蒸压粉煤灰砖可行性报告Word文件下载.docx
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标准稠度用水量
60
SO3含量
2
烧失量
15
当使用湿排粉煤灰时,除上述技术要求外,还应控制其含水率在一定范围,要求含水率为30%--33%.这是因为:
含水率偏大,消化时易发生结仓,碾压和成型困难,压制的砖还有粘模、表面出浆、弯曲等弊病,甚至无法成型;
含水率过底,会造成混合料消化不完全和碾轮压不着料,碾压效果不佳.另外,从生产控制角度考虑,应防止粉煤灰含水率波动过大.因为这不仅影响到混合料中的水分,而且由于粉煤灰含水率波动而造成整个配合比不准确,尤其采用体积计量时,应仔细控制.
2、石灰
生产蒸压粉煤灰砖宜采用生石灰.应尽可能采用有效氧化钙含量高、消化速度块、消化温度高的正火新鲜生石灰
粉煤灰砖中的石灰用量是以有效氧化钙含量计算的（见配合比一节）.采用有效氧化钙含量高的石灰,可减少石灰在制品中的用量,从而降低成本,并且,含有效氧化钙高的石灰还可以提高砖的强度和其他性能.
石灰的消化速度块,可缩短混合料消化工序的周期,提高生产效率;
消化温度则有助于砖坯在养护前初始强度的增长.
不同的消化方式,对生石灰的要求略有不同.对地面消化者,石灰质量要求可适当降低.
生石灰质量技术要求见表6—23.
当采用熟石灰或工业废渣（如电石渣）时,应通过专门的工业性试验确定.采用电石渣,其质量应符合表6
—24的规定.
3、石膏
表6—23生石灰质量技术要求
混合料消化方式
化学成分（%）
消化速度
（mm）
消化温度
（℃）
过火灰
（%）
欠火灰
A—CaO
MgO
料仓消化
>
<
5
15
7
地面消化
50
30
10
表6—24电石渣质量技术要求
0.2mm孔筛筛余量
88um孔筛筛余量
其他
30
不含乙炔残留
可采用天然石膏和工业废石膏.它们可以是二水石膏、半水石膏或无水石膏
石膏在蒸压粉煤灰砖中的作用是加速水化反应,提高砖的早期强度,特别是抗折强度.
对石膏的质量要求,主要是CaSO4含量应不小于65%在使用工业废石膏时,除要求起CaSO4含量符合要求外,对其中其他杂质应加以限制.如,采用磷石膏
时,要求含P2O5数量不超过3%,采用氟石膏时,应先用石灰中和至呈微碱性,以保证其中HF含量极少.
使用石膏干粉末时,细度要求为88um孔筛筛余量≤15%.
4、细集料
（二）配合比
蒸压粉煤灰砖的各项性能都决定于原材料中各种成分相互反应产生的水化产物及组成
表6—25工业废渣细集料的技术要求
细度（%）
体积安定性
垃圾及其他有机杂物
K2+Na2
O
SO3
5-10mm
1.2mm
2.5
4
20
≤25
良好
不得含有
的结构,因而,在一定的工艺、条件下,配合比（即原材料之间的比例）在保证产品质量方面起着关键的作用.
在确定配合比时,应考虑以下几方面的问题:
首先要保证产品的质量符合产品标准的各项定.第二,与已确定的各项工序条件相适应.第三,在满足上述条件下,应尽量选择石灰、石膏用量的最低限,以减低产品的成本.这是因为,虽然在原材料中石灰、石膏所占比例不大,但
所需要费用却约占原料总费用的70%因而减少这两种材料的用量对降低成本有重要作用.
特别强调的是,配合比中集料的掺量应该足够,以减少砖坯的分层裂缝.另外原材料的选择符合因地制宜、就地取材的原则,优先利用各种工业废渣.
1、石灰掺量蒸压粉煤灰砖的性能是由于粉煤灰中的有效硅、铝成分与石灰中有效钙成分相互作用的结果,而石灰中的有效氧化钙的含量是不变动的,因此,确定石灰掺量以有效氧化钙进行计算.
砖中存在的有效氧化钙含量应满足其生成足够水化产物数量少,产品强度低,碳化后强度降低比例大
（碳化系数小）,其他性能也难保证;
如果有效氧化钙过量，强度却并不显著增长,而且蒸汽养护中易于产生体积膨胀,产品尺寸偏差大,发生微裂纹等缺陷,此种情况下,强度反而降低.它的一般规律见图6—22.对于不同品质的粉煤灰,最佳石灰掺量（或最佳有效CaO含量）及对强度影响的具体数值不同,但其与强度之间的关系曲线是相似的.
最佳有效CaO的含量范围为8%--11%（粉煤灰颗粒粗时取上限,颗粒细时取下限）.蒸压粉煤灰砖的配合比中,石灰掺量的计算方法是,根据上述有效氧化钙的最佳含量范围选定混合料中所需要有效氧化钙含量,以下式计算石灰掺量:
混合料中所需有效氧化钙含量
石灰掺量=所用石灰中有效氧化钙含量×
100%
粉煤灰掺量（%）=100%-石灰掺量
2、石膏掺量配合中是否掺入石膏、应根据试验决定.在所确定的工艺条件下,如果砖可以达到预期的强度（包括抗
压和抗折强度）要求,则可以不掺石膏.
蒸压粉煤灰砖的石膏掺量以1%-2%（外掺）为宜.掺量过多,并不能有效提高强度,反而对炭化稳定性
和抗冻性有不利影响.
石膏常采用外掺计量,即以石灰、粉煤灰之和为100%,外加石膏.
3、煤渣（或其他细集料）掺量蒸压粉煤灰砖中的煤渣（或其他细集料）是为补充粉煤灰中粗颗粒的不足而加入的.因而,其掺量应以
组成最佳颗粒级配为目标加以确定.
当煤渣（或其他细集料）的质量达到前面原料一节中所提出的要求时，其掺量（含硅材料）用量的
15%--25%,即以粉煤灰和煤渣之和视为100时,煤渣为15-25之间.
4、水用量
水用量是影响蒸压粉煤灰砖产品质量和成型工艺的重要因素.水量应保证在工艺过程中消化和形成水化产物的需要,还需保证成型时和易性良好.成型水分过多或过少都会使成型时产生”过压”现象,而易损坏压砖机,另外,水分过少还会产生砖坯过厚,过多易产生砖坯层裂,这些都是影响砖的外观和质量,造成废品.
水用量与原材料性质、配合比、原料颗粒级配、消化方式、压砖机型号等有关.例如:
用煤渣作细集料
时,用水量就需较大:
采用砂时,用水量就小;
采用生石灰,用水量大;
采用电石渣（相当于消石灰）加水量可以减少.
蒸压粉煤灰砖成型时的水分（即总的加水重）应在19％--23％。
它是原材料中所含水量与在搅拌、
轮碾等工艺过程中加入的水量之和。
５、配合比的确定
蒸压粉煤灰砖的参考配合比见表６―２６
表6—26参考配合比表（干重计）
粉煤灰
煤渣
石灰
混合料中（有效氧化钙）
石膏
加水量
65%—70%
≥20%
10%—15%
（8%—11%）
粉煤灰、煤渣石灰之
和的1%—2%
全部干料的
19%—23%
对于某一具体工厂的配合比
由于原材料的品质不同，各厂采用的工艺流程和选用的设备不同，因此，需通过半工业性试验最后予以确定。
三、蒸压粉煤灰砖生产工艺和设备蒸压粉煤灰砖的工艺布置和采用的设备型号有各种形式，但其基本工艺环节都包括：
原材料处理、配料、搅拌、消化、轮碾、成型、高压蒸汽养护、检验堆放等工序。
（一）原材料处理
１、粉煤灰脱水
生产蒸压粉煤灰砖可采用干排粉煤灰或湿排粉煤灰。
采用干排粉煤灰时，可不进行处理，进厂后直接贮寸于料仓中待用。
采用湿排粉煤灰时，根据其含水率大小，选用不同脱水方法进行处理，使其含水率达到要求。
电厂湿法排出的粉煤灰浆，含水率很高，粉煤灰与水的质量比（固液比）一般高达1:
20--1:
40,即含水率为95%-98%.要使水分达到制砖要求，含水率应为30%-33%,需经过二级脱水。
蒸压粉
煤灰砖厂在年产量为5000万块左右规模时，可采用浓缩－真空过滤法进行脱水处理。
这种脱水方法是机械连续作业。
第一阶段是利用耙式浓缩机（池）将电厂排出的湿粉煤灰脱水浓缩至固液比达１：
１－１：
２（含水率为50%-67%）.第二阶段是利用真空过滤机，使经浓缩的粉煤灰浆脱水
至含水率达30%-33%，此时，粉煤灰可通过胶带输送机运送，贮存待用。
２、石灰、石膏的破碎和磨细采用块状石灰时，需经破碎和磨细，其细度应达到一定要求（见表6-27）.
生石灰颗粒越细，与粉煤灰颗粒之间的反应越块，水化生成物也越多，产品的强度高、性能好；
但也不宜磨的过细，因粉磨耗电量过大，使成本增加。
对于不同消化工艺，细度要求可有所不同，因地面消化时间长，因而磨细度要求可适当放宽。
表6-27生石灰磨细度要求
消化工艺方式
细度要求（%）
磨细后石灰表现密度
3
（kg/m）
0.2筛孔筛余量
0.88um筛孔筛余量
800—900
采用天然石膏，因其为块状，亦需破碎、磨细后使用。
其细度要求为88um筛孔筛余量<
15%。
石膏可经破碎后按比例配料，再与石灰一起磨细。
也可按细度要求单独磨细。
石灰破碎、磨细时，应注意以下问题：
（1）石灰极易受潮消化，因此，生石灰入厂后应注意防潮，不应露天堆放。
破碎、磨细过程中也要注意防潮。
（２）石灰破碎、磨细时，粉尘很大，应注意防尘。
（３）石灰粉磨经常发生“粘磨”现象，研磨体表面会被一定厚度的石灰粉包裹而降低研磨效果，为防止此种现象发生，可掺入石灰量10%左右的破碎（破碎的蒸压粉煤灰砖块）作为助磨剂，这不但可消
除或减轻“粘磨”现象，而且由于碎砖起晶坯作用，而有利于提高砖的强度。
３、细集料破碎、筛分
采用煤渣、水渣等工业废渣作细集料时，渣中有时含有钢铁屑等夹杂物，在破碎前应剔除。
通常采用磁选方法将钢铁屑除去。
经磁选后符合表6-24要求的原料，当颗粒尺寸不能满足需要时，再经破碎后筛分，选用符合要求者作细集料。
采用砂为细集料应筛除杂物及粘土，有时应进行冲洗。
（二）配料
蒸压粉煤灰砖的强度及各种性能均是由于各原料相互作用，生成一定的水化产物，组成一定的结构而获得。
因此，在生产过程中，要使各组分按规定的配合比进行配料。
配料的目的就是要使各种原料能均匀、准确地按确定的配合比例相互混合.为此选择合适的计量方法和计量精确的设备与配料方式,保证物料的准确是必要的,而如何保证物料的均匀性,也应作为选择配料方式的不可缺少的必要条件,尤其是对于那些数量较少的原料的配料.例如,石膏的配料问题.在选用石
灰、石膏混磨工艺时,如果石灰采用机械连续喂料,而石膏采用人工间歇足够短,保证石灰、石膏在磨中能混合均匀.否则,将会造成石灰中石膏掺量有时不足,有时又过量的现象,这必然影响产品的性能.1配料的精度要求
配料中,各种原料计算的允许误差应达到表6-28的要求.
表6-28各原料计量允许误差
原料名称
允许误差（%）
石灰石膏等含钙原料
±
粉煤灰煤渣等含硅原料
水
2配料方式
配料方式有间歇式和连续式两种.
间歇式是以原料的质量进行计量的,其称量较准确,当原料变化时,易于调整.但由于是间歇称量,效
率较低.常用设备有磅秤或电子秤等.在使用时,原料对磅秤刀口的沾污和灰尘对电子秤元件的损坏严重,需加强维修.否则,会影响正常生产.对于湿粉粉煤灰,由于粘性大,计量秤斗不易下料,因此,不宜采用自动计量秤计量.
连续式则根据计量设备不同有体积计量和质量计量两种.体积计量是以原料的体积进行计量的,其设备简单,但受材料的含水率、粒度的等因素的影响大,计量精确度差.而且,配比需改变时,调节也困难.常用的设备有调速螺旋给料机、电磁振动给料机、圆盘给料机、叶轮给料机、胶带给料机等.
连续质量计量是采用电子皮带秤.用其计量,对于磨细石灰和煤渣等干物料,计量误差能控制在1%左右,湿粉煤灰计量误差在3%左右.
（三）搅拌
搅拌的作用是使物料混合均匀.它是产品获得预期质量和质量均匀的基础.搅拌方式有连续式和间歇式两种,选用何种方式,应从整个生产过程是否协调考虑和确定.当生产中
采用间歇搅拌时,多选用计量配料法,用自动计量秤计量.
连续搅拌,可选用双轴搅拌机、快速双轴搅拌机等.从搅拌机一端的上方进料,从另一端槽下开口卸料,在进料端部有水管加水,物料在机内停留时间（搅拌时间）可通过机内搅刀角度适当调节,但是一经确定,不易改变.
间歇搅拌,可采用砂浆搅拌机和涡轮强制搅拌机.后者搅拌作用强烈,混合料质量均匀.间歇式搅拌时,搅拌时间可根据需要随时调节.
搅拌时间:
双轴搅拌机一般是1.8min.间歇式搅拌机一般是2-3min.
搅拌加水量:
搅拌加水量应满足生石灰消化及砖坯成型对水量的要求.搅拌时加水应尽量将砖坯成型所需水量一次加足,使碾压中不再加水或少加水.因为搅拌后,混合料经消化,水分可以充分渗入物料中,而碾压时加入的水分,往往较多地留在颗粒表面,如加水过多,则不利于砖坯成型,也不利于砖强度的增长.
同时,应严格控制加水量.搅拌机水量过少,会造成石灰消化不充分,达不到消化目的;
加水量过多,混合料在消化时易于“结仓”（混合料粘结一起,无法出料）,使生产不能正常进行.
（四）消化
消化的作用,一是使生石灰充分消解,以便各原料之间进行反应,并防止在蒸压过程中石灰消化引起体积膨胀,使砖炸裂;
二是提高混合料的可塑性,便于成型,这个作用称为“陈化”.在使用电石渣等消石灰作原料时,虽然不需消解过程,但经过一段时间“陈化”,使Ca（OH）2溶液渗透到粉煤灰和煤渣等颗粒内部,增加混合料的可塑性,提高坯体成型性能.
消化方式有料仓消化和地面消化两种.
1料仓消化料仓消化是将混合料放在消化仓内进行消化.按其操作方式又分间歇式和连续式两种.
间歇式消化分进料、静置消化（按消化要求所需时间静置）、出料等三个阶段.其缺点是易造成“结仓”影响生产,同时,当仓顶进料时,易发生颗粒分离现象,影响砖的质量.
连续式消化的操作不分阶段,连续作业.混合料由顶部连续进料,物料在仓内边移动边消化.物料在仓内移动的时间,正好相当于消化所需时间,这个时间的长短,可由粉仓底部圆盘给料机调节.这个方法较间歇式为优,但耗电大.
料仓消化可将石灰消化时放出的热量积蓄起来,消化时温度高,可加速消化过程.
2地面消化
地面消化是将混合料放置于库房内地面上进行消化.与料仓消化比较,由于保温效果差,消化所需时间较长,需较大的堆放面积,故一般产量较大时,不宜采用.但其陈化效果好,混合料质量好.
采用生石灰为原料时两种消化方式的消化时间分别为:
料仓消化1.5-4h,地面消化8-16h.采用消石灰（包括电石渣）为原料时,消化时间为35min左右.
混合料消化时间除与消化方式、采用原料不同而有差别外,还应根据原料磨细度、气温等因素进行调
节.
（五）轮碾
轮碾对混合料可以起到压实、均匀和增加塑性的作用,进而提高砖坯的极限成型压力,改善产品质量.轮碾有间歇出料的铁碾和连续出料的石碾两种方式.
1铁碾
物料间断加入,经一定时间后出料.铁碾设备的特点是在碾轮与底盘之间有一定空隙,因此,碾压效果是物料在碾轮上的停留时间（轮碾时间）来控制的,便于根据需要加以调节.
2石碾
物料连续加入,不断卸出.石碾的碾轮和碾盘直接接触,对碾压有利.但由于物料在碾盘上停留时间短甚至有些物料未经碾压即被卸出（俗称“跑料”）.因此,采用石碾时,常将两台碾串联使用,即混合料经一次碾压后再送入另一台碾中（称“二道碾”）.
铁碾与石碾的碾压效果比较见表6-29.
间歇式轮碾的碾压效果,除正确选择轮碾机外,还与每次加料量和轮碾时间有关.合适的加料量以料层厚度控制,为20-400mm.碾压时间为5-7min.
（六）成型
蒸压粉煤灰砖成型采取半干法,压砖机压制成型.
成型的要求是:
①砖坯外形尺寸达到标准要求,减少层裂和缺陷,外观完整;
②具有足够的密实度.表6-29碾压效果比较表
轮碾方式
轮碾时间（min）
混合料碾后容重与碾前之比
砖坯单快重
（kg）
砖坯强度
（MPa）
铁碾
1.31
2.23
0.09
一道石碾
1.15
2.21
0.08
1.24
2.32
0.16
二道石碾
1.38
2.48
0.24
蒸压粉煤灰砖成型使用的压砖机类型有:
盘转式（也称圆盘式）压砖机8孔、16孔.蒸压粉煤灰砖的成型工艺参数见表6-30.
表6-30蒸压粉煤灰砖成型工艺参数
成型设备
产品规格（mm×
mm×
mm）
填料高度
成型水分（%）
砖坯质量（kg）
8孔盘转式压砖机
240×
115×
53
80—85
19-23
2.2-2.5
16孔盘转式压砖机
80—90
2.2-2.4
高压杠杆式压砖机
80—110
2.3-2.6
盘转式压砖机结构简单,体积小,维修方面,产量高,造价低.但工作时噪声大,摸板下端易变形,使坯体异形.采用单面一次加压,使砖坯质量和产品性能不如高压杠杆式压制的好.8孔盘转式压砖机每次压制一块砖坯,16孔盘转式每次压制两块砖.除8孔、16孔外,还有12孔、14孔几种,但不常用.
高压杠杆式压砖机成型压力大,产量高,对砖坯采用双面三次加压,加压时间长,压制过程中有排气阶段,因而砖坯不易产生层裂,密实度好,产品强度高.但设备笨重,价格高.杠杆式压砖机每次压制4块砖坯.
蒸压粉煤灰砖生产中发生的砖坯侧面分层裂缝,其原因除配合比中粉状物料过大外,主要是为压砖机
的压力较小,压制时间太短等设备和工艺问题.首先是当压砖机压里卸去后,砖坯内的气体无法［排出,坯体发生“回弹”造成的.因此,在采用我国生产的压砖机时,配合比中一定要有足够的集料掺量,才能减少这种缺陷,提高产品合格率.
成型好的砖坯码放在养护小车上,由轻便轨道推送至静停线上,排成一列（一釜的装载量）后,由牵引车或卷扬机牵引入釜.
养护小车台面应平整,刚性要好.每次使用前应对小车台面进行清除,不得有粘着物料,以免在运送过
程中,由于砖坯堆码不平而造成断裂.
小车轨道接头要求平正,以避免运输时小车振动,造成砖坯损伤.
养护小车外姓尺寸为:
长×
宽×
高=1183mm×
1650mm×
404mm,每车码坯1180块.
（七）养护
1静停
砖坯在养护前,需要放置一段时间,称做静停.它的目的是使砖坯具有一定强度,以抵御在养护升温时温度变化和水分迁移引起的反应,防止砖坯裂缝.
静停分自然静停、湿热静停和干热静停几种.
（1）自然静停.将砖坯放在车间内进行自然干燥,使其具有一定的初始强度.自然静停的静停时间长短,受自然环境温度的影响,夏季可缩短,冬季需延长.它比湿热静停或干热静停时间长,因而延长了生产周期增加了养护设备和运坯工具.它只使用于天气炎热的地区,在砖坯含水率较小时采用.
（2）湿热静停.将砖坯置于专门的静停室内,通入蒸汽,在50-60℃下静停3-7h.砖坯的强度增长,主要由环境温度决定,提高环境温度可大大缩短静停时间.
（3）干热静停将砖坯置于专门的干热静停养护室内,室内设有干热管道,蒸汽通入干热管道内,通过干热管散热加热空气,使砖坯脱水后获得一定强度.干热静停温度为50℃左右,静停时间为20-30h.与湿热静停比较,干热静停升温慢,周期长,生产效率低.这种静停方法适用于砖坯水分较大者,一般成型水分在25%以上时采用.
图6-23表示了几
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