城际铁路引入枢纽相关工程ZQ1标段T梁架设后道工序作业指导书Word格式文档下载.docx
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编制施工方案、作业指导书、安全操作规程等，并严格按照管理程序要求审批。
5.施工程序与工艺流程
先安装预先绑扎好的钢筋，双线梁中梁与中梁之间按图纸位置放置泄水管，再立模灌注混凝土，混凝土采用强制搅拌机，混凝土罐车运输砼至施工现场，采用泵车或者小推车推送混凝土至施工部位，通过滑槽入模，插入式震动器震捣。
混凝土二次收面后采用土工布覆盖，洒水保湿养护。
6.施工要求
6.1施工准备
施工机械设备按计划分批调遣进场。
对进场的机械设备提前进行维修、养护，以保证机械设备在施工过程中正常运转。
尽早与厂家签订自购料采购合同或意向，确定材料的运输和交付方式，确保施工准备及正式工程的材料供应。
对建设单位组织招标采购的材料及时与中标供应商签订供料合同，保证按时足量供料。
6.2横隔档施工
6.2.1工艺流程
6.2.2穿预应力筋
（1）孔道检查
①确认孔道中的钢绞线能活动，钢束与孔道设计相符，各束顺直无绞缠。
②检查孔道有无塌陷或变形，确认梁体内孔道积水和污物已被清除。
（2）穿丝
由汽车将按要求制作好的钢绞线运送至施工现场，及时进行穿索。
钢绞线采用人工穿束（保证端头为4根，其余位置为3根），穿丝完成后，通过封口胶进行金属波纹管横向连接，封口胶密封条件保证混凝土灌注时无漏浆情况出现。
（3）锚具安装及检查
首先安放锚板，把夹片装入锚板，再将短钢管套在钢绞线上，沿着钢绞线把夹片敲击整齐,然后装入限位板。
然后安装千斤顶，使之与孔道中心对位。
横隔墙预应力管道成孔采用φ60mm金属波纹管成孔，将波纹管安装到设计位置，并将金属波纹管插入预留孔道内200mm以上。
检查每个横隔板的上下预留孔的管道位置距离，符合要求后进行加固，并使用封口胶进行密封保证混凝土灌注时不漏浆，其管道位置应符合要求。
6.2.3绑扎上下横隔档钢筋
钢筋加工在场内加工房进行，然后集中运输至施工部位，钢筋绑扎及位置应符合下表要求。
钢筋绑扎要求
序号
项目
要求
1
桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）
≤15mm
2
底板钢筋间距及位置偏差
≤8mm
3
箍筋间距及位置偏差
4
混凝土保护层厚度与设计值偏差
+5mm、0
5
其它钢筋偏移量
≤20mm
6.2.4安装横隔档模型
安装模板时，施工人员由桥上通过梯子或桥墩吊篮爬到隔板处（必须系好安全带），在桥下用缆绳将模板捆牢，由桥面施工人员拉起到安装高度，横隔板处施工人员将模板拉到安装位置，用螺栓固定。
待模板精确就位，将所有用拉杆及固定螺栓紧固锁死，完成安装。
6.2.5浇筑横隔档混凝土
为便于项目施工管理，桥面系施工所需混凝土由混凝土运输罐车运输至施工现场，桥面系工班在施工现场采用混凝土泵车或者小推车运送至施工部位滑槽入模。
桥梁湿接缝采用C50补偿收缩细石混凝土。
湿接缝混凝土入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，灌注过程中注意加强倒角、交界面以及钢筋密集部位的振捣，同时应避开横向预应力管道。
混凝土灌注到设计标高后及时赶压、抹平，在混凝土初凝之前必须对桥面进行第二次收浆抹平。
灌注过程中，设专人检查模板和钢筋，发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧。
发现漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，及时调整保证位置正确。
6.2.6养护横隔档混凝土
混凝土面浇筑完成二次收面完毕后，立即覆盖土工布，现场增设养护水箱，进行洒水养护。
6.2.7横隔档拆模及混凝土修补
脱除模板时（达到脱模强度25Mpa），先用缆绳将模板捆牢，然后拆除拉杆及固定螺栓，模板松动后，用缆绳放到桥下清理及修整。
模型拆除后应及时对混凝土外观存在缺陷的地方进行修补，主要包括气泡、麻面、边角因为漏浆而出现的外观缺陷以及脱模时所造成的缺角掉块，修补后修补混凝土颜色与原混凝土不得出现较大色差。
6.3湿接缝施工
6.3.1工艺流程
6.3.2关湿接缝底模
1）T梁湿接缝施工模板均采用竹胶板加工而成，分底模、侧模。
2）先安装T梁端头湿接缝底模板，注意接缝处的模板的处理，要密封、不漏浆。
为保证混凝土的外观质量，竹胶板底面加小型方木背带以保证模板刚度，模板支撑采用铁丝加木楔，紧拉湿接缝处预埋钢筋。
6.3.3绑扎湿接缝钢筋
钢筋规格、尺寸、数量、绑扎均要满足设计和规范要求。
6.3.4浇筑湿接缝混凝土
砼来自一分部搅拌站，混凝土罐车从搅拌站运输到浇筑地点，C50补偿收缩细石混凝土，坍落度为10～14cm。
6.3.5养护湿接缝混凝土
砼浇筑完初凝后及时养护。
6.3.6横向预应力张拉
现浇横隔挡混凝土强度达到45MPa、弹性模量达到32.4GPa以上且预应力施工准备妥当后可以进张拉工序。
横向预应力张拉采用单端张拉（单线张拉端在低回缩端），由端隔板、从下而上依次进行预应力张拉施工，张拉具体操作步骤如下：
①固定端钢绞线、锚具、夹片对中，张拉端对千斤顶主缸充油，加载至初始应力0.2σK，测量千斤顶主缸伸长量，作为测量钢绞线伸长值的起点，测量工具夹片外露量。
②张拉端张拉，保持千斤顶升、降压速度均匀，确保每次张拉顺利完成。
③张拉至钢束设计控制应力，持荷2min，在持荷状态下，如发现油压下降，应立即补至张拉控制应力。
④测量钢束伸长值、工具夹片外露量，检查张拉端钢束伸长值及其偏差是否在规定范围的±
6%以内，若超出规定允许范围，应查明原因后重新张拉。
⑤千斤顶回油，测钢束总回缩量和测夹片外露量有无超标。
⑥在整个张拉过程中，要认真检查有无滑丝、断丝现象。
滑丝、断丝现象如果发生在锚固前,应立即停止张拉,处理后再重拉。
如果发生在割丝后，可用气割设备缓慢加热切割一端锚板，然后换束重拉。
⑦张拉完成后，在锚圈口处的钢束做上记号以便24h检查有无滑丝或断丝。
⑧张拉完毕，应填写张拉记录，有关人员签字，原始记录不得任意涂改，并及时将记录交技术部门。
⑨张拉机具：
YCW250C-100千斤顶、电动油泵、高压油表、吊篮、爬梯等。
施加预应力时注意张拉行程不得超过千斤顶最大行程100mm，工作油压不超过额定值52.0Mpa。
6.3.7管道压浆及封锚
张拉完成24h后检查确认无滑丝、断丝现象方可割束，切断处距夹片尾30mm～40mm。
钢绞线切割应采用砂轮角磨机作业，严禁使用氧焰和电焊切割。
1.管道压浆
张拉完成后，应在48h内进行管道压浆。
管道压浆灌浆材料为高性能无收缩防腐灌浆剂，按要求配制水泥浆。
配合比见下表：
单位:
kg
强度等级
P.042.5
水
灌浆剂
M50
1381
506
153
①启动电机使搅拌机运转，首先在搅拌机中先加入实际拌合水用量的80%〜90%，均匀加入全部压浆剂，边加入边搅拌，然后均匀加入全部水泥。
全部粉料加入后再搅拌2min；
然后加入剩余的10%〜20%的拌合水，拌合时间不少于2min，然后将调好的灌浆剂放入下层压浆罐，下层压浆罐灌浆剂进口处应设过滤网，滤去杂物以防止堵塞管道，过滤网孔格不大于3mm×
3mm。
②压浆时按先下后上的顺序压浆。
即由一端压入灌浆剂，当另一端溢出的稀浆变浓之后，封闭出浆口，继续压浆使压力达到0.5～0.6Mpa，持压3min且无漏浆情况时，关闭进浆阀门卸下输浆胶管，彻底冲洗压浆设备及工具。
③试件制作：
压浆试件的取样、批量、养护、试验、评定应符合相关规定，并对压浆进行记录。
试件应注明制作日期和施工部位。
2.封锚
梁体横向张拉完成后，应及时进行封锚。
封锚采用强度等级不低于C50补偿收缩混凝土进行填塞。
单位：
kg
粉煤灰
碎石
细骨料
减水剂
膨胀剂
引气剂
400
39
1091
697
134
4.78
1.43
①工艺流程：
锚具穴槽表面凿毛处理→锚具防水处理→封锚钢筋绑扎→填塞混凝土（保证密实）→养护→对新旧混凝土结合部进行防水处理。
②施工完毕，应填写封锚记录。
6.3.7防水层及保护层施工
T梁预制时，已做好大部分桥面防水保护层，仅留有10cm搭接面。
待桥面横向张拉完毕后，再施工现浇部分防水层保护层。
①防水层结构型式简图见图:
防水层结构图
②主要材料
防水层采用L类氯化聚乙烯防水卷材；
防水涂料采用聚氨酯防水涂料;
桥面保护层采用C40聚丙烯腈纤维网混凝土。
③施工程序：
桥面基层处理→水泥基胶粘剂配制→涂刷水泥基胶粘剂→铺设防水卷材→养护24小时→灌筑C40聚丙烯腈纤维细石混凝土。
④相关要求：
a.基底应清洁、湿润。
对蜂窝、麻面作填补前，应清除蜂窝、麻面中的松散层、浮碴、浮油、油污等，并使之湿润。
b.防水卷材铺贴时，按水流方向，从低到高，从下到上，应边涂粘结剂边铺贴卷材。
严禁有起鼓，起泡等现象，卷材铺贴应做到平直，卷材的搭接应用水泥基胶粘剂进行密封。
粘结剂应做到涂刮均匀，厚度应控制在1.2～1.5mm。
搭接处两层防水卷材之间的粘结剂厚度不得小于1.5mm。
c.防水卷材铺贴时，应边涂粘结剂边铺贴卷材，同时用橡皮刮板在卷材上部来回刮实。
严禁有起鼓，起泡等现象，卷材铺设应做到平直，卷材的搭接应用水泥基胶粘剂进行密封。
d.防水层完工后，在卷材材料固化前不得在其上行走或进行后道工序作业。
e.制作保护层时，施工用具、材料必须轻吊轻放，严禁损坏已铺设好的防水层。
f.当保护层混凝土强度达到设计强度的20MPa以上时，用聚氨脂防水涂料将断缝填实、填满。
同时用防水涂料对泄水孔周边混凝土表面进行防水封边处理，对端边墙和内边墙与防水层结合部采用防水涂料进行封边处理，并不得污染保护层及梁体。
混凝土面浇筑完成二次收面完毕后，立即覆盖土工布，待修补完成后进行养护，并作好养护记录。
6.4翼缘板施工
该项目现场设有12跨声屏障梁体，故需在湿接缝施工完成后，施工翼缘板（包括声屏障预埋件），并且预留横向桥面预应力筋孔道。
6.4.1工艺流程
6.4.2模架安装及初调
（1）模型安装
浇筑方法采用悬臂吊篮法施工，模型采用木模。
即桥面采用横桥向布置16#H型钢（间距为1.1m）作为悬臂，固定端与现浇湿接缝预埋钢筋或者设置对拉丝杆固定，在现浇部位上部H钢顶面设置2排并置无缝钢管（管径50mm，壁厚3.5mm，间距为0.7m）。
模板采用木模（竹胶板，厚度为15mm，周转频次不超过4次）自行制作，每块模板随梁型（2109/2209）现浇宽度变化，纵桥向木模长度为1.2m，木模底部横向布置方木进行加固，木模及方木纵桥向与14#槽钢背面加固形成整体模板，然后木模底部的14#槽钢与16#H钢顶面的并置钢管采用对拉丝杆进行连接固定，详细如图所示：
（2）模架安装
①安装前，在所施工的外梁上标记出外梁中心线及悬臂（16#H钢）位置；
②浇筑湿接缝时预埋PVC管或者直径16mm螺纹钢作为悬臂固定点，按照1.1m的间距布置16#H钢，固定端与湿接缝浇筑时预埋直径16mm螺纹钢或者采用对拉丝杆进行固定；
③再完成底模（竹胶板）与横向方木的固定，最后再与14#槽钢栓结形成整体底模；
④将底模采用绳索从地面拉至浇筑位置，底模拉起前对模型进行清灰并涂脱模剂，再进行模型拼接缝位置采用玻璃胶密封处理，并对底模标高进行复核，如有超差，通过模架上螺旋支撑杆进行调整；
⑤在悬臂16#H钢顶面设置两排并置钢管（钢管间距为0.7m），底模底部的14#槽钢采用ф20mm对拉丝杆穿过底模与16#H钢顶面并置钢管进行栓结，对拉丝杆外侧套ф30mmPVC管；
⑥再安装现浇外侧的挡板，安装好后量测挡板到梁体中心线距离，如有超差调整模架保证尺寸，在此基础上进行挡板线型调校，最后安装梁端挡板及横向预应力锚穴；
⑦进行模型调校；
⑧完成模板安装。
6.4.3穿预应力筋及安装锚穴
①备料：
领取经复验合格的钢绞线，运至制束场地，立放在地面。
在制束场地上设置放线架和摆放方木，放线架主要起约束作用，并作出准确的下料长度标记。
②制束：
把钢绞线放入专用放线架内，在放线架前制作引导槽，从钢绞线盘卷中抽出端头，注意抽头后钢绞线呈弹簧形，弹簧形的螺旋方向应与钢绞线的捻向一致，利用人工拉至指定位置后，利用砂轮切割机割断。
严禁使用电切割和气切割，以免损伤钢绞线。
放盘后仔细检查绞线外观，如发现劈裂重皮、小刺、折弯、油污等须进行处理。
③穿束：
将编束好的钢绞线人工穿入相应孔道。
④安放锚板，均采用15-3的锚板，把夹片装入锚板，再将短钢管套在钢绞线上，沿着钢绞线把夹片敲击整齐。
6.4.4声屏障预埋件安装
预埋件采用场内加工成品，运输至施工现场进行安装，安装时采用点焊钢筋方式进行固定，浇筑时要求同时校正预埋件。
预埋件钢筋焊接可采用手工电弧焊，除在图上注明者外，其外观质量应符合下列要求：
（1）焊包均匀。
（2）钢筋表面无明显烧伤，钢筋咬边深度不超过0.5mm。
（3）钢板无焊穿、凹陷现象。
（4）预埋U型钢筋偏差为±
5mm。
（5）钢筋与钢板（型钢）焊接时，焊缝宽度不小于0.5d，焊缝厚度h不小于0.35d。
（6）焊缝不得有裂纹，不得有3个直径大于1.5mm的气孔或夹渣。
按10%抽样检查，检查结果若有一个接头不符合上述要求，则应逐个检查，剔出不合格品进行补焊，再提交二次验收。
6.4.5钢筋绑扎
1.绑扎流程为：
底板筋→箍筋→箍筋的架立筋（由外向里）→绑箍筋接头→挡砟墙预留筋→隔墙箍筋→穿分布筋（由下往上）→卡钩→保护层垫块。
2.在检验时，仔细检查保护层垫块的位置、数量及紧固程度，确保保护层厚度尺寸的质量保证率。
垫块须梅花形均匀布置，垫块数量不少于4个/㎡，绑扎垫块和钢筋的扎丝不得伸入保护层内。
3.钢筋绑扎要求
1）钢筋两端及转角处的交叉点均应绑扎。
2）采用梅花形跳扎，跳扎不得连续超过2个交叉点，每根至少绑扎3点。
3）绑扣形式应按逐点改变绕丝方向（8字形）交错绑扎，或按双对角线（十字形）方式绑扎。
以不易松脱为准，绑点如有松脱，应紧扣或重绑。
4）绑扎扎丝端头要向里弯，不得伸向保护层内。
5）预埋件与孔道定位筋应逐点绑扎。
6）为保证混凝土保护层厚度，应在钢筋与模板之间按设计的保护层厚度支垫垫块。
垫块不得横贯保护层的全部截面，应相互错开，分散布置。
底板上的垫块距边缘不小于10cm。
4.预应力筋预留管道及钢筋位置应符合下表要求：
预应力筋预留管道及钢筋绑扎要求
检查标准项目
验收标准
预应力筋预留管道在任何方向与设计位置的偏差
1.应保证顺直；
2.偏差≤4mm
箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）
≤1.0%
6
+5mm,0mm
7
6.4.6翼缘板混凝土灌注
混凝土采用拌合站集中拌制，罐车运输至施工现场，滑槽入模方式进行混凝土灌注。
在灌注过程中应派专人负责看模板、看钢筋，发现螺栓和铁楔松动及时拧紧和打牢，发现接缝口和其他部位漏浆应及时堵严，钢筋如有变形及时整修保证正确位置。
灌注时要控制下料速度，保证下料均匀，防止制孔管道移位、钢筋骨架变形。
混凝土从一端向另一端连续灌注，一气呵成。
梁体混凝土采用插入式捣固方式，操作插入式捣固棒要做到快插慢拔，一般插点距离约25cm，每点振动时间约30～60s，确保振动密实。
应防止欠振和过振，严禁漏振。
以混凝土面不再下沉，不出现气泡，表面泛浆为度。
灌注桥面混凝土，从开始浇筑端的桥面布混凝土，同时人工先给端边墙装入适量的混凝土，再用插入式捣固捧插振各个部位，直到另一端结束。
灌注时应按设计坡度抹平，平整度不大于3mm/m。
当灌注结束后，在混凝土初凝之前必须对桥面进行第二次收浆抹平（适当粗糙），使桥面达到平整，排水通畅。
6.4.7翼缘板混凝土养护
（1）梁体混凝土初凝后，应立即覆盖土工布洒水养护。
梁体混凝土自然养护时，表面采用土工布进行覆盖，洒水时先洒桥面内侧，让水逐渐浸润到内侧土工布，以不流水为准。
（2）刚灌注完的梁面，洒水时间在第二次抹面完成后0.5～2h（根据气温确定），但应以手压表面不留痕为准，水不得直接冲击桥面混凝土。
（3）养护用水与拌制梁体混凝土用水相同，水温与表面混凝土之间的温差不得大于15℃。
（4）梁体洒水次数以保持混凝土表面充分潮湿为度，一般情况下，白天以1～2小时一次，晚上2～4小时一次。
同时，对随梁养护的混凝土试件进行洒水养护，使试件强度与梁体混凝土强度同步增长。
（5）环境相对湿度小于60％时，自然养护不少于28d；
相对湿度在60％以上时，自然养护不少于14d，并作好养护记录。
不同混凝土湿养护的最低期限详见表7.6。
不同混凝土湿养护的最低期限
大气潮湿（RH≥50%），无风，无阳光直射
大气干燥（RH＜50%），有风，或阳光直射
日平均气温T（℃）
潮湿养护期限（d）
5≤T＜10
14
21
10≤T＜20
10
20≤T
6.4.8拆除模型及缺陷修补
翼板混凝土强度达到脱模要求后（不小于25Mpa），先拆除锚穴与挡板；
再拆除悬臂16#H钢顶面并置钢管与底模间的拉杆，使底模脱离混凝土面；
最后拆除湿接缝处螺杆。
详细步骤见下图。
①拆除挡板、锚穴盒子
②松底模
③拆除悬臂16#H型钢及顶面并置钢管、湿接缝处对拉丝杆
6.4.9横向桥面预应力张拉
混凝土强度达到45MPa及弹模达到32.4GPa以上方能张拉桥面预应力筋，张拉顺序为从跨中至梁端对称交替张拉且张拉端交错布置。
1.准备工作：
（1）本工序为特殊过程，应持证上岗。
（2）锚具按规定检验合格。
（3）预应力钢绞线有技术合格证并经复验确认合格。
（4）千斤顶和油压表均已校正并在有效期内。
（5）确认孔道已通过检孔器检查，钢绞线束数与孔道设计相符，各束顺直不绞缠，两端外露长度一致。
（6）检查孔道有无窜孔漏浆，确认梁体内孔道积水和污物已被清除。
（7）张拉前梁体混凝土强度、弹性模量控制。
（8）预加应力前须将桥面及挡砟墙断缝内填充物剔除。
2.施工方法：
（1）安放锚板，把夹片装入锚板，再将短钢管套在钢绞线上，沿着钢绞线把夹片敲击整齐，然后装入限位板。
（2）装入千斤顶，使之与孔道中心对位。
安装工具锚，夹紧钢绞线，务必使钢绞线顺直无扭结。
（3）千斤顶缓慢进油至初始油压，在此过程中要调整千斤顶位置，使千斤顶与锚具对中，管道、锚具、千斤顶三者同心。
（4）对千斤顶主缸充油，加载至0.2σK，测量千斤顶主缸伸长量，作为测量钢绞线伸长值的起点。
（5）张拉至钢束设计控制应力，持荷2min，在持荷状态下，如发现油压下降，应立即补至张拉控制应力。
（6）由质检人员现场测量钢束伸长值，检查钢束伸长值及其偏差是否在规定范围的±
6%以内，若超出规定允许范围，应查明原因后重新张拉直至合格，但每束钢绞线张拉不得超过三次，否则，换束重新张拉。
（7）千斤顶回油，测钢束总回缩量和测夹片外露量有无超标。
若超出规定允许范围，应查明原因后重新张拉。
（8）在整个张拉过程中，要认真检查有无滑丝、断丝现象。
滑丝、断丝现象如果发生在锚固前，应立即停止张拉，处理后再重拉。
如果发生在割丝后，换束重拉。
（9）张拉完成后，在锚圈口处的钢束做上记号，24h后检查确认无滑丝、断丝现象方可割束，切断处距夹片尾3～4cm。
钢束切割应采用角磨机作业，严禁使用氧焰切割。
（10）张拉完毕，应填写张拉记录，有关人员签字，原始记录不得任意涂改。
6.4.10桥面压浆及封锚
封锚采用强度等
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