海滨大道北段二期工程某特大桥深基坑钢围堰施工技术方案.docx
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海滨大道北段二期工程某特大桥深基坑钢围堰施工技术方案
一、编制依据
1、《xx大道北段二期工程（疏港三线～蛏头沽）施工图设计》
2、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）
3、《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）
4、《公路工程技术标准》（JTGB01-2003）
5、《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTGD60-2004）
6、《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）
7、《公路测量规范》（JTJ061-99）
8、《公路桥涵地基与基础设计规范》（JTJ041-2000）
9、《天津市钢筋混凝土桥梁耐久性设计规程》（J10862-2006）
10、《混凝土用矿物掺合料应用技术规程》（J10527）
11、《天津市预防混凝土碱集料反应技术管理规定》（试行）（JJG14-2000）
12、《公路工程水泥混凝土试验规程》（JTJ053-94）
13、《混凝土外加剂》（GB8076）
14、国家、部委和地方政府颁布的与本工程相关的技术规范及检验评定标准；
二、编制说明
本施工方案是根据目前业主提供的《xx大道北段二期工程招标文件》、《xx大道北段二期工程施工图》、《xx大道北段二期工程招标补疑书》，以及结合实地现场勘察后编写。
三、工程概况
1、概述
xx河特大桥8#、9#号两个主桥墩，基础为70根直径1.8m的钻孔灌注桩，8#墩桩长为88m，9#墩桩长82m（桩顶标高：
-10.35m，桩底标高：
-98.35m、-92.35m）。
桩为矩型布置，间距4.6m。
桩上为矩型承台，平面尺寸44.4×30.6m，厚度5.5m，顶标高-5.0m，底标高-10.5m。
承台埋置较深，需要采用钢围堰对承台干施工。
承台结构图见图3-1。
钢围堰是承台干施工的临时挡土及挡水结构及承台混凝土浇注时的侧模。
为考虑下沉偏差，钢围堰内皮尺寸长度方向上比承台大30cm，宽度方向上比承台大30cm。
单个钢围堰采用无底、双壁结构，厚度1.5m，高度17.7m，长宽为47.7*33.9m,设计顶标高+4.0m,底标高-13.7m，单个重重量1115t。
封底混凝土标号为C25，厚度2.3m，共计2998.8m³，一次浇注完成。
刃脚混凝土高度5.7m，方量1158m³。
图3-1承台结构图
2、水文气象地质条件
（1）潮汐
本区属不规则半日潮，每日两潮，滞后45分钟，一般涨潮时间为6小时，退潮时间为6小时22分钟，最大潮差可达4m，一般潮差为2～3m。
潮位特征值（以大沽高程起算，下同）
年最高高潮位+4.81m（1992年9月1日）
年最低低潮位－2.03m（1968年11月10日）
年平均高潮位+2.77m
年平均低潮位0.34m
平均海平面+1.56m
平均潮差2.43m
最大潮差4.37m（1980年10月）
（2）波浪
根据塘沽海洋站多年波浪实测资料统计分析得：
常浪向为ENE和E向，其出现频率分别为9.68%和9.53%。
强浪向ENE向，次强浪向H4％﹥1.5的出现频率为1.35%,T﹥7.0秒的频率为0.33%。
设计波浪要素：
波高五十年一遇H1%＝3.340m;波长L＝5.7S。
本海区的年强浪向为NNW，其次是E向；常浪向为S。
本海域的不利浪向为ENE，E向。
（3）海流
本区基本为往复流型，涨潮主流向NW，落潮主流向SE，涨潮主流向SE，涨潮流速大于落潮流速，最大流速垂直分布大致由表层向底层逐渐减小。
平面分布是由岸边向外海随着水深的增加而逐渐增大。
流速小于40cm/s的累计频率为96.4%。
（4）工程地形、地质
承台施工区域位于华北平原北部海冲积平原，地貌特征为滨海低地、泻湖洼地和海滩。
地势低平，海相与陆相相交互沉积地层。
本工程与钢围堰下沉有关的地质情况简介如下：
9#主墩地质情况如下：
1淤泥：
褐灰色，流塑，含有机腐殖质。
层厚0.5m，底标高+0.98m。
2淤泥质土：
褐灰色，流塑，含有机质，夹粉团。
层厚2.5m，顶底标高+0.98~~~-1.02m。
3淤泥：
灰色，流塑，含有机质，夹粉团。
层厚2.5m，顶底标高-1.02~~~-5.02m。
4淤泥质土：
褐灰色，流塑，含有机质，夹粉团。
层厚2.5m，顶底标高-5.02~~~-6.92m。
⑤粉土：
灰色，稍密，含云母、有机质、贝壳。
层厚2.5m，顶底标高-6.92~~~-16.12m。
8#主墩地质情况如下：
5淤泥：
褐灰色，流塑，含有机腐殖质。
层厚0.5m，底标高+0.73m。
6淤泥质土：
褐灰色，流塑，含有机质，夹粉团。
层厚2.5m，顶底标高+0.73~~~-1.27m。
7淤泥：
灰色，流塑，含有机质，夹粉团。
层厚2.5m，顶底标高-1.27~~~-5.27m。
8淤泥质土：
褐灰色，流塑，含有机质，夹粉团。
层厚2.5m，顶底标高-5.27~~~-7.37m。
⑤粉土：
灰色，稍密，含云母、有机质、贝壳。
层厚2.5m，顶底标高-7.37~~~-13.97m。
（5）气象条件
本区域主要属于暖温带半湿润大陆性季风气候。
主要气候特征：
季风显著，四季分明，春季干燥多风，夏季湿暖适中，冬季寒冷少雪。
（6）气温
多年平均气温12.2℃（天津站）～12℃（塘沽站）,最高气温39.6℃（天津站）～39.9℃（塘沽站），最低气温－22.9℃～－18.3℃（塘沽站）。
（7）降雨量
多年平均蒸发量1779.5毫米（天津站）～1909.6毫米（塘沽站）。
据1951～1980年天津和塘沽气象站观测资料，多年平均降水量569.9毫米（天津站）～602.9毫米（塘沽站）,年最大降水量976.2毫米（天津站）～1083.5毫米（塘沽站），最小降水量269.5毫米（天津站）～178.4毫米（塘沽站），汛期6～9月占全年降水量的82%。
（8）主导风向风速
区域年平均风速为4.5米/秒，最多风向为西南风。
冬季多北风，夏季多东南风和东风。
多年各月最大风速值为24米/秒，出现在一月份。
（9）冻结
根据《建筑地基基础设计规范》（GB50007－2002）,本场区标准冻土深度0.60m。
冻结期平均为130天，霜冻期可达187天。
（10）海冰
常年渤海湾冰期约为3个月（12月上旬至次年3月初），其中1月中旬至2月中旬冰况最严重，为盛冰期。
盛冰期间，沿岸固定冰宽度一般在500m以内，冰厚为10～25cm,流冰方向多为SE～NW方向，流速一般为0.3m/s左右。
（11）海啸与风暴潮
2002年出现风暴潮增水超过0.5m有24次，其中超过1.0m的有8次，最大潮水出现在2月8日，水位为1.34m，因未与天文大潮遭遇，最高潮位仅为3.34m。
2003年是近年来风暴潮灾害最严重的一年，出现了特大温带风暴潮，最高水位为5.33m。
最近一次是在2007年3月4日，最高潮位达4.7m。
四、钢围堰施工技术方案
1、施工工艺流程图
钢围堰施工流程见图4-1。
图4-1钢围堰施工流程图
2、钢围堰前期准备
（1）浇注灌注桩
浇注灌注桩施工合理安排钻机顺序，以节约工期，具体顺序布置见图4-2：
图4-2主墩钻孔顺序布置见图
（2）辅道工程
在距钢围堰外侧1m位置修建8m宽施工辅道，作为吊机行走平台及施工平台，辅道平台基础为4根直径600mm长20m的钢管桩，壁厚8mm,单桩承载力50t。
（3）接长钢护筒及导向装置
为考虑钢围堰下沉布设千斤顶需要,在施工钻孔平台时，在相应的围堰八个下放位置处设置1800*20钢管桩,由钻孔永久护筒接长至顶标高+10.2m。
钢管桩顶内设置井字撑，以保证八个1800*20钢管桩稳定性。
同时在群桩4个角点钻孔桩的永久护筒上接长1800*20钢管桩，在钢管桩上焊接钢围堰导向装置（每根桩焊2个，共焊8个）。
接长护筒布置图见图4-3。
图4-3接长护筒布置图
导向装置作用主要是对钢围堰平面位置及垂直度进行粗调，导向装置高度为2.2m，顶标高+5.7m。
为确保下放入泥顺利，导向装置外皮尺寸比钢围堰内皮尺寸小15cm。
导向装置结构图见图4-4。
图4-4导向装置结构图
（4）拼装临时支撑
在辅道钢管桩上焊接围堰拼接牛腿，长方向焊接9处,短方向焊接6处,共计30处。
牛腿采用HN400型钢，牛腿顶面标高为+3.1m。
牛腿焊接前，先测量找平。
由于部分围堰分块在两个牛腿之间，不能直接在牛腿上支撑，在牛腿之间焊接平联，平联采用HN400型钢，平联顶标高+3.5。
临时支撑见图4-5。
图4-5牛腿临时支撑图
3、钢围堰设计
（1）设计条件
本工程钢围堰采用双壁无底围堰，施工水文条件按照二十年一遇考虑，设计条件如下：
围堰顶标高：
+4.0m
围堰底标高：
－13.70m
围堰总高度：
17.70m
围堰夹壁厚度：
1.50m
承台顶标高：
-5.00m
承台底标高：
－10.50m
封底砼厚度：
2.30m
封底砼底标高：
－12.8m
首层承台浇筑厚度：
3.3m
施工期设计高潮位：
+3.77m
施工期设计低潮位：
-1.00m
钢围堰重量：
1115吨
（2）围堰结构
主墩钢围堰由壁体、刃脚、内撑等三大部分组成。
壁体主要由隔舱板、箱梁、水平环板、横向联系撑及内外壁板构成。
刃脚高度1.5m。
双层板架结构间距为1.5m，在双层板架之间设置竖向箱形梁、垂直舱壁板作为一级支撑结构，水平设置环形板作为二级支撑结构。
垂向设置次梁为三级支撑结构，内外壁之间通过横向联系撑和舱壁板连接而形成整体。
内撑主要有纵向和横向支撑，共同构成平面框架，与钢围堰壁板一起形成较为完整的稳定结构体系。
纵横向及竖向支撑采用钢桁架，竖向支撑连通到-13.1m,其中最上面层支撑为φ1000×14mm钢管桩支撑。
围堰顶部在+4.0m以上设置1.5米高挡水结构。
围堰壁体设置连通器，连通器上口标高在低水位以下。
在围堰下沉前打开连通器，保持围堰内外水位平衡；在围堰抽水时关闭连通器，围堰内外隔开。
单个钢围堰设置8个连通器，连通器见图4-6
图4-6连通器结构图
钢围堰结构见图4-7。
图4-7钢围堰结构图
4、钢围堰加工运输
（1）制作场地
钢围堰加工场地6000m2,由专业钢结构加工厂加工，加工好的成品厂内堆放。
（2）加工工艺及流程
钢围堰制作总体工艺采取先进行散件下料加工，在场内按设计分块制作成块件，再将块件运抵施工现场进行组拼焊接。
钢围堰制作工艺流程见图4-8。
图4-8施工工艺流程图
（3）壁体分块
1）分块原则
钢围堰壁板分块遵循以下原则：
①块件能满足现场起重设备起吊要求。
②制作场地及出运条件满足要求。
③汽车能具备每个块件运输要求。
④壁板分块尽量避开隔舱板，满足隔舱注水要求。
⑤在满足以上要求的同时尽量减少分块数量，以减少现场块件拼装工程量，加快块件拼装进度。
2）分块
钢围堰高度17.7m，竖直方向分三节，第一节高度为5.7m,第二节高度为5.3m,第三节高度为6.7m，水平方向分为14块，分块单元最重26t，钢围堰分块见图4-9。
钢围堰分块重量表见表4-1
图4-9钢围堰分块图
表4-1钢围堰分块重量表
分块名称
节段编号
数量
单块重量
总重
（块）
（㎏）
（㎏）
A#块
第一节
2
25754
51508
B#块
4
23795
95180
C#块
2
21781
43562
D#块
2
25754
51508
E#块
2
21874
43748
F#块
2
21112
42224
合计
14
140070
327730
A#块
第二节
2
20226
40453
B#块
4
20017
80069
C#块
2
18429
36857
D#块
2
20574
41148
E#块
2
17881
35761
F#块
2
17678
35357
合计
14
114805
269645
A#块
第三节
2
22563
45126
B#块
4
21920
87682
C#块
2
20230
40461
D#块
2
23135
46269
E#块
2
20177
40354
F#块
2
19460
38919
合计
14
127485
298811
总计
42
382360
896186
（4）壁体制作
壁板各分块单元采用在专业加工厂制作。
制作时先将内、外壁板，水平环板、隔舱板平面分段制作，然后在胎架上依次安装外壁板→隔舱板→箱梁→水平环板→内壁板。
因壁板有较高的防水渗透要求，在加工过程中，焊完一侧焊缝后，进行翻身，施焊另一面未焊完焊缝，以尽量避免仰焊，确保焊接质量。
钢围堰底板及壁板在后场分块加工焊接时，为了减少焊接变形，保证焊接质量，应选择合理的焊接工艺，尽量减少块件焊制时的变形，原则上是选用双数焊工从中央向四周焊接，钢围堰合拢段在合拢侧加5cm放余量，在现场拼接时进行修整连接。
合拢段为A、D、C三种块件。
（5）钢围堰加工要求
1）规范要求
钢围堰制作材料均为Q235，材质应符合《普通碳素结构钢技术条件》（GB700-88）的规定。
钢围堰制作应按《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001），《钢结构工程质量检验评定标准》（GB50211-95）中的有关规定执行。
钢围堰拼装成整体时，块与块之间的各拼接构件均采用等强度焊缝连接，所有拼接焊缝均为连续满焊，焊缝金属紧密，焊道应均匀，焊缝金属与母材的过渡应平顺，不得有任何裂缝，未融合未焊透等缺陷。
壁板采用对接形式，选用“V”型坡口，坡口形式见图4-10。
图4-10焊缝坡口形式
焊缝质量应达到《钢结构工程质量检验评定标准》中规定的二级焊缝标准。
钢围堰拼装、制作完成后需要做渗透试验。
2）钢围堰外形尺寸制作要求
本围堰外形尺寸为4770*3390*1770
钢围堰外形控制尺寸按照以下标准：
钢围堰壁体外口尺寸：
+20mm
钢围堰壁体内口尺寸：
+20mm
高度：
+20mm
沿高度方向的倾斜度：
<1/1000
（5）壁体分块运输
分块钢围堰通过运输船运输至现场6#码头。
再由汽车转运至墩位。
在运输过程中，以及各分块在起吊、装卸、搁置过程中，应避免其变形。
对吊点等受力较大且不均匀处进行局部加固处理。
5、钢围堰拼装
（1）拼装顺序
钢围堰拼装参照壁体分块图，围堰拼装顺序为：
采用上下游分区进行，反对称施加拼装各块段。
加块顺序如下：
首先安装E#、F#
然后上下游反对称安装：
D#、A#
B#
C#
（2）拼装步骤
拼装前，在支撑上放样出壁板拼装轮廓线，及每相邻块件间的拼装接线，并在外侧轮廓边线上焊制定位码子，以此控制钢围堰下口线的平面位置。
吊机将壁板块件吊起至安装位置，下口通过定位码子就位后，与定位码子临时焊接加以固定，上部用型钢上横撑和接长护筒连接件H600焊接，对钢围堰上口固定及控制，通过测量仪器检校达到要求后，壁板与壁板间进行焊接连接。
围堰吊装至牛腿后，围堰必须和临时支撑固定好之后，才能松钩。
围堰吊装临时支撑示意图见图4-11。
图4-11围堰吊装临时支撑示意图
壁板连接焊接时组织技术过硬的焊工进行焊接，并对所有壁板及隔舱板焊缝进行煤油渗透性试验，如发现有渗透现象，应及时进行补焊。
钢围堰合拢块现场测量时应严格控制，确保合拢尺寸。
每层围堰安装步骤如下，在每层遇到横撑桁架时在相应节层焊接完毕后必须相应连接横撑桁架。
钢围堰拼装步骤如下：
步骤一：
测量放线，对称吊装分块E、F，在接长护筒连接件上搭设临时支撑固定。
步骤二：
1.测量放线，对称吊装分块A、D，在接长护筒连接件上搭设临时支撑固定；
2.焊接E、F和A、D竖缝，做渗透试验；
步骤三：
1.测量放线，对称吊装分块B，在接长护筒连接件上搭设临时支撑固定。
2.焊接A、D和B，做渗透试验。
步骤四：
1.测量放线，对称吊装分块C，在护筒上搭设临时支撑固定。
2.焊接B和C竖缝，做渗透试验。
6、钢围堰沉放
围堰沉放前，检测其平整度和垂直度，并做好相应记录。
钢围堰采用8台250t穿心千斤顶进行整体下放。
（1）沉放设备及安装
1）沉放设备
250t液压穿心千斤顶技术参数见表4-2。
表4-2穿心千斤顶技术参数表
型号
YCW250B
穿心孔径
140mm
外径
344mm
高度
1700mm
油压
50MPa
行程
200mm
沉放系统由主顶油缸、上夹持器、下夹持器、撑脚及油泵组成，其结构见图4-12。
图4-12千斤顶构造图
2）沉放系统布置安装
连续千斤顶平面布置位置见图4-13
图4-13千斤顶布置位置图
连续千斤顶起吊装置见图4-14
图4-14连续千斤顶起吊装置图
千斤顶安装在接长的1800*20钢管桩上焊接千斤顶承力牛腿平台，顶标高+10.2m。
在钢围堰侧壁上焊接锚固牛腿标高+8.2m，其锚固端位于其正下方的钢围堰壁板，根据吊点荷载适当加固吊点处的结构。
为保证钢绞线的合理受力，在安装千斤顶和锚固端时务必使千斤顶上、下夹持器和围堰上的锚固端在同一直线上。
（2）钢围堰沉放
1）沉放工艺
在千斤顶、油泵安装到位后，将钢绞线的一头穿过千斤顶，穿过后在钢绞线上安装连接头（此时夹持器处于打开状态），然后下放钢绞线，将连接头与钢围堰壁板挂腿连接。
在钢围堰下放前，做好4项工作：
①对提升系统进行调试，以确定每台千斤顶的工作状态处于良好状态，检测伸缩行程是否一致；②根据各千斤顶在围堰平衡下放时的荷载进行逐一预拉；③完成预拉后，锁紧下夹持器，将主顶活塞向下缩回到统一的高度位置，作为整个系统的下放起点；④将围堰提起3～5cm检查围堰上的锚固点及千斤顶夹持器的锚固和围堰结构是否正常。
检查无误后割去围堰的焊接牛腿正式开始下放。
穿心千斤顶提升（下放）千斤顶利用上、下夹持器进行松、紧锚作业。
首先千斤顶空载上升10cm，上夹持器夹住钢绞线，下夹持器打开，继续上升5cm，钢围堰自重力转移至千斤顶上夹持器；然后千斤顶回油下落10cm，关闭下夹持器，继续下落5cm，钢围堰自重力转移至下夹持器。
这样钢围堰就下放10cm，重复以上两步工作，完成钢围堰下放。
为保证下放施工安全进行，在下放过程中当系统出现故障时利用其实施人工锚固，以便于更换设备或排除故障。
下放时液压油泵是千斤顶的动力源，由于每台油泵供给各个千斤顶的油量相等，且在千斤顶上装有行程开关，因而各千斤顶具有良好的同步性能。
此外，在围堰的壁体上设置若干个水准仪，随时观察围堰下放的同步性，当发现某点的标高超过最大允许偏差时即对系统进行调整以保证围堰的平衡下放。
2）安全保障
①千斤顶、钢绞线提升（下放）能力保障
本系统共使用8台千斤顶，全部千斤顶的总提升（下放）能力为2000吨，千斤顶的安全度为2000÷345（一层）＝5.8，满足液压提升（下放）过程中安全要求。
每台千斤顶设置高强度钢绞线作为柔性吊杆，钢绞线共计72根，总提升能力为1440吨，使得柔性吊杆系统具有4.2倍安全度，满足液压提升（下放）过程中安全要求。
②液压系统过载和意外事故的预防保障
该液压系统的工作压力均低于千斤顶、油泵和阀件的额定压力，使得上述设备具有相当的能力储备。
在所有的千斤顶上均设置有液压锁，在停电、或油管破裂等意外情况发生时，可使千斤顶油缸自锁，保证重物安全。
③夹持器
在进行正常下放时，上下夹持器分别处于打开或关闭状态，如遇特殊情况，可由人工将上下夹持器全部锁紧，使夹片锁紧钢绞线，保证下放结构安全。
3）沉放指挥系统
钢围堰属超重超大构件，为确保其准确、顺利下放到位，专门成立钢围堰下沉指挥机构，确保在钢围堰下沉时各项指令及操作及时准确到位。
下沉速率为0.7m/h，首层预计下沉深度3.5m，下沉所需时间约6h。
钢围堰下沉指挥、操作机构部署图4-15。
图4-15钢围堰下沉现场指挥、操作机构图
4）沉放步骤
第一步：
下放前准备，安放吸泥泥浆泵，收紧千斤顶，准备下放。
第二步：
割除牛腿，选择在低平潮下沉，钢围堰下放入泥70cm后，着床标高在+1.0m，顶面高程+6.7m。
第三步：
开始吸泥下沉，自沉入泥1.5m自浮，注水下沉至顶标高+4.7m，锁紧钢绞线，再次注水，总注水350t。
第四步：
对称抽水和接高第二节，抽水水位下降1.7m，按照拼装顺序接高，作密闭试验。
第五步：
继续下沉（吸泥、注水、浇注刃脚混凝土来辅助下沉，每次浇注高度不得大于2m），低潮时下沉至围堰顶标高+4.5m。
第六步：
按照拼装顺序，接高第三节，作密闭试验。
第七步：
注水，浇注夹壁混凝土，每次浇注高度不得大于2m，加入饱和砂，开启空气吸泥机，同步进行吸泥，钢围堰下沉至设计标高。
水下焊接剪力腿，铺设碎石垫层。
准备封底混凝土施工。
（3）沉放主要工艺措施
1）钢围堰内挖吸泥
每个钢围堰内挖泥2.8万方，为节省时间在下沉钢围堰的同时，同步进行挖泥工作，根据泥面深度的不同，分别采用挖掘法、射水法和气举法（主要以气举法为主），多台设备同时进行施工。
挖掘法主要用加长长臂挖机固定在辅道边对围堰周边挖泥，中间部位使用高压射水枪配合泥浆泵进行，依靠高压射水枪的压力将土体解散，通过泥浆泵将浑水抽走。
射水吸泥到一定深度不能有效时，改用泥浆泵、空压机吸泥进行气举法，直到达到设计标高位置。
①泥浆泵选用四组潜水泥浆泵，不排水吸泥。
潜水泥浆泵由潜水发电机、潜水泥浆泵、振动器、吸泥导管、排泥管等组成，配合水力冲挖机工作。
②在第二节围堰吸泥下放到位后改用空气吸泥机不排水吸泥下沉。
采用四台φ325mm空气吸泥机，由4台20m3空压机带动。
空气吸泥机主要由空压机、吸泥管、供气管、射水管、高压水泵、吸泥器组成，其头部设置高压射水嘴，必要时射水破土。
③对围堰内分层吸泥除土，每层厚度不超过50cm，使围堰内河床形成“锅底”这样围堰在下沉重力作用下，克服下层阻力而下沉。
“锅底”形成的方法：
从围堰中心开始吸泥，逐渐由中心向外呈放射状园环移动吸泥。
当围堰出现倾斜或偏位时，根据围堰内周边测得的水深，换算出泥面标高，并依此现场制定吸泥纠正方案。
④围堰下沉过程中，关键是对各种形态下围堰下沉系数的掌握。
每个工班，测量2～3次围堰内壁周边水深，换算出围堰内壁处对应的泥面标高，当此泥面标高低于刃脚标高1.0m，围堰仍不下沉时，说明围堰下沉重力不够，则向隔舱注水，以增加围堰的下沉重力。
⑤围堰内吸呢应力求均匀，使其保持平稳下沉，如围堰一直是倾斜的，则应停止吸泥，由潜水员对围堰刃脚周边进行探摸。
如有异物（如木头、钢管等），应及时取出，然后才能继续吸泥下沉。
⑥围堰内的除泥排放处理：
在辅道边缘周围设置除泥流渠，20米一间隔设置抽液池，吸泥管所排放的除泥流入流渠内，再由泥浆泵将除泥二次排放至载重车内。
载重车厢内设置滤水壁板，过滤过后的水体根据需要回流到围堰内，泥沙外运至专用弃泥区。
除泥排放示意图见图4-16
除泥排放示意图4-16
2）钢围堰定位
①平面位置
钢围堰平面位置粗调通过在钢围堰壁体内壁板与桩位处设置的导向装置来实现。
平面精确控制主要通过围堰内围设置的手拉葫芦和夹壁内注水来实现。
为克服水流对钢围堰下沉及就位的影响，在保留的部分钻孔平台上设置8台10t手拉葫芦。
用以对钢围堰下沉过程及下沉到位后的平面位置及倾
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