闭，截止阀Ⅰ开启。
切记！
在系统工作时，决不能将截止阀Ⅰ和Ⅱ同时关闭。
否则，会造成危险。
3.7.8几种主要的液压元件
（1）吸油过滤器
为了保护油泵及其它液压元件，避免吸入污染杂质，有效地控制液压系统污染，提高液压系统的清洁度，在油泵的吸油口处设置了两个吸油过滤器，该过滤器为精过滤。
当更换、清洁滤芯或维修系统时，只需旋开滤油器端盖（清洗盖），抽出滤芯，此时自封阀就会自动关闭，隔绝油箱油路，使油箱内油液不会向外流出。
这样使清洗、更换滤芯及维修系统变得非常方便。
另外，当滤芯被污染物堵塞时，设在滤芯上部的油路旁通阀就自动开启，以避免油泵出现吸空等故障，提高液压系统的可靠性。
（2）回油过滤器
为了使流回油箱的油液保持清洁，在液压系统中设置了两个回油过滤器，该过滤器为粗过滤，位于油箱的上部。
当滤芯被污染物堵塞或系统液温过低，流量脉动等因素造成进出油口压差为0.35MPa时，压差发讯装置便弹出，发出讯号，此时应及时更换滤芯或提高油液温度。
更换滤芯时，只需旋开滤油器滤盖（清洗盖）即可更换滤芯或向油箱加油。
若未能及时停机更换滤芯时，则设在滤芯下部的旁通阀就会自动开启工作（旁通阀开启压力为0.4MPa），以保护系统。
（3）四联手动换向阀
四联手动换向阀，主要由进油阀、多路换向阀、回油阀三部分组成。
进油阀有压力油口P和回油口O，在P和O之间装有阀组总溢流阀。
换向阀部分是由阀体和滑阀组成，滑阀的机能均为Y型，阀体为并联型，因此，既可以分别操作又可以同时操作，当同时操作时工作速度减慢。
当滑阀处于中位时，油泵通过阀组卸荷。
为了防止工作腔的压力油向P腔倒流，设置了单向阀。
（4）油缸
本机有四组油缸，共八根。
截割机构升降油缸、回转油缸、铲板升降油缸和后支撑油缸各两根，结构形式均相同，其中铲板升降油缸和后支撑油缸通用。
（5）油箱
本液压系统采用封闭式油箱（610L），采用N68号抗磨液压油。
油箱采用二级过滤，这样有效地控制了油液的污染，并采用文丘里管补油，进一步降低了油液的污染，减少了故障。
油箱上还配有液位液温计，当液位低于工作油位或油温超过规定值（70℃）时，应停机加油或降温。
油箱冷却器采用了热交换量较大的板翅式散热器，总热交换量达40000kcal/h，以保障系统正常油温和粘度的要求。
注意！
应经常观察油位，保证油箱液位在最高警戒位和最低警戒位之间。
（6）六点压力表
按操纵台标牌表明的位置接好油管。
旋转压力表表盘，其指针所指的位置即为标牌表明的回路的工作压力。
3.8内、外喷雾冷却除尘系统
本系统主要用于灭尘、冷却掘进机切割电机及油箱，提高工作面能见度，改善工作环境，内、外喷雾冷却除尘系统如图15所示。
水从井下输水管通过过滤器粗过滤后进入总进液球阀，一路经减压阀减压至1.5MPa后，冷却油箱和切割电机，再引至前面雾状喷嘴架处喷出。
另一路不经减压阀的高压水，引至悬臂段上的内喷雾系统的雾状喷嘴喷出，当没有内喷雾时，此路水引至叉形架前方左右两边的加强型外喷雾处的线型喷嘴喷出。
内喷雾配水装置安装在悬臂段内，8个线型喷嘴分别安装在截割头的齿座之间；
外喷雾喷雾架固定在悬臂筒法兰上，安装有10个雾状喷嘴；
加强型外喷雾的喷雾架固定在叉形架前端，安装有8个线型喷嘴。
四、操作和使用
4.1操作程序
（1）
班前检查
检查电缆有无损坏、破裂；
检查电气元件是否正常；
检查刮板输送机刮板有无损坏及磨损情况；
检查截齿磨损情况，损坏的应及时更换；
e.
检查冷却及喷雾系统及喷嘴有无堵塞；
f.
检查机器的隐患，如盖、零件有无松脱，破坏；
g.
检查液压阀组有无泄露；
h.
确认所有控制开关能自由操作；
i.
确认所有控制开关处于断开或中位；
j.
确认截割，装载机构转动灵活；
k.
确认行走履带链、输送机刮板松紧适度；
l.
确认液压系统各回路压力调定值正常；
m.确认油箱油位处于正常位置；
n.
按机器润滑表对润滑点注油；
o.
清理掘进机上的可燃物、矸石、煤炭、工具及杂物等。
（2）
常规防护检查
所有齿轮减速器油位合理，通气孔通畅；
检查所有减速器是否有不正常噪声或过热现象；
保持机械铰接点和转动件润滑良好；
检查所有密封有无泄露，必要时更换；
保持螺栓、螺钉紧固；
检查履带板有无损坏、裂纹，销轴失锁或过量磨损；
保持摩擦离合器正常工作；
检查所有接触点的磨损情况。
（3）
操作程序
推荐按照下列程序开、关操作机器，也可根据用户规定的程序、安全制度操作机器。
按规定进行班前检查；
压下紧急停止按钮SB1，把隔离开关QS的手柄置于“合”的位置，然后将紧急停止按钮SB1拔出；
将操作箱上的电源控制开关SA1向右旋转45°
至“通”位置，接通前级开关，向掘进机供电；
将操作箱上的工作方式选择开关SA2向右旋转45°
至“工作”位，将油泵控制按钮SB6按下，警铃报警5~8秒后，油泵电动机M1启动，松开SB6油泵控制按钮，这时操作升降、回转、行走、铲板油缸手柄，各执行机构有相应的动作；
接通总进水球阀，此时内、外喷雾工作；
油泵电动机M1启动后，将截割控制按钮SB4按下，蜂鸣器发送8～10s的预警信号后，截割电动机M2启动，同时停止发送预警信号，松开SB4截割控制按钮；
（4）
关机步骤
将截割控制按钮SB5按下，截割电动机M2停止运转;
关闭总进水球阀，此时内、外喷雾停止工作；
操作后支撑油缸操作手柄，将后支撑油缸复位；
将液压各操作手柄置于中间位置；
将油泵控制按钮SB7按下，油泵电动机M1停止运转；
将电源控制开关SA1向左旋转45°
至“断”位，或按下紧急停止按钮SB1、SB2，即可断电。
4.2EBZ120型掘进机的掘进作业
（1）掘进机切割落煤的程序，是首先在工作面进行掏槽，掏槽位置一般是在工作面的下部。
开始时机器逐步向前移动，截割头切入工作面煤或岩石一定的深度（截深）。
然后停止机器移动，操纵装载机构的铲板紧贴工作面底板作为前支点，机尾的后支撑也同样贴紧底板，作为后支点，提高机器在切割过程中的稳定性。
最后再摆动悬臂切割头切落出整个巷道的煤或岩石。
（2）EBZ120型掘进机截割头的最佳切割深度应根据所截割煤、岩的性质、顶板状况和支架棚距的规定，以及通过落煤效果和切割一米巷道所耗时间最短来确定，本机一般推荐0.5m。
截割头的切割厚度取决于煤岩的截割阻力，以牵引油缸回路尽量不溢流、截割电机接近满载、机器不产生强烈振动及落煤效率最高为原则，一般推荐为截割头直径的2/3。
（3）截割头在巷道工作面上截割移动的路线，称为截割程序。
掘进工作面截割程序的合理选择，取决于巷道断面积，煤、岩硬度、顶底板状况，有无夹矸，夹矸的分布等工作面条件和技术规范。
确定掘进工作面的截割程序应遵循下述原则：
a.大多数情况下，从工作面下角钻进，掘进半煤岩巷道时，应从煤中钻进，再卧移切割至底板下角，再切底掏槽，增加自由面；
b.切割断面，应自下而上进行以利于装载和机器的稳定性，可提高生产率；
c.工作面的切割应注意煤或岩的层理，断面切割时应以左右横扫切割为主，截割头沿层理移动切割阻力较小；
4.3EBZ120型掘进机的操作注意事项
1、司机须专职，经培训考试合格后持有司机证方可作业；
2、启动油泵电机前，应检查各液压阀和供水阀的操作手柄，必须处于中位置；
3、截割头必须在旋转情况下才能贴靠工作面；
4、截割时要根据煤或岩石的硬度，掌握好截割头的切割深度和切割厚度，截割头进入切割时应点动操作手柄，缓慢进入煤壁切割，以免发生扎刀及冲击振动。
5、机器向前行走时，应注意扫底并清除机体两侧的浮煤，扫底时应避免底板出现台阶，防止产生掘进机爬高；
6、调动机器前进或后退时，必须收起后支撑，抬起铲板；
7、截割部工作时,若遇闷车现象应立即脱离切割或停机,防止截割电动机长期过载；
8、对大块掉落煤岩，应采用适当方法破碎后再进行装载；
若大块煤岩被龙门卡住时，应立即停车，进行人工破碎，不能用刮板机强拉；
9、液压系统和供水系统的压力不准随意调整，若需要调整时应由专职人员进行；
10、注意观察油箱上的液位液温计，当液位低于工作油位或油温超过规定值（70℃）时，应停机加油或降温；
11、开始截割前，必须保证冷却水从喷嘴喷出；
12、机器工作过程中若遇到非正常声响和异常现象，应立即停机查明原因，排除故障后方可开机。
五、
拆运安装和调整
5.1机器的拆卸和搬运
掘进机的重量及体积较大，下井前应根据井下实际装运条件，视机器的具体结构、重量和尺寸，最小限度地将其分解成若干部分，以便运输、起重和安装。
本机从设计和制造的角度上，已经考虑到向井下运输时的分解情况，具体情况请参照下井解体图、掘进机各主要零部件的重量和外形尺寸表及下井搬运顺序表。
掘进机拆卸及井下运输注意事项：
（1）拆装前，必须在地面对所有操作方式进行试运转，确认运转正常。
（2）拆卸人员应根据随机技术文件熟悉机器的结构，详细了解各部位联接关系，并准备好起重运输设备和工具，确保拆卸安全。
（3）根据所要通过的巷道断面尺寸（高和宽），决定其设备的分解程度。
（4）机器各部件下井的运输顺序尽量与井下安装顺序相一致，避免频繁搬运。
（5）对于液压系统及配管部分，必须采取防尘措施。
（6）所有未涂油漆的加工面，特别是连接表面下井前应涂上润滑脂；
拆后形成的外露联接面应包扎保护以防碰坏。
（7）小零件（销子、垫圈、螺母、螺栓、U形卡等）应与相应的分解部分一起运送。
（8）下井前，应在地面仔细检查各部件，发现问题要及时处理。
（9）应充分考虑到用台车运送时，其台车的承重能力、运送中货物的窜动，以及用钢丝绳固定时防止设备损坏及划伤。
（10）为了保证电气元件可靠的工作，电控箱运输时必须装设在掘进机的减震器上。
表1掘进主要零部件的重量和尺寸
图号
名称
重量（kg）
长度（mm）
宽度（mm）
高度（mm）
EP01C
截割机构
3686
3250
1410
700
EP02C/CK
装载机构
3189/3539
1787
2540/2820
567
EP03C
刮板输送机
2100
5840
1050
520
EP0401B1
回转台
1400
1500
1300
570
EP0402B1
前机架
5065
2885
1336
1305
EP0403B1
后机架
2282
1825
1440
EP05C/EP06C
左/右行走机构
4048/5190
3760
994
EP0804B1
泵站
978
1570
630
820
EP0805B1
油箱
739
2120
874
EP0808C
操纵台
546
1215
635
850
KXJ250/1140B
电控箱
810
1625
550
表2拆卸及搬运排车顺序
拆卸顺序
排车顺序
部件名称
备注
1
10
各类盖板
2
截割部及其升降油缸
3
5
4
装载部及其升降油缸
9
油箱总成
6
8
操作台
7
左、右履带行走机构
前、后机架
5.2掘进机井下组装
安装前作好准备工作：
应根据机器的最大尺寸和部件的最大重量准备一个安装场地，该场地要求平整、坚实，巷道中铺轨、供电、照明、通风、支护良好，在安装巷道的中顶部装设满足要求的起吊设备（<
5t），在安装巷道的一端安装绞车，二个千斤顶及其它必要的安装工具。
安装前应擦洗干净零部件连接的结合面，认真检查机器的零部件，如有损坏应在安装前修复。
将掘进机各组件按照5.1项所述运送到安装地点卸下后，即可按照井下装配顺序表依次进行安装：
a.用枕木先将前、后机架垫高400mm，并联接到一起，保证联接螺栓锁紧扭矩达到要求值990N.m；
b.分别将左、右履带行走机构与机架联接在一起，联接螺栓紧固力矩达到要求值1960N.m，并垫适当枕木；
c.安装装载部及其升降油缸；
d.安装刮板输送机及刮板链；
e.安装油箱；
f.安装电控箱；
g.安装截割机构及升降油缸；
h.安装液压操纵台；
i.安装液压泵站及锚杆机泵站；
j.敷设液压管路及电缆；
k.安装护板
l.按润滑表3及润滑图33要求润滑各部位；
m.按5.3和5.4内容对机器进行调试、调整；
n.试车：
按规定的操作程序启动电动机并操纵液压系统工作，进行空运转。
1）空运转中应随时注意检查各部分有无异常声响,检查减速器和油箱的温升情况；
2）检查各减速器对口面和伸出轴处是否漏油；
3）试运转的初起阶段，应注意把空气从液压系统中排出，检查液压系统是否漏油；
4）油箱及各减速器内的油位是否符合要求；
5）各部件的动作是否灵活可靠等。
在上述各种情况符合设计要求后，则可进行正常工作。
掘进机装配注意事项：
（1）液压系统和供水系统各管路和接头必须擦试干净后方可安装；
（2）安装各联接螺栓和销轴时,螺栓和销轴上应涂少量油脂,防止锈蚀后无法拆卸；
各联接螺栓必须拧紧，重要联接部位的螺栓拧紧力矩应按规定的拧紧力矩进行紧固，参照螺栓紧固力矩表；
（3）安装完毕按注油要求加润滑油和液压油；
（4）安装完毕必须严格检查螺栓是否拧紧；
油管、水管连接是否正确；
U形卡，必要的管卡是否齐全；
电动机进线端子的连接是否正确等。
（5）检查刮板输送机链轮组，应保证链轮组件对中；
刮板链的松紧程度合适。
（6）安装完毕，对电控箱的主要部位再进行一次检查；
用手开合接触器三～五次，检查有无卡住现象；
进出电缆连接是否牢固和符合要求；
凡进线装置中未使用的孔，应当用压盘，钢质压板和橡胶垫圈可靠地密封；
箱体上的紧固螺栓和弹簧垫圈是否齐全紧固。
各隔爆法兰结合面是否符合要求；
箱体的外观是否完好。
防爆标志是否齐全完好。
5.3机器的井下调试
掘进机在安装完毕后,必须对各部件的运行作必要的调试，主要调试内容如下：
（1）查电机电缆端子连接的正确性
a.从司机位置看，截割头应顺时针方向旋转；
b.泵站电机轴转向应符合油泵转向要求。
（2）检查液压系统安装的正确性
各液压元部件和管路的联接应符合标记所示；
管路应铺设整齐，固定可靠，联接处拧紧不漏。
对照操纵台的操作指示牌，操作每一个手柄，观察各执行元件动作的正确性，发现有误及时调整。
（3）检查喷雾、冷却系统安装的正确性
内、外喷雾及冷却系统各元部件联接应正确无泄漏，内、外喷雾应畅通、正常。
冷却电机及油箱的水压达到规定值1.5MPa。
5.4机器的调整
机器总装和使用过程中，需要对行走部履带链松紧、中间刮板输送机刮板链的松紧及液压系统的压力，供水系统
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