污水处理厂主要设备安装方案Word格式文档下载.docx

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1）设备精调采用0.02/1000的精密杠式水平仪调校，调校应在设备的主要工作面（或加工精度较高的表面）及支承滑动部件的导向面上进行。

2）精调时选择点必须是纵向和横向两个方向，且间距不宜过大，对于容器之类的铅垂度调整不应少于二点。

3）对于机体较长和比较复杂的设备（如皮带机和压榨螺旋机）在时，应采用水准仪、激光准直仪或拉钢丝的方法进行综合调校。

3.设备的吊装和运输

（1）设备运输和吊装过程中，要加强防护措施，采用钢丝绳固定时，钢丝绳的捆扎必须牢固可靠，选好重心位置，防止偏重心或滑落，造成人身及机械设备的伤害和损坏。

（2）在吊装和运输有锐角的设备时，必须采取防护措施（如在锐角处垫上半圆钢管），以防止钢丝绳被锐角切断发生事故，

（3）所有吊件下应严禁站人，在牵拉钢丝绳的夹角内也不得站人，吊装时由专人指挥，各负其责，若发现不安全因素，必须立即向指挥者报告，即时处理，没有指挥者的命令，任何人不得擅自离开岗位。

（4）正式吊装前应进行试吊，试吊时应全面检查吊装机具，发现问题应先将工件放回地面，故障排除后重新试吊，确认试吊方案无误后方可正式吊装。

（5）吊装时，任何人不得随同工件或吊装机具升降，特殊情况必须随同升降时，应采取可靠的安全措施，并经有关负责人批准。

（6）吊装作业区应设警戒线，并作明显标志，吊装工件时，严禁无关人员进入或通过。

2设备安装的特殊步骤和技术要求

在污水处理厂的生产工艺中，工艺设备是污水处理厂的重要组成部分，工艺设备安装质量的好坏，将直接影响工艺生产能否达到水质排放要求。

因此我方将根据各个工艺设备的安装特点实施，工艺设备有共同特点的我们按照通常步骤和一般要求进行，有特殊步骤的将按下述要求进行。

（1）曝气机安装

本工程氧化沟采用转碟式曝气机，由卧轴带动转盘旋转，推动水流水平流动，同时进行充氧，采用型号按设计要求使用。

1）安装工艺流程

图2-12安装工艺图

2）基础检查重点为：

核实预埋钢板、预留孔是否与设计相符、检查基础面是否平整、要求轴承座基础与减速器基础安装高差不得大于5mm。

3）减速器、轴承座安装前应清洗，根据轴承座端面或减速器输出轴端面，用水平仪或吊线的方法进行找正找平，其误差应符合规范和设备技术文件要求（允许偏差不大于1/1000）。

此外，还应控制减速器输出轴和轴承座的同心误差，可用平尺与挂线或水准仪来测量，其同轴度允许偏差为2/1000。

4）对于轴承座安装，还应注意轴承的装配情况，若装配不吻合，应拆卸后重装。

安装前应清洗，并用合适的润滑油进行润滑。

依据轴承与轴和轴承与轴承座孔的配合情况，可采取先装轴（配合较后者紧）或先装轴承座（配合较前者紧）的方法，根据配合过盈量，应采取正确的装配方法（如机械压入法、油加热温差法等）进行安装，注意不得损坏零部件。

5）轴承座和减速器找正找平后，应立即穿上地脚螺栓，用C15标号的混凝土进行二次灌浆。

待养护期满后方可进行下续工序。

6）本机转碟为多片组合式（如6片、7片、9片），组合应牢固。

转碟安装在轴上要稳固且高低一致，转碟间间距符合技术文件的要求。

7）主轴通过弹性柱销齿式联轴器与减速器联接。

安装主轴时，一定注意转碟的迎水面方向，联轴器装配应严格按规范要求进行；

两轴心径向位移允许偏差、两轴线倾斜允许偏差和端面间隙的允许偏差分别为0.15mm、0.15/1000、6~8mm。

8）试运转中，应检查电机启动、停止及运转过程中有无导常现象（听），减速器运转中齿轮啮合是否良好（听），各轴承温升、电机温升是否超出规定范围（模或测），同时检查整台设备运转情况，检查主轴旋转方向、转碟迎水面方向是否与设计相符（看）。

并做好试动转记录。

（2）吸泥机安装

本工程采用中心传动型单管吸泥机，主要由机座、传动装置、中心竖架、中心柱管、中心转盘、吸泥管、刮渣板、桁架、浮渣刮板、挡水裙板以及工作桥等组成。

1）安装、工艺流程

图2-13吸泥机安装流程

2）基础检查验收重点为核对沉淀池的中心柱的垂直度。

设计定位中心允许径向偏差为20mm，机座基础要求平整，机座是支承其它部件的，因此其安装水平度允许偏差度不应大于1/1000。

3）中心柱管安装垂直度允许偏差为不大于1/1000，中心竖架安装垂直度允许偏差为1/1000，这两部件的安装精度是保证吸泥机平稳运转的重要因素。

4）待中心柱管安装完后，即可安安装中心转盘。

中心转盘的水平度可通过水平仪调整机座来完成，其水平度允许偏差为0.5/1000，同时要保证中心转盘与中心柱管上的轴承环的同轴度，其允许偏差为1/1000，轴承环与轴瓦的安装间隙要均匀，单边间隙调整在5-8mm为宜。

5）为方便后续部件的安装，可先安装工作桥。

工作桥安装应平稳牢固，其安装水平度及标高应符合设计要求。

6）刮渣板桁架的安装应水平对称，其水平度允许偏差为1/1000，且对称两刮渣板桁架高差不应大于20mm。

吸泥管安装也应控其水平度，其高程允许偏差为±

10mm，并注意其孔口、大小两端的安装方向、位置与设计相符。

7）轨道安装要控其圆度和水平度，其允许偏差要符合规范和设备技术文件的要求，浮渣刮板的安装水平度允许偏差为1/1000。

8）裙板等部件属闸门类，其安装主要控制其垂直度，可用靠尺等工具进行测量，允许偏差为2/1000。

此外也应保证其高程，可用水准仪测量，高程允许偏差为10mm。

9）吸泥机的试运转。

重点检查中心转盘的运转是否平稳、各旋转臂及刮板转动是否平稳或有卡阻现象、轨道的安装是否满足运行要求，同时也应核实二淀池的圆度，检查驱动装置是否正常、旋转方向是否与设计相符。

并做好试运记录。

（3）格栅清污机安装

本工程设计采用网板格栅清污机，该设备主要由机架、栅条、清污耙板、导轨、提升链及驱动装置等组成。

图2-14格栅清污机安装

2）基础重点检查格栅井的主要尺寸、预埋铁板件等是否与设计相符。

3）机架找平后焊接在预埋板上。

其安装水平度允许偏差为1/1000，安装角度a应符合设计要求，机架中心线与格栅井中心线的平行度允许偏差为1/1000。

4）栅条组装应均匀，其错落允许偏差为4mm。

导轨安装应垂直，不直度允许偏差不应超过0.5/1000，而且左右两导轨的平行度及导轨与栅条组装的平行度允许偏差都不应超过3mm。

5）栅条、耙板及链条安装应位置正确，松紧适当。

所有部件的安装应符合设备技术文件的规定。

6）试运转中检查驱动装置是否正常；

还可进行超载试验，检查驱动装置的剪切式安全销是否可靠。

检查所有运行部件是否平稳，不能有异响和其他异常现象。

做好试运转记录。

（4）风机、水泵

1）风机、水泵联轴器的调整方法

A.风机、水泵联轴器同心度的调整。

本方法适用于污水厂所有联轴器的设备（潜水泵除外），无论是出厂安好的的联轴器还是现场组装的联轴器，一般为弹性柱销联轴器，粗调时可用150mm长度的钢板尺进行测量两半联轴器的间隙，并用尺子的立面采用透光的方法检查两半联轴器的同心度。

B.待两半联轴器同心度初调好后，精调采用两块百分表和磁力表座进行，直到符合要求后方可紧固地脚螺栓或灌浆。

C.弹性柱销联轴器装配调整的允许偏差如下：

表2-9性柱销联轴器装配调整的允许偏差表

两半联轴器外径

两轴心径向位移

两轴线倾斜

轴向间隙

71~106mm

0.04mm

0.2/1000

2~4mm

120~160mm

0.05mm

3~5mm

224~400mm

4~6mm

D.水泵安装的水平度允许误差不大于0.2/1000。

E.风机联轴器的径向位移不大于0.025mm。

风机纵横向水平度允许误差不大于0.1/1000

（5）闸门类的安装调整

1）无论是不锈钢或铸件及PVC闸门安装时一定要保证其安装质量，铅垂度用0.5kg的线坠吊线并测量，其误差不得大于1/1000。

2）闸板安装时应保证其密封严密，不漏水，上下开启录活，不卡带。

3）手动启动机安装好后，用手拨动电机叶轮检查转动是否灵活，有无卡滞现象，凡发现有卡现象应进行调整，直至合适为止。

（6）输送机

1）螺旋输送机组装时应采用绷钢丝线的方法进行，确保其在同一中心，每一支点的标高应一致，其误差不得大于±

2mm。

2）每节之间的法兰连接应平整，其间隙不大于0.5mm，保证其严密，机壳接头处错位不大于1.4mm。

3）机壳法兰之间宜采用石棉垫调机壳和螺旋体长度之间的累积误差。

4）螺旋体外径与机壳之间的最小间隙不得小于以下规定：

φ125~315mm为5mm；

φ400~500mm为6.25mm

5）泥、砂、水脱水分离设备，如：

砂小分离器、浓缩脱水机等，在安装时应符合如下要求：

6）砂水分离器和浓缩脱水机在安装时，均应按说明书的技术参数和要求进行，砂水分离器的铅垂度为1/1000；

浓缩脱水机的水平度为0.1m/m，特别是对于部件的联接和组装应在找正找平后进行，严禁强行组装，以免影响精确度。

7）搅拌器、搅拌机、絮凝剂配投系统的安装相对其他他备安装而言比较简单，一般按厂家说明书的安装要求进行，若说明书中无安装要求时，应按《机械设备安装工程施工及验收通用规范》（GB50231-98）执行。

（7）电动单梁悬挂起重机等

1）工字钢轨道的实际中心线对安装基准线的水平位置偏差控制不应大于3mm；

两轨道标高相对偏差控制在不大于5mm，跨度偏差允许±

3mm。

2）电动葫芦在单梁上安装其两侧间隙应为3~5mm，为了确保安全，在安装时应确保此间隙，若安装达不到此要求时，可采用自带的调整垫片进行适度调整。

3）安装单梁悬挂主车的8个轮子除保证其间隙，还应将主车上的8个安全挂钩安装好，成对安全挂钩应与轨道保持一定间隙，以不防碍主车运行为佳，若发生事故，此挂钩将起保险作用。

4）其余设备安装按《起重设备安装工程施工及验收规范》（GB50278-98）执行。

3设备的单机调试

（1）调试前的准备工作

1）参加试运转的人体人员，应熟悉设备的构造、性能、设备技术文件和掌握试运转规程及试运转操作。

2）设备及周围环境应清扫干净，设备附近不得有建筑垃圾等杂物或较大的施工噪音。

3）待检查试运转的设备，必须是精调完毕，所有地脚螺栓及紧固件经检查均已紧固牢靠（并附检查记录报告）。

4）待试运转的设备必须清洗干净，安装精度必须符合要求，设备零部件齐全、无缺损（并附检查记录报告），所有润滑部位必须注入一定数量的润滑油或润滑脂。

5）设备试运转前仔细核对设备安装记录和电机测试记录的数据，应符合相关技术标准的要求。

6）设备的电气控制必须完善，能保证就地启动和停止，电气的绝缘等参数必须符合要求，电气保护装置整定完毕，仪表安装及调整已完毕。

7）按电气原理图和安装接线图接线，检查设备内部接线和外部接线确保接线正确无误。

8）按电源的等级、类型和容量，检查和调试其熔断容量、过压、欠压、过法保护等，均符合规定值，用模拟操操检查其工艺动作、指示、讯号和联锁装置应保证运行正确且灵敏可靠。

9）工艺设备试运转前，所有能与电机脱开的联轴器应脱开，待电机单转合格后才能与联轴器联上进行单机运转。

（2）设备的空负荷运转

1）用手盘动设备和转动部位应无卡阻和摩擦现象，有冷装置的冷阀应全部打开，点动主机，方向应与设备规定的运转方向一致。

2）启动设备进行运转。

如水泵应开启进出口阀门、风机则应关闭进风口（待空气合格后才缓慢开启进风口），其他设备均应空转检验合格后才能进行下一步的工作。

3）注意倾听设备运转时机械的声音，可用右手握听棒进行检验，如振动声音不正常或冒烟等情况，应紧急停车，检查并排除故障后方可继续进行。

4）在设备试运中不应有振动或油温过高等现象产生，应注意多检查，听、看、摸，应无异常现象发生，空负荷运转一般为2~4小时（视设备情况而定）。

5）经过设备空负荷运转且运行正常后才能进行下一步的工作。

（3）设备的负荷运转。

1）设备的负荷运转必须是空负荷运转合格后才进行设备的负荷运转，有些设备在负荷方式运转时同时涉及到联合试运转，因此凡不涉及联合转的设备应先进行负荷运转后才能投入联合运转，如：

水泵、风机、悬挂起重机等。

2）其他涉及到联合运转的设备，联合试运转也可进行无负荷联合运转，检查其他设备的可靠性。

3）负荷试运转应对设备进行全面检查，并做好试车记录。

4）一般滑动轴承温升不应超过35℃，最高温度不应超过70℃，滚动轴承温升不应超过40℃，最高温度不应超过80℃。

5）各仪表应工作正常，每小时记录一次读数。

6）有必要进还进行噪音的测量，并应符合规定的要求。

7）负荷运转达到规定的要求后应停车，切断动力电源，并对设备进行一次全面检查，并做好各项记录，至此试运转结束。

4管道安装

（1）钢管安装程序

施工准备→阀门→管道支架、紧固件等制作和安装→管道加工、预制→管道敷设→系统试验→管道防腐

（2）安装条件

2.1与管道有关的土建工程已施工完毕，并经验收合格，且能保证管道安装工程的全面展天。

2.2与管道连接的设备已经找平、找正和固定，并且作了二次灌浆。

2.3所需图纸资料和技术文件齐备，并经设计交底及图纸会审。

2.4管子、阀门、管道附件等经检验合格，且已除锈、清洗、脱脂、内部防腐等。

2.5施工方案或技术措施中提出的施工准备工作和施工机具已准备就绪。

（3）钢制卷管的卷制

3.1钢制卷管在同一节上的纵向焊缝不宜大于两道；

两纵缝间距不得小于200mm。

卷管组对时，两纵缝间距应大于100mm。

卷管支接焊缝的内壁错过量应附合下列规定，不宜超过壁厚的10%，且不小于2mm。

3.2卷管的周长偏差及圆度偏差应附合下表规定：

表2-10卷管的周长偏差及圆度偏差表

公称直径

﹤800mm

周长偏差

±

5mm

圆度偏差

处径的1%且大于4mm

3.3卷管的校圆样板的弧长应为管周长的1/6~1/4，样板与管内壁的贴合间隙应符合下列定：

对接纵缝处不得大于壁厚的10%加2mm，且不得大于3mm，在卷管的加工过程中，应防止板材表面损伤。

对有严重伤痕的部分必须进行修磨，且修磨处的壁厚不得大于设计壁厚。

卷管的加工规格、尺寸应符合设计文件的规定，质量符合工业金属管道工程施工及验收规范中管道检验、检查和试验之规定。

（4）阀门检验

4.1外观检查，看阀门有无裂痕，有无制造厂合格证，开关是否灵活。

4.2压力试验，对阀门进行抽检，从每批中抽查10%，且不得小于1个，进行壳体压力试验和密封试验。

阀门壳体试验压力不得小于公称压力的1。

5倍，试验时间不得少于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格，密封性试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格，当不合格时应加倍抽查，仍不合格时该批阀门不得使用。

（5）管件预制

5.1焊接弯头、挖眼三通制作时先用油毡放样（即样板），再在管上打中心线，然后按样板划割制，砸氧化铁（即铁锈）割坡口，组对焊接。

5.2法兰焊接。

将已加工完的法兰，找正找平固定在管子上，经校核无误后将其焊死，焊完后立即除去渣皮、飞溅，并将焊缝表面清理干净，进行外观检验。

（6）管理道敷设

6.1先要检查待用管材有无破损、裂纹、蹋陷、拉擦管腔等，清除污物，检查管件阀门是否合格，然后进行管道预制，按管道系统单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并应按单线图标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件顺序号。

6.2法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。

法兰螺栓孔应跨中安装，法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径1.5%，且不得大于2mm。

法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致，螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。

6.3与设备连接的法兰盘加工、基础施工等均应与到货设备尺寸核对无误后方可进行。

6.4管道的焊接

1）焊接的工艺流程

材质复检→焊接工艺试验→焊接准备→坡口加工清理→点焊回定→正式焊接→外观检查→压力试验

2）焊接要求

a焊接工程师必须熟悉本项目所用金属材料的各种性能，并制定出详细的焊接工艺卡。

b参加工程焊接的焊工必须经过培训，考试合格并取得劳动部门颁发的焊工合格证后，才能参加焊接工作。

c所有焊缝外观平整，无漏焊、欠焊、裂纹咬肉、无明显的气孔、砂眼等现象，如发现以上现象应及时处理采取补救措施。

d管道焊接应按现行国家标准现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范进行。

管子或管体对口时，应做到内壁齐平，内壁错边量应符合焊接规范的要求。

e大口径管子时要求打坡口，组对前应用手提砂轮机或使用砂纸、锉刀对坡口表面及其两侧进行清理，除去毛刺及油漆、锈等污物，清理范围≥10mm，之后经外观检查，不得发现有裂纹、夹层等缺陷，清理和检查合格的组对管口应有及时完成焊接工作。

3）根据施工图纸将预制好的管道、阀门等布置好，经校核无误后进行连接安装，依资敷设在管架上，调平、找正，将其固定，即认为管道敷设完毕。

（7）管道试压

7.1管道工作压力≥0.1Mpa时，进行压力管道的强度及严密性试验；

当管工作压力＜0.1Mpa时，进行无压管道严密性试验。

7.2管道试验压力及允许渗水量按《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB5268-97）第10章的规定执行。

（8）管道的防腐

1）管道在防腐、刷油时应将表面锈、污垢清理干净，能清晰显示出金属本色，钢制设备、管道、管件不得有伤痕、气孔、夹渣、重皮、严重腐蚀斑点；

加工表面心须平整，表面局部凸凹不得超过2mm，设备、管子、管件表面的锐面、棱角应彻底打磨清理，表面光滑平整。

2）涂料应有制造厂的质量证明书，涂料种类、颜色，涂敷的层数和标记应符合设计文件的规定，如无规定时涂漆应符合国家现行标准工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范的规定。

3）管道涂漆施工的环境必须清洁、无煤烟、灰尘及水汽；

宜在15~30℃的球境温度下进行，相对湿度在70%以下。

并要有防火、防冻、防雨等措施。

4）管道防锈漆应未安装前涂刷。

涂漆必须争分层进行，头遍漆干后方可刷下遍漆。

5）涂层应均匀、颜色应一致。

涂膜应附着牢固、无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。

涂层应完整、无损坏、流淌。

涂层厚度应符合设计文件的规定。

5成套配电盘柜安装

（1）安装条件

1）与柜（盘）安装有关的建筑物、构筑物的土建工程质量应符合国家现行建筑工程施工及验收规范的规定。

土建工程施工坐标、标高、尺寸、结构及埋件均符合设计要求。

2）与柜（盘）安装有关的墙面、层顶喷浆完毕，屋顶、楼面无渗漏，室内地面施工完毕，室内沟道无积水、杂物。

3）预埋件及预留孔洞符合设计要求，门窗安装完毕。

（2）安装准备

1）按照设备清单、设计图纸及设备技术文件核对配电柜（盘）型号规格是否符合设计图要求，检查随设备带的备品备件是否齐全，有无丢失及损坏，柜内开关的型号、规格、电压等级是否符合设计规定。

2）检查现场安装条件是否具备，清理安装场地及运输道路，联系准备好运输、吊装设备及机具。

3）安排好施工现场值守人员，交待其看护责职及看护范围。