脱脂清洗机组工艺操作规程文档格式.docx
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1．16启动工艺段循环泵（OPR/STB）（出口）
1．17将刷辊投入运行，刷辊电流控制范围（20~30A），视清洗效果而定。
1．18启动脱盐水罐供水泵（可在正常运行后启动）。
1．19启动开卷机润滑泵（入口）；
启动卷取机润滑泵。
2入口操作规程
2．1上卷（MOP1）
2．1．1按生产计划将生产卡片和实物查对清楚，用吊车按钢卷顺序吊至U形辊道上，带头须压在钢卷底部。
2．1．2对来料进行检查（按技术规程1.7.1），在有问题的地方用白粉笔标识，以便在钢卷投入生产时引起注意。
不符合要求的通告组长，按有关规定处置。
2．1．3在HMI上setpoints界面上设定钢卷厚度、宽度、卷径、入出口段张力值，停车卷径等参数，并下载到列表中。
张力及停车卷径设定参数见表一。
2．1．4选择“入口U型辊道”按纽1~6组，扳动“U型辊道向前”两档开关，转动U形辊道带动钢卷向前移动到第6组辊道时，辊道末端光电开关检测使钢卷停在辊道上。
2．1．5扳动“入口钢卷小车出”和“钢卷小车降”两档开关，将入口钢卷小车与U形辊道衔接，并在最下限位，同时转动第6组辊道和钢卷小车上的辊道，使钢卷运到小车上。
2．1．6入口操作工调整“开卷机横移操作侧、驱动侧”按钮，将开卷机回到机组中心位置。
“开卷机横移对中”按钮灯亮。
2．1．7将钢卷小车开至卷筒前，扳动“钢卷小车升”两档开关，在焊机操作工的协助下使钢卷卷心和卷筒中心高度位置对准。
2．1．8扳动“钢卷小车进”两档开关，横移小车向开卷机方向移动，借助标识，当钢卷宽度中心线与机组中心线重合时，停止动作。
2．1．9扳动“钢卷小车降”两档开关，使钢卷内径上沿贴近卷筒，然后按下“开卷机卷筒涨开”按钮。
扳动“钢卷小车降”两档开关，使小车落到最下限位。
2．1．10按下“开卷机压辊压下”按钮，将钢卷头部压紧。
2．1．11由焊机操作工人工剪断打包带，并将打包带放到指定存放地点。
2．2开卷（MOP1）
2．2．1按下“入口导板台抬起”和“导板台伸出”按钮。
将导板台调整至适合高度。
2．2．2在“联合点动选择”按钮里选择“1”。
扳动“向后”两档开关，反向点动开卷机，将带头转至导板台上方。
2．2．3扳动“向前”两档开关，正向点动开卷机将带头送至入口转向夹送辊前，按下“入口转向夹送辊压下”按钮，在“联合点动选择”按钮里选择“1、2”，联合点动开卷机和入口转向夹送辊将带头送至矫直机。
2．2．4按下“开卷机压辊打开”按钮将压辊打开。
2．2．5按下“矫直机上辊压下”按钮（压下距离可通过手轮调整），在“联合点动选择”按钮里选择“1、2、3”同时联合点动开卷机、夹送辊和矫直机将带头送至切头剪。
如带头平齐，利于穿带，可不压下上辊而使带头直接通过矫直机。
2．2．6按下“切头剪剪切”按钮对带钢进行剪切，由焊机操作工人工取下，并放到指定存放地点。
剪切数量由人工判断，以厚度不超过焊机焊接能力为准。
（焊机焊接最大厚度2.2mm）
2．3焊接的操作
2．3．1带头切除后，入口操作工在MOP1上选择机旁模式。
焊机操作工在焊机旁操作箱上进行焊接的操作。
（见9焊接操作）
2．3．2检查焊缝质量：
焊缝表面光滑、平整、无漏焊，用木槌敲击无开裂，如焊缝不合格须切除重新焊接。
2．3．3焊接完毕后入口操作工在MOP1上选择集中模式。
按下“入口导板台收缩”和“入口导板台放下”按钮。
并分别按下“入口转向夹送辊抬起”、“矫直机上辊抬起”按钮。
2．3．4在“联合点动选择”按钮里选择“1”。
扳动“向后”两档开关，反向点动开卷机将焊接时送的套量拉平，按下“开卷机张力投入”按钮，建立开卷张力。
2．3．5通知出口操作台张力投入完毕，入口运行条件满足。
2．4卸尾卷的操作（MOP1）
2．4．1当钢卷在开卷机上到达设定卷径时机组自动降速停车，然后以爬行速度启动机组，在剩余不多时，人工判断带钢的厚度停车。
（观察第一道轧制线使其停在切头剪前。
2．4．2按下“开卷机压辊压下”按钮。
2．4．3按下“开卷机张力切断”按钮。
2．4．4按下“切头剪剪切”按钮，将带钢切断。
2．4．5当“带尾至焊机准备运行灯”亮后，启动“带尾至焊机运行”按钮，将带尾拉至焊机内定位。
（焊接时如定位不准确可通过点动焊机后夹送辊来调整带尾在焊机内的位置。
2．4．6在“联合点动选择”里选择“1”，反向点动开卷机使到入口剪的带钢回卷到卷筒上。
2．4．7扳动“入口钢卷小车上升”两档开关，使之接触尾卷。
并使带头压在尾卷底部。
2．4．8按下“开卷机压辊抬起”按钮。
2．4．9按下“开卷机卷筒收缩”按钮。
2．4．10扳动“入口钢卷小车出”两档开关将尾卷移出开卷机，然后同时扳动“入口钢卷小车出”和“入口钢卷小车降”两档开关使钢卷小车回到接卷位置等待新一卷的上卷操作。
2．4．11焊机操作工将尾卷打包，操作电葫芦将尾卷送到轧机跨并存放到料筐里。
3出口操作规程
3．1过焊缝的操作（MOP2）
3．1．1按下“清洗段张力投入”和“卷取机张力投入”按钮建立张力。
（连续生产时不再切断张力，而是保持静张力。
3．1．2根据原料规格选择电解电流，参数设定见表一。
并在每换一卷时改变一次电流方向。
3．1．3将“CPC”和“EPC”三档开关扳到自动位。
3．1．4“准备运行灯”亮。
如未亮在HMI上LINERUNNINGCONDITION操作界面上查看哪个运行条件不满足，待条件全部满足后低速启动机组以60m/min的速度联动开机，并监视焊缝运行情况，当焊缝到达分切剪的时候，机组自动停车。
3．2卸卷的操作（MOP2）
3．2．1当机组自动停车后，扳动“卸卷小车进”和“卸卷小车升”两档开关将卸卷小车开到卷取机正下方，并提升卸卷小车顶住卷取机上的钢卷（刚刚接触即可，不能用力顶）。
3．2．2分别按动“分切剪前夹送辊压下”、“出口转向夹送辊压下”和“卷取机压辊压下”按钮。
3．2．3按动“卷取机张力切断按钮”，然后按动“分切剪剪切”按钮在焊缝后进行剪切。
3．2．4在“联合点动”按钮里选择“3、4”，联合点动出口转向夹送辊和卷取机将上行钢卷尾圈卷紧。
并将带头压在钢卷底部。
3．2．5按动“卷取机压辊抬起”、“出口转向夹送辊抬起”按钮。
3．2．6按动“卷取机卷筒收缩”按钮。
3．2．7扳动“钢卷小车出”两档开关，将钢卷送到出口鞍座上。
3．2．8出口操作工打包并焊卷芯后由车间天车将钢卷吊运至过跨车上，送至轧机跨等待送至退火或直接成品状态交货。
3．3卷取运行（MOP2）
3．3．1将““CPC”和“EPC”三档开关扳到对中位”使纠偏辊和卷曲机回到机组中心线。
3．3．2在“联合点动选择”里选择“1、2、5”，联合点动从开卷机至分切剪前夹送辊向前送料。
按动“分切剪剪切”按钮将焊缝切除取下。
当带头通过出口转向夹送辊后，如果带钢厚不能自然下垂则按动“出口转向夹送辊压下”按钮将带头压合转向。
3．3．3按下“助卷器进入”按钮，完成铲板升起、皮带助卷器小臂打开、皮带助卷器大臂摆进、皮带助卷器小臂抱紧四个动作。
3．3．4在“联合点动选择”里选择“1、2、3、4、5”，联合点动从开卷机至卷取机，在助卷器配合下将带钢在卷筒上缠2~3圈。
（在带头进入助卷器时打开出口转向夹送辊。
3．3．5按下“卷曲机张力投入”按钮。
3．3．6按下“助卷器退出”按钮，完成皮带助卷器小臂打开、皮带助卷器大臂退出、皮带助卷器小臂抱紧、铲板落下四个动作。
3．3．7按动“分切剪前夹送辊打开”按钮。
3．3．8将“CPC”和“EPC”三档开关扳到自动位，启动CPC、EPC对中装置。
3．3．9“准备运行灯”亮。
如未亮在HMI上LINERUNNINGCONDITION操作界面上查看哪个运行条件不满足，待条件全部满足后低速启动机组以设定的速度开机运行。
速度参数设定表一。
表一：
机组参数的设定（暂定）
带钢厚度（mm）
开卷张力（KN）
卷取张力
（KN）
速度
（m/min）
电解电流
（A）
0．2~0．4
6.5
15
240
4700
0．4~0．6
8
18
0．6~0．8
12
26
0．8~1．2
16
35
210
4000
1．2~1．5
42
180
3000
1．5~2．0
20
45
150
注：
1．张力设定带宽按1260mm。
2．清洗段张力自行设定是开卷张力的1．65倍。
3．停车卷径按φ685mm计（1．0~1．2）；
其余规格视实际情况增减。
4．极板电流可依清洗质量进行调整。
（Imax=6000A）
4关机顺序
4．1机组长时间停车，带钢须拉出，见7撤带。
立式槽碱液放回循环槽，平时停车或检修（<
2天）带钢和碱液可留在槽中。
4．2入口操作台（MOP1）
·
关闭液压站
关闭开卷机润滑泵
关闭焊机冷却水泵
4．3出口操作台（MOP2）
关闭卷取润滑泵
关闭工艺段循环泵
关闭热风干燥风机和电动蝶阀
关闭碱雾系统循环水泵。
关闭电解电流。
4．4工艺段（现场）
关闭碱雾系统风机。
（吃饭停车可不关闭）
关闭泵密封冷却系统。
打开刷辊和挤干辊。
关闭蒸汽总阀后将供汽管线疏水阀的旁通阀打开。
关闭脱盐水、自来水和压缩空气总阀。
启动地坑泵，将废水坑排至低液位。
4．5主操通知主电室将带电设备全部断电。
5穿带
5．1依据6．2和6．3进行上卷和开卷的操作，入口操作工在“联合点动选择”按钮里选择“1、2、3”同时联合点动开卷机、夹送辊和矫直机将穿带料送到焊机前。
5．2选取打包带20m、5m、5m三段。
在平台上将打包带一端顺放至1#张力辊并穿过1#张力辊到达焊机前，一端通过碱洗槽入口转向辊顺放至碱洗槽内。
用5m长打包带通过碱洗槽出口转向辊顺放至碱洗槽内，打开碱洗槽下部人孔，连接两段打包带，由操作工将打包带拉上平台并通过碱刷洗槽后，压下碱刷洗槽挤干辊。
5．3焊机操作工在焊机前起套导板台上人工在带头处打孔并把打包带穿好固定。
5．4清洗段操作工在LOP3上正向点动碱刷洗槽挤干辊，将打包带拉直。
扳动“开卷机至碱洗槽联合点动”两档开关向前送料，当带头通过1#张力辊1#辊时将其压辊压下；
当带头进入碱洗槽时将其压辊压下，使带钢穿过碱刷洗槽挤干辊。
5．5将堆积的打包带通过电解清洗槽入口转向辊顺放至电解清洗槽内，用5m长打包带通过电解清洗槽出口转向辊顺放至电解清洗槽内，连接两段打包带，由操作工将打包带拉上平台并通过水刷洗槽、水漂洗槽、热风干燥器后，压下水漂洗槽最后一个挤干辊。
5．6清洗段操作工在LOP7上正向点动水漂洗槽最后一个挤干辊，将打包带拉直。
扳动“开卷机至水漂洗槽联合点动”两档开关向前送料，使带钢穿过热风干燥器。
5．7穿带人员将带钢穿过热风干燥器和纠偏辊后，将带头引至2#张力辊1#辊。
主操在MOP2上进行如下操作：
5．8按下“2#张力辊压辊压下”按钮，在“联合点动选择”按钮里选择“1、5”，联合点动从开卷机到2#张力辊，在其他穿带人员配合下继续将带钢穿过2#张力辊2#辊，通过检查台，到达分切剪。
取下带钢头部打包带。
5．9按下“出口剪前夹送辊压下”按钮，在“联合点动选择”按钮里选择“1、2、5”，联合点动从开卷机至出口剪前夹送辊，将带钢穿到卷取机前。
5．10依据6．5进行卷取和运行的操作。
甩尾时不下尾卷，直接将带尾开到焊机内定位。
（如果带尾质量不好，可用切头剪对带钢尾部进行剪切。
）等待与下一卷成品带钢进行焊接。
注意事项：
1．在穿带过程，应密切监视带头运行情况，特别是通过电解槽和漂洗水槽
2．穿带料头部要手工剪切，两侧呈斜角，过渡长度1m左右。
3．用木槌将穿带打孔部位和手工剪切部位槌平，不得有凹凸。
4．打包带不要翻转，以免联动时损坏挤干辊面。
可将打包带一面涂漆。
5打包带连接处须用胶粘带多重缠扎。
6事故处理
6．1断带后紧急停止。
6．2出口操作人员切断电解电流，关闭工艺段循环泵和热风干燥器。
6．3将立式槽碱液放回循环罐，并将清洗段槽盖全部打开。
6．4组织查明断带原因及部位。
需要时进行必要的处置，以免后续操作中损坏设备。
6．5将刷辊、支撑辊和挤干辊抬起，必要时将水漂洗段喷射梁翻转，防止撤带操作时损坏喷嘴。
6．6主操正向点动卷取机将断开的部分收回卷取机，按3．2卸卷进行操作。
6．7当卷取卸下钢卷后，入口操作人员反向点动开卷机将带钢另一部分回卷到开卷机上，按2．4卸尾卷进行操作。
6．8全部带钢抽出后，检查电极板状态，喷嘴状况。
6．9检查处置完毕后按5机组穿带规程重新穿带。
注意事项：
1．带尾经过立式槽时，应采取措施用绳索拖住带尾缓缓放下。
2．在收回带钢时，要密切监视带尾的运行，特别时通过电解清洗槽和漂洗水槽。
7撤带
7．1出口操作人员切断电解电流，关闭工艺段循环泵和热风干燥器。
7．2将立式槽碱液放回循环罐，拆除清洗段各槽相应盖板和人孔。
7．3将刷辊、支撑辊和挤干辊抬起，并将水漂洗喷射梁翻转。
7．4用切头剪对带钢进行剪切，按2．4卸尾卷进行操作。
7．5主操点动卷取机将剩余带钢缠在卷取机上。
7．6按3．2进行卸卷的操作，卸下的穿带卷吊运至指定地点以备下次穿带使用。
8配液和补充
8．1配液
8．1．1在配液罐中加脱盐水，液位至1.8m，同时加热到40~50º
。
8．1．2开启搅拌器同时加入所需脱脂剂（固态）
脱脂剂投加量按下式计算
第一次配液：
3.8*2*103*0.15/25≈46（袋）
中间配液：
3.8*（2-0.5）*103*0.15/25≈35（袋）
注：
1）配液罐最低液位0.5m
2）每袋脱脂剂重量25Kg。
3）配液浓度按150g/L计。
8．1．3投加脱脂剂后搅拌1.5~2.0小时，取样化验。
（C配）
8．2补充
8．2．1分别从1#、2#碱循环罐取样分析。
（C1、C2）
8．2．2依化验结果计算碱循环罐需补充的脱脂液量。
依化验结果计算碱循环槽中剩余脱脂剂量。
1#：
12.9*h1*103*C1*10-3=12.9*h1*C1（kg）
2#：
12.9*h2*103*C2*10-3=12.9*h2*C2（kg）
计算所需补充脱脂液量：
V1=（12.9*1.5*103*C1*10-3-12.9h1C1）/C配*10-3=12.9*（1.5CⅠ-h1C1）*103/C配（L）
即补充液量为V1*10-3（m3）或V1*10-3/3.8（m）
V2=12.9*（1.5CⅡ-h1C1）*103/C配（L）
即补充液量为V2*10-3（m3）或V1*10-3/3.8（m）
CⅠ、CⅡ分别为1#、2#循环罐工艺设定浓度。
h1、h2分别为1#、2#循环罐现液位高度。
8．2．3分别加脱盐水至1.5m。
9焊接操作
9．1连锁条件
1）焊轮压下动作：
必须出、入口夹钳压下后或框架在左右极限位置时
2）碾轮压下动作：
3）框架前进、后退动作：
必须入口夹钳给进在原位，上下剪切在原位。
4）出口夹钳旋转动作：
必须出口夹钳压下。
5）挑套升降动作：
必须出、入口夹钳压下。
6）入口夹钳给进动作：
必须上下剪切在原位，入口夹钳压下，出口夹钳上旋到位。
7）出口夹钳下旋动作：
焊机后夹送辊打开。
9．2焊接前准备
9．2．1检查设备部件是否完整，气缸、油缸、活动部件以及水、电、气、油泵等是否完好，各种连接是否牢固可靠，无跑、冒、漏、滴现象。
9．2．2检查并确保焊轮无凹凸，无焊渣。
9．2．3打开水路阀。
9．2．4打开气路阀。
9．2．5合上电控柜内空气开关。
9．2．6将电源锁旋向开的位置。
9．2．7启动电源启动按钮，接通过电柜内控制电源，电源指示灯亮，TD210显示主菜单。
9．2．8操作TD210，进行自动方式/手动方式/参数设置/故障列表不同功能的预置。
9．2．9在控制箱上合上气路开关、油路开关。
气路指示灯亮、油路指示灯亮。
9．2．10焊接带钢时，合上焊接开关。
焊接指示灯亮。
9．2．11正常操作时应保证设备在初始原位开始运行，不在原位可按动复位按钮，使设备恢复到初始状态。
原位指示灯亮。
9．2．12检查带钢头尾的表面，要求清洁。
如果表面有油污、铁粉等脏物，用棉布擦拭干净；
如果生锈用砂纸打磨露出铁基体。
9．2．13焊接前后规格厚度差Max.1：
1.5或1.5：
1。
焊接前后规格宽度差，一般无要求。
如果后行带钢宽度超过前行带钢宽度250mm，必须对后行带钢头部手工剪切，两侧呈斜角，过度长度1m左右。
9．2．14在TD210上检查外部输入信号出现缺水、缺气、超温或接近开关故障时，不允许程序继续工作并发出报警信号。
此时，应先查询故障信号，找出故障原因，待故障排除后才能继续操作。
故障见附录一。
9．3焊接操作
确定生产线停车信号，进行开卷穿带后，焊机操作工将上行钢卷尾部和新上卷头部在焊机内定好位并保证基本对中。
根据不同的规格，在TD210操作面板上进行参数设定（焊接电流在梅达200S上设定），部分规格参考设定数据见表二。
操作可分为手动/自动两种方式。
9．3．1手动操作
1）在TD210上选择“进入手动操作”。
2）在控制箱上按动“入口夹钳”、“出口夹钳”按钮，将带钢夹紧。
3）在焊机旁操作箱上扳动“带头正转”向前，向前送带钢。
按动“挑套升降”按钮将套挑起。
4）在控制箱上按动“油马达启动”按钮。
按动“下剪刀”、“上剪刀”按钮，对带钢进行剪切。
5）在控制箱上按动“挑套升降”按钮，将起套辊回到原位。
剪切完毕后再次按动“下剪刀”、“上剪刀”按钮，将剪刃回到原位。
然后按动“油马达停止”按钮。
6）在控制箱上按动“出口夹钳旋转”按钮。
7）在控制箱上按动“入口夹钳给进”按钮。
8）在控制箱上按动“出口夹钳旋转”按钮，搭接完毕。
9）在焊机旁操作箱上扳动“头尾对齐”两档开关，将带钢头、尾对齐。
10）在控制箱上按动“焊接启动按钮”，开始带钢焊接。
具体动作流程如下：
焊轮下——焊接气马达旋转——碾轮压下——框架高速向前行驶——行至夹钳位置时框架由高速转为焊接速度向前行驶——焊轮接触钢板瞬间焊接电源启动开始焊接碾轮并进行碾压——焊轮脱离钢板焊接停止——框架行至里侧减速停止——出、入口夹钳及给进回原位——框架高速退回并减速停止——设备回到初始原位焊接过程结束。
11）整合焊轮。
操作工如发现焊轮上有脏物或焊瘤时用砂纸打磨，如缺陷较大时需上车床重新加工。
9．3．2自动操作
1）在TD210上选择“进入自动操作”。
2）在控制箱上按动“进一步”按钮，连续按动4次，自动完成上述整个焊接过程。
3）如果发现焊接过程中出现问题，可按动“退一步”按钮，回到操作的上一步。
同时也可以按动“复位”按钮，使设备回到初始状态。
9．3．3关机顺序
1）设备回到初始状态。
2）关焊机开关，关气路开关，关油路开关。
3）操作电源停止按钮，关闭电控柜控制电源。
4）断开空气开关。
5）关闭水路阀，气路阀。
附录一：
TD210故障显示
1）缺水
2）气压不够
3）变压器超温
4）变频器故障
5）梅达控制器报警
6）入口夹钳原位不正确
7）入口夹钳下行不到位
8）出口夹钳原位不正确
9）出口夹钳下行不到位
10）入口夹钳给进原位不正确
11）入口夹钳给进不到位
12）出口夹钳旋转原位不正确
13）出口夹钳旋转不到位
14）焊轮原位不正确
15）焊轮下行不到位
16）碾轮原位不正确
17）碾轮下行不到位
18）框架前限位不正确
19）框架前减速位不正确
20）框架后极限位不正确
21）框架后减速位不正确
22）上剪刀原位不正确
23）上剪刀下行不到位
24）下剪刀原位不正确
25）下剪刀上行不到位
26）入口对中原位不正确
27）挑套原位不正确
28）挑套上行不到位
29）整压杆原位不正确
30）整压杆伸出不到位
31）焊轮与机体短路
32）油路超温
33）油路过滤器堵塞
表二：
部分焊接规格参数设定（暂定）
带钢规格
焊接电流（KA）
焊接速度（Hz）
2.0*2.0
39
1.0*1.5
38
0.5*0.5
28
1.0*1.0
36
1.5*2.0
1.5*1.5
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