港湾大道软基处理施工方案文档格式.docx
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按设计及有关规范规程要求，本工程制定塑料插板堆载预压的施工顺序如《B-8-1-5：
塑料插板堆载预压主要施工项目顺序流程图》所示。
2．施工测量放线：
测量放线随施工项目的进行而反复，每次的目的和要求不尽一致。
场地平整之后，在塑料插板堆载预压法的施工场地上，测放出具体施工位置，以指导土工布和砂垫层的铺设；
土工布铺设之后，按照图纸，测放出沉降板的位置，以便埋设沉降板；
砂垫层铺设完成后，测放出盲沟、集水井的位置，确定盲沟的开挖控制中心线及边线，确定集水井的中心点；
再按照有关要求，测放出静力触探点的位置。
堆载时，测放出主道路和隔离带、绿化带的位置。
3．铺设土工布
土工布施工工艺流程如《B-8-1-6：
土工布施工工艺流程图》所示。
铺设土工布之前先清除掉易刺破土工布的杂物，如树根、竹竿等，在基本整平的场地上，测量放线，测放出塑料插板堆载预压法施工边界线。
然后按设计要求，沿着土工布上层的砂垫层施工推进的方向，铺设土工布。
土工布进场后按10万m2随机抽样送监理工程师指定的检测单位送检一次，不同批次分批取样送检，经检验合格后方使用。
土工布现场外观检查，视其有无破损、裂口或瑕疵，如有，及时采取补救措施，候补完整后方可使用。
土工布的规格及质量要求如下表所示：
项目
单位
规格及要求
门幅
m
4.12
单位质量
g/m2
207
条
带
拉
伸
纵
向
抗拉强度
N/5cm
>
1750
延伸率
％
18
横
15
梯形撕裂强度（纵向）
N
534
圆球顶破强度
1800
垂直渗透系数
cm/s
1.0×
10-2
等效孔径
mm
0.146
土工布铺设前先摊铺在较平整的场地上，采用双排线折叠缝合法连接，接缝处缝合总宽度为30cm，拼成每块土工布宽度30m，长50m。
相邻土工布之间搭接相连，搭接宽度大于1m。
缝合时可以用手工缝制或采用手提式电动缝纫机缝制。
在现场摊铺时，考虑材料组合的重量，采用机械牵引配合人工进行铺设。
相邻块之间的土工布，采用搭接法相连，搭接宽度不小于1.0m，土工布的铺设方向应与其上第一层场料的推进方向相适应。
土工布在铺好以后，须及时用砂袋按5m间距梅花点布置叠压，防止移动。
铺设好后分片区报监理工程师及时检查验收，在质量均符合设计要求之前提下，及时铺填砂垫层覆盖，避免暴露时间过长，促使土工布形成老化。
砂垫层铺设完成后，沿道路的两侧，土工布反包2.0m，以方便施工。
4．埋设沉降板
再铺设土工布的同时制做沉降板。
在土工布铺设完成以后，铺设砂垫层的同时在土工布面上按设计要求位置埋设，进行沉降观测。
埋设好后立即进行第一次观测，作好记录。
沉降观测板采用500×
500×
8（mm）的方形A3钢板为底盘，用内径20mm的镀锌铁管作测杆，将测杆焊于底盘中心，测杆与底盘连接处，用对角布置的4条φ12钢筋（L形，边长100×
100）帮焊。
测杆第一节长2m，以后每节长度约1~1.2m，用水管接头（标准件）连接。
测杆将随着填土增加而适当接高，最终高出填土面至少50cm。
测杆外套塑料管保护，套管直径80cm，随测杆接长而接长。
在施工期及预压期按设计要求定期观测沉降，并作好详细记录。
5．施工砂垫层
砂垫层厚度不小于0.5m。
砂垫层应使用具有良好通水性、不含有机质粘土块和其它有害物质的中粗砂，其含泥量不应大于5％；
压实后的砂垫层至少达到中密状态，中密状态下干容重不小于1.65t/m3。
通过现场试验决定松散系数，一般应控制在1.10~1.15，以雨水自然沉实及施工行车密实。
砂垫层压实后的厚度应保证不小于设计厚度0.5m，抽捡合格率应大于95％。
砂垫层施工形成水平排水层，在供料点没合变化的情况下，每2500m2及其以下至少进行两次颗粒分析和含泥量检测，使用过程中要保证检测的频率。
砂源来自东莞的河砂，先用民船运至妈湾码头，然后采用汽车运输至施工现场，根据作业顺序堆放在陆域道路边沿，以尽量缩小人工二次搬运距离为原则，由专人指挥备料。
淤泥面承载力极低，采用人力手推车在铺设20mm厚2m宽的胶合木板通道上运输摊铺，每照4m间距平行设置一道木板通道，逐步扩大作业面循序延伸摊铺。
第一层的填筑厚度控制在20cm左右，以后每一层的厚度均控制在30cm左右，均匀填筑。
在下一层填筑血积较大时，才可以加填上面一层砂，以防止下卧层淤泥由于受挤压力不均而走动形成淤泥包，循序渐进，逐步扩大工作面。
6．补充勘探
按设计及投标书要求，由于整个场区的地质钻孔较少，为能准确地确定淤泥的厚度及插板的准确深度，在砂垫层上进行静力触探试验，试验点数量为50×
50m2一个。
静力触探试验由业主委托具有相应咨质的单位进行。
7．铺设盲沟
盲沟的施工工艺见《B-8-1-7：
盲沟及集水井施工工艺流程图》。
盲沟在砂垫层平整以后进行，根据放样挖沟铺设。
盲沟的纵向间距为40m，横向间距50m。
平面位置允许偏差±
10cm，底坐标高差允许偏差为±
5cm，宽度允许偏差为±
5cm。
盲沟构造：
用针刺型土工布包裹粒径3~5cm级配均匀的碎石（含泥量不得大于3％）作为渗滤料，断面形状为倒梯形，顶宽60cm、底宽50cm，高80cm，设置在铺设的土工布面上，盲沟土工布包裹搭接长度不小于20cm。
土工布接头尽可能避开盲沟交叉处，必要时用双层土工布加强，土工布搭接长度不能短于80cm，在交叉处不能短于120cm。
制作盲沟用的土工布可选用200g/m2针刺型土工布，布料质量应满足以下标准：
a.断裂延伸率>
40％；
b.抗剪强度>
0.5T/m；
c.渗透系数>
2×
10-2cm/sec；
d.,顶破强度＞80kg。
7．埋设集水井
按设计要求制作钢筋笼。
集水井埋设时，在井底部先铺填20cm厚片石，整平后架立钢筋笼。
集水井需与盲沟连通良好，随着填土逐步加高，加高采用D900砼圆管，同时注意井管的垂直度，在填土的过程中，管顶随时保持高出填筑面不小于50cm，防止松散泥土掉进集水井中而直接影响抽水，填土施工时对集水井要加以保护措施，防止车辆、机械或人为作业时碰撞损坏。
在整个施工预压过程中井内水深超过60cm时必须抽水，每个井安排一台抽水泵，三班制专人负责抽水工作。
随着填土面增高，排水管相应接长，同时做好维修、保养工作，并认真做好抽水记录和密切注意井中水位的情况变化。
盲沟、集水井施工须及时由监理工程师组织隐蔽工程验收。
8．施打塑料排水板
塑料排水板施工工艺流程见《B-8-1-8：
塑料排水板施工工艺流程图》所示。
插板的施工首先是在经验收合格的砂垫层面上按设计图纸布点设定位桩，定位力求准确，桩位误差不宜大于5cm。
插板均采用轻型履带液压式插板机施工，要求桩架导轨保持垂直时时施插，其垂直度允许偏差不超过插板长度的1.5％。
尽可能采用直径较小的圆形（φ127）导管或菱形导管，以减少土样搅动产生的附加沉降。
插板每条都应穿过淤泥层埋入下卧土层中，在施工拔管时杜绝跟带现象，拔管后在割断板头时应留出高于砂垫层20cm，插板板头及时弯曲折叠埋进砂垫层中。
入井插板必须完整无缺。
施工必须每机增派质检员一名跟机监督同时记录，以保证准确地提供每一根插扳桩的长度、孔深等参数及记录现场发生的情况。
剪断以后的排水板在导轨一端外露部分及时弯曲夹牢20cm长度排水板紧贴住管靴为桩尖。
插板机移动以不破坏己先成的插板质量为原则，采取退位和横向前进，重复上述插板操作程序。
在集水井及盲沟位置应先施工塑料插板，后施工集水井及盲沟。
9．施工底基层
按设计要求，在道路的两边18m宽的范围内，施工第一层路基土前，先在砂垫层上铺一层土工格栅，土工格栅的径向为道路的横向，土工格栅反包第一层路基土的反包宽度为7m。
道路的红线外场平填土已完成的部分可不设土工格栅。
底基层填筑用料应严格按各区设计要求选择，不应含有块石、杂草、树根、淤泥等不良杂物。
当采用土填筑时，应对土源点抽取土样进行检查作进行重型击实试验，测定土的最大干容重和最佳含水量，作为施工时碾压密实的控制指标。
施工前进行测量放样、定桩、注明每层土回填厚度。
底基层填土用载重量12~15t自卸汽车运至施工现场由指挥人员指挥倾卸，然后推土机按控制厚度推平，自行式平地机整平，人工配合，最后采用振动压路机进行碾压。
填筑进程中，由于地基的沉降不断进行，因而底基层碾压面的交工应按设计的填筑厚度控制，实际操作时，应根据沉降板沉降情况计算交工时碾压面的标高。
如果因地基太软弱无法承受汽车的重量，则将粘土堆放至离施工现场最近的指定地点，再由人工手推车堆填。
底基层密实度必须满足设计要求。
施工时过程重点控制填土料的含水量，每层填土压实之前均要在现场按规定取样测试含水量，只有当含水量接近最佳含水量（相差±
2％）时才可进行碾压。
当含水量过大时应晾晒，而含水量过小时适当洒水，使密实度达到理想的效果。
填土可以大面积分层进行，采用“水平分层法”施工，每层铺设厚度随压实机具和方法不同而异，一般以不大于30cm为原则。
遵循先填低处、后填高处的原则，各区之间的高差不大于50cm，每天的完工面应及时平整压实。
雨天施工时，完善排水措施，开挖排水沟，做好面层排水，场区积水及时用泵抽出场区以外。
碾压时采用振动压路机为主进行碾压，在集水井、沉降杆附近及压路机难以到达的部位，可以采用打夯机夯实或人工夯实处理，夯至满足压实度要求，不得有遗漏，不得损坏地基处理布设的各种监测设施。
碾压速度控制在3~6km/h，前后两次碾压轮迹须重叠15~20cm，碾压遍数由试压或试验确定，以达到要求的压实度为准。
每层压实土均要做现场密实度检验，按1组（3点）／1000m2的频率进行。
密实度达到设计要求方可以下一层土方填筑，否则重新碾压。
经多次碾压仍达不到要求，应检查该层土的最大干容重。
检验方法采用灌砂法检测，以核子密度仪校核。
碾压时力求作业面平整、均匀密实，压实度符合要求。
填筑过程中不得有翻浆、弹簧、起皮、波浪、积水现象。
雨季施工时应作好面层排水，尽量做到雨前将摊铺的松土压实完毕，否则复工时应恢复含水量标准才可施碾。
底基层施工每天须详细记录填筑范围及厚度，且应符合地基处理的堆载加荷计划要求，严格按地基处理要求的速度填筑（指预压土堆填之前）。
同时，按设计要求不断进行集水井抽排水及沉降观测，并作好记录。
施工结束后，按市政道路标准进行验收。
验证勘探孔附近严禁填筑石块，以保证验证勘探顺利进行。
当采用石渣填筑时应控制石渣质量，石渣级配须良好，粗细各半，过大石块（一般粒径大于30cm）必须剔除。
当石中含土时，应根据土的含量控制其含水量，其含水量过大时应晾晒。
应采用静载14T以上的振动压路机进行碾压，其碾压遍数应大于6遍。
由于石质路基的回填密度无法用仪器检测，因而施工时应从以下几个去控制工程质量：
a.石料级配；
b.填筑机械；
c.压路机械；
d.碾压遍数。
10．填筑路基土及预压土
设计道路顶预压土采用不均匀加荷方法，在道路主车道上预压土厚度1.7m，绿化带上预压土厚度1.0m，部分绿化带不做预压。
主车道的预压土卸载至两侧绿化带，作为预压荷载。
预压土可采用土、砂或石等材料，可不作碾压，卸载时，预压土可作为填筑材料填入附近的鱼塘、蚝田，就地平衡消化。
预压土质量、施工方法、压实、抽排水与底基层填土要求相同，填土容重则按1.7t／m3控制。
在确定预压土来源之后，立即进行土工试验，换算容重在1.7t/m3时的密实度、最佳含水量，施工质量的控制按此标准执行。
按设计要求堆载预压时间可控制在100天，经塑料排水板固结排水及堆载预压之后地面的承载力满足设计要求。
路基和预压土的填筑速率必须严格按设计要求控制，同时应满足实测沉降速率和边桩位移的限制指标，以保证填土路基的稳定。
路基和预压土的填筑应按设计要求进行各个项目的现场监测，最终卸载时间由设计人员根据实测资料的工后沉降推算结果确定。
路基及预压土均应按设计加载顺序进行施工，防止出现路基跨蹋事故。
11．抽、排水
在整个施工过程中，按设计要求设专人观测集水井水位，井内水深超过60cm时必须及时进行抽水。
每个井安排一台抽水泵，三班制专人负责抽水工作。
做好路面排水工作，及时将地表水、积水排出场地。
12．施工沉降监测
在施工中砂垫层、底基层、堆载预压层填筑都需要进行高程测量，详细记录填筑范围及厚度，并按规定进行沉降观测。
沉降板在铺设砂垫层时埋没，每两天观测一次，至砂垫层填完；
填土期间每天观测一次，填土结束后每五天观测一次，以便精确确定沉降随填筑高度及时间的变化情况，并推行最终沉降量。
13．质量检验
质量检验由业主委托具有相应咨质的单位进行。
为检验地基处理效果，在施工期间埋设软基处理观测设备，并进行加固前后的对比试验，其内容有：
a.沉降板：
沿区内道路每隔200m埋设一块沉降板。
加载期间每2天观测一次，每加一级荷载施工之前的一天至该级荷载加载施工完成后一天，每天观测一次。
加载完成后每5天观测一次。
沉降板观测资料用于控制加载速率及推算最终沉降量和工后沉降。
b.静力触探试验：
在加固前后料进行静力触探对比试验，分析软土层承载力的变化及标高，在设计验证也罢应填筑土源，严禁在验证处填筑石料。
c.埋设分层沉降仪，观测各层的沉降：
软基处理的效果，主要表现在地基的沉降稳定上，所以应对沉降资料进行认真的分析，地基的最终固结变形量，不同时间的固结度和相应的变形量，经分析处理效果并为卸载时间提供依据。
d.在路基两侧的坡脚，每隔100m布设一个边桩。
加载时应随时观测边桩的侧向位移，以控制加载速率。
加载完成后即停止观测。
（三）劈裂注浆
在表面已有杂填土石且靠近铁路和既有道路等地段，设计采用袖阀式劈裂注浆法进行处理。
在管线位置，注浆顶面的高度控制在管线的基础底面。
设计要求及标准：
a.以注浆孔为中心，以孔距为边长的单桩复合地基承载力标准值大于140kPa；
b.经开挖检验，注浆加固的有效影响半径应达0.5m以上。
注浆孔距纵横向各1.1m，平面上按梅花形布置。
劈裂注浆的施工工艺如《B-8-1-9：
劈裂注浆施工工艺流程图》所示。
注浆所用水泥为425＃普通硅酸盐水泥。
1．测量放线
在基本整平的场地上，利用施工基线和辅助基线，测放出注浆孔的孔位，用竹桩等作出明显标记。
桩位误差不大于2cm。
测量工作面标高，沿钻孔位置开挖沟槽和集水坑，及时排出冒浆和孔内水，以保持场地整洁干燥。
2．试验注浆
在正式开工之前，在现场进行注浆试验。
根据设计要求的水泥用量等指标，最终确定控制压力、水泥用量、配合比、注浆次数等施工参数。
3．钻孔
钻机移动到指定桩位，就位，对中后开始钻进。
钻头采用铝合金钻头或金钢石钻头，推进方式为螺旋推进或液压推进。
钻孔开孔直径为110mm，垂直度偏差小于1％。
设计要求全段下套管钻进，以防塌孔。
4．配备及灌入封壳料
在钻孔的同时配备封壳料。
封壳料采用低强度水泥粘土浆，浆液配方为水泥：
粘土＝1.2~1.3，干料：
水＝1:
1~1:
1.5（重量比），塑性指数15~30。
钻孔深度达到设计要求后，从钻机的钻杆内灌入封壳料。
注满后拔出钻杆及套管。
拔出后及时补浆。
5．制作及插入袖阀管
袖阀管可采用硬质塑料管，管外径50mm，能够承受的最大压力大于3.0MPa。
注浆孔开孔间距为330mm，开孔处管外紧箍橡胶套，覆盖注浆孔。
袖阀管的底端头用土工布等物包紧扎死，防止封壳料进入袖阀管。
拔出套管后插入袖阀管至设计深度。
6．配备注浆液及注浆
注浆液采用纯水泥浆，注浆所用水泥为425＃普通硅酸盐水泥，水灰比按注浆次序有一定调整，依次减少，控制范围为1.00~0.45。
为了增加可灌性，在浆液中可加入水泥用量0.3%~0.5%的复合型减水早强剂。
搅拌机采用叶式机械搅拌机，应能保证浆液能连续均匀搅拌，才能过滤。
浆液须在搅拌均匀过筛后，再泵送压注，在注浆过程中，浆液应连续搅拌，搅拌时间应大于2min。
注浆泵采用柱塞泵或双液柱塞泵，压送水泥浆液时，柱塞与缸体不直接接触，以减少磨损。
按每米注浆加固深度控制注浆量，每米注浆深度水泥用量暂定为150kg。
注浆的流量一般为7~15l/min。
注浆芯管应有双向密封装置，保证上下密封良好，达到定位注浆的目的。
待封壳料初凝后，插入双向密封注浆芯管自下而上或自上而下进行注浆。
注浆分次进行，一般可分为5次，每次注浆的间隔时间不小于12小时。
每次注浆完毕后用清水冲洗塑料袖阀管中的残留浆液，以利于下一次重复注浆。
注浆进程中出现地面冒浆或压力突变，应立即停止注浆，查明原因，采取措施。
单孔注浆结束标准应根据下列情况综合决定：
a.注浆量达到设计要求；
b.注浆压力超过设计值；
c.地面冒浆。
7．碾压
按设计要求，注浆完成后去掉地面以上的注浆管，用14t以上的振动碾振动碾压6遍。
8．记录
钻孔时准确及时记录孔号、孔深、土层类型、分层深度等参数，注浆施工时应详细记录每一个钻孔的每次注浆压力、注浆量、注浆时间、浆液配比、复灌次数等基本参数。
9．质量检验
质量检验由业主委托具有相应咨质的单位进行，注浆效果可采用标准贯入或静载试验进行检验。
检验点可根据需要和场地条件来确定，检验数量为桩数的0.5%，且每一施工单元不少于3个。
（四）强夯块石墩
按设计要求，道路局部采用强夯块石墩法处理。
在现有地面形成厚度不小于2.5米的块石工作垫层，通过强夯置换，在淤泥层形成直径大于1.0米的块石墩。
块石墩穿透淤泥或淤泥质砂层，底接下卧持力层,由于本场地淤泥层较薄，块石墩的加固深度小于6.0米。
经处理后的块石墩复合地基承载力标准值大于140kPa。
强夯块石墩夯锤采用直径1.0米，高2.3米的圆柱形锤，锤重150kN，夯锤起吊高度20~22m，单位夯击能3000kN.m~3300kN.m。
采用此锤夯成的块石墩基本呈圆形，其墩头直径1.2~1.4米，墩底直径1.0~1.2米，略呈锥状圆柱形，平均每个墩的直径为1.2米，平均墩体横断面积为1.13平方米。
夯击次数应根据现场试夯结果确定，暂定为15击／根。
块石墩间距为2.5米，呈正方形布置。
强夯块石墩施工工艺如《B-8-1-10：
强夯块石墩施工工艺流程图》所示。
1．试夯
在大面积施工之前，首先应确定试夯方案，在现场进行夯击试验，以确定夯击次数、填料量等强夯参数和施工工艺，并对试夯结果进行检测。
试夯面积应不小于1000m2，试夯场地的工程地质条件应具有代表性，可由设计单位现场指定。
2．夯击点布置
强夯时应先从道路中轴线起，分别向两侧的夯点依次夯击，为了减少在块石墩施工过程中，地面出现过大的隆起，各阵同一排的夯点必须采用间隔跳打法，不可依次夯击。
夯击点的平面布置是否合理与夯击效果有直接的关系。
夯击点次序可按下图进行：
×
Δ×
ΔΟΔΟΔ注：
－第一遍夯点；
ΔΟΔΟΔΟ－第二遍夯点；
Δ－第三遍夯点。
放线布置墩位时，必须有可靠的墩位标志，每次填料后须用不受夯击施工影响的控制点（与最近夯点距离须大于10m）重新测放墩位，夯点定位允许偏差不大于±
5cm，且每个夯点应有明显标号和编号。
3．开挖及填料
用机械将原杂填土石开挖至标高为设计标高，然后铺填厚度为1.0米的石料。
在现状为淤泥的部位，要保证填石层厚度不小于2.5米，填石顶面标高不作严格控制。
石料应采用质地较纯净的中风化以上的混合开山石料，石料粒径不大于80cm，含泥量不大于5％（重量比），石料级配良好，大小石料各半。
4．点夯块石墩
布置好墩位并测量场地标高后，即可进行强夯作业。
夯机就位，夯锤对准夯点中心，夯击点中心位移偏差应小于50mm。
然后将夯锤吊至预定高度进行夯击。
夯击之前对夯锤的高度进行测量。
若干击数后，当夯坑深度约等于锤高时，作为一阵结束，测量夯锤的高度，暂停夯击。
5．喂料及继续夯击
应用反铲机将石填满夯坑，测量夯锤的高度，再用吊机对准该点进行夯击，使块石受冲击下沉。
然后再测量，再喂料，再夯击，重复4~5遍，使块石穿透淤泥或淤泥质粘土层至下伏硬层为止。
一个夯点完成后，用同样方法进行下一个点的夯击，强夯时采用间隔跳打形式。
在填料过程中，必须对夯坑进行喂料，严禁从未强夯区或距正在施工夯点l0米以内的己强夯区域挖取石料，取料时必须均匀挖取，以保证垫层厚度的均匀性。
强夯过程中施工应按有关规范执行，并按统一格式作好单点夯击过程的全部记录。
6．面层强夯施工
面层强夯处理的目的主要是位块石墩施工区表层形成复合地基。
强夯块石墩点夯完成后，应将块石墩施工区进行整平，按场平要求进行场地标高测量，并清除局部挤出的淤泥包，淤泥包清除后，回填不少于50cm厚的片石，再进行满夯。
满夯采用锤径2.5米，锤重150M，单击夯击能1000kN.m~1500kN.m，每夯点夯2击，夯点按2.15米间距梅花型布置，两夯点之间搭接35cm。
石料铺填过程中，若有明显的淤泥挤出现象，应及时清挖，回填块石。
填石表面应推平整，高差不得大于10cm，填石层标高用20m×
20m网格测量。
填石厚度采用地质雷达检查，检查频率为每20米测一断面，每2米一个测点。
7．收锤标准
点夯必须满足下列收锤标难方可收锤：
a．最后二击每一击的夯沉量小于150mm；
b．每个夯点总夯击数应大于15击（暂定，试夯后确定）。
第一条收锤标准作为第一判据，一般情况下均应满足最后二击夯沉量小于15cm，当夯点击数远大于设计，最后二击沉量还远大于150mm时，应及时与设计院联系，进一步查明该处的地质条件，提出变更设计。
每个夯点总夯沉量为设计墩长（点夯交工面至墩底）的1.5~2.0倍。
8．质量检验
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