2#汽轮机及附属设备管道保温施工方案Word下载.docx
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6、《工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准》GB50185-1993；
7、《工业设备及管道绝热工程设计规范》GB/50264；
8、《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89；
9、《设备及管道保温设计导则》GB/T8175；
10、《设备及管道保温技术通则》GB4272-92；
11、《绝热用硅酸铝棉及其制品》GB/16400；
12、《绝热工程施工及验收技术规范》HGJ-215-80；
13、《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005；
14、《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2001；
15、从公司的工程师和专家及在类似工程施工的老技术人员经验中学习，并参考了一部分实用的施工技术规范。
16、多年从事同类工程的施工经验。
四、施工准备及人员配备
1、施工前应完成方案编制与技术交底。
2、保温材料的准备，包括材料规格、数量及辅助材料的制备。
3、保温材料的检查，包括生产厂的合格证书、化验报告、物性试验记录等，保温材料技术条件应符合国家标准GB7520-87，凡不符合要求的不得使用。
4、汽缸保温前应将缸体上的旧保温及其他残留物清理干净，去除油污后方可施工。
5、保温固定装置的检查，应无松动、脱落现象。
6、保温材料的保管应做好防护措施，不得使用吸进了油料与受潮的保温材料。
7、编制施工材料的使用计划，作好施工用材料的调遣和购买工作。
做好自购的主要材料预定和报检工作，确保使用前报检合格进场。
8、各类材料进厂，按有关规定详细核对品种、规格、质量、数量及有关出厂合格证等资料。
每批进厂后都要抽样检查，合格后才能用于工程施工。
9、组织机构及人员安排
9.1组织机构
9.2人员安排
序号
工种
数量
1
施工管理员
1人
2
技术管理员
3
材料管理员
4
安全管理员
5
保温工
15人
6
力工
3人
注：
实际施工人员以现场需要为准。
10、主要机具配备
名称
单位
塑料彩条布
㎡
500
防尘防滑胶板
钢丝刷
把
40
防尘口罩
副
防护眼镜
卷扳机
台
滚圆机
咬口机
手电钻
20
切割机
拉铆枪
1T倒链
个
手钳
10
盒尺
刀锯
抹子
托板
灰盆
搅拌机
安全警戒绳
M
200
笤帚
灭火器
脚手架钢管、扣件
根
按实配备
脚手架跳板
块
以上施工机具配备为暂定，实际施工过程中以现场实际需要为准。
五、施工工期保证措施
1、汽轮机检修，施工工期短，时间紧迫，必须保证在规定的时间内，充分组织并协调好人力、物力，以及材料的供应，按质按量圆满完成。
2、施工前认真进行设计文件的自审、会审，及时编制专业施工技术方案等，切实做好施工前的各项技术准备工作。
3、坚持以计划为龙头，以调度为中心。
对生产资源进行优化配置，编制工程总进度计划，确定关键线路，明确各工段计划最早开工及完工时间、最晚开工及完工时间和浮动时间。
做到施工有计划，实施有检查，检查有结果，经过不断地运作，最终确保总进度计划的实现。
4、采用新技术、新工艺、新设备，提高劳动效率，缩短工期。
对施工进度进行控制，使施工计划更直观，更详细，更能指导施工生产，保证工程按期完工。
5、采用先进的施工技术方案，编制合理的施工程序，组织协调好交叉作业，提高劳动生产率。
六、汽轮机本体、附属设备及管线保温施工
汽轮机本体及附属设备管线旧保温层拆除前在设备管线下方、地面上整体全部铺设防尘防滑胶板，防止拆除的保温棉、外保护层及抹面料掉落时破坏室内自流平地面，污染室内环境。
拆除的保温棉等垃圾及时装车清运，保证施工现场作业环境整洁、规范、有序的施工。
1、保温原则
1.1本方案所涉及的保温范围是汽轮机本体、主汽阀、调节阀、管道、法兰等部分。
1.2保温结构一般应由保温层和保护层组成，保温结构应具有足够的机械强度，在机组多次的启停和长期运行下不发生损坏现象。
1.3使用保温制品时，保温层一般不少于两层。
1.4汽轮机保温应保证：
当环境温度为25℃时保温表面的最高温度不得超过50℃；
在任何工况情况下，上、下缸之间温差不应超过50℃。
2、汽轮机保温施工部位及技术要求
2.1我公司将严格遵守厂家提供的《CZK50-9.3/4.2型汽轮机本体保温设计说明书》（K10.027SM）及国标《汽轮机保温技术条件GB7520-87或JB/T8187-1995》的技术要求，根据我公司多年汽轮机保温现场施工经验，对汽轮机各部位保温厚度进行科学合理的设计，确保汽轮机保温性能达到设计要求。
2.2上下缸及汽缸各部位、抽汽管道保温材料为硅酸铝陶瓷纤维毯。
此保温材料的性能要求为：
在使用温度为773～823K（500~550℃）范围内，导热系数不得大于3.14×
10-4W（m/k）［0.08kcal/（h.m.℃）］。
密度不得大于350kg/m3。
硬质成型保温制品的抗压强度不得小于4kgf/cm2。
材料含湿率不得大于4%。
2.3我公司选用容重120kg/m3、160kg/m3的硅酸铝陶瓷纤维毯及具有高性能的高温胶粘剂，确保2#汽轮机及其附属设备管道保温性能达到使用要求，减少热损失。
2.4保温层厚度计算
2.4.1按表面温度法计算保温层厚度。
2.4.2保温层厚度的计算公式
2.4.2.1
平壁保温层的计算
（1）
式中δ——保温层厚度，m；
λ——保温材料导热系数，W/（m·
K）［kcal/（h·
m·
℃）］；
α——保温层外表面放热系数，W/（m2·
m2·
t0——保温层内表面温度，K（℃）；
ts——保温层外表面温度，K（℃）；
tr——环境温度，K（℃）；
K——经验修正系数，一般取1.2。
2.4.2.2
管壁保温层的计算
（2）
（3）
式中D1——保温层外径，m；
D0——保温层内径，m。
对于曲率半径大于2m的管道可按平壁保温计算。
2.5汽轮机各管道温度
2.5.1一段抽汽：
417℃
2.5.2二段抽汽、1.7化工返汽：
369℃
2.5.3三段抽汽、1.1化工返汽：
322℃
2.5.4四段抽汽、0.46化工返汽：
223℃
2.5.5五段抽汽：
146℃
2.5.6六段抽汽：
91℃
2.5.74.2Mpa工业抽汽：
500℃
2.5.8主蒸汽至汽轮机主汽门：
535℃
2.5.9给水管道：
冷段：
158℃，热段：
218℃
2.5.10凝结水管道：
85℃
2.5.11#3低加罐体：
2.5.12#2低加罐体：
2.5.13#1低加罐体：
2.5.14轴封加热器罐体：
400℃
2.5.15#1低加水侧出口管：
75℃
2.5.16#2低加水侧出口管：
100℃
2.5.17#3低加水侧出口管：
150℃
2.6汽轮机各部位保温厚度设计：
保温部件
原设计厚度mm
各部位重新保温厚度mm
前汽缸
上半
230
300
下半
280
350
汽缸中部
105
160
150
高压前汽封
250
高压主汽管
210
高压主汽阀
中压调节阀
一至六段抽气管道
240（一至四段）、160（五段）、100（六段）
一至三号低压加热器及管道
100（一号）、160（二号）、200（三号）
一、二号高压加热器及管道
凝结水管道
100
主蒸汽管
主导气管
轴封加热器
工业抽气管道
2.7设备和管道上的温度计插座、热工取样点、分线盒、线堵及铭牌等，保温时应露在外面，并注意不得损坏。
2.8结合面螺栓等部位，将硅酸铝陶瓷纤维毯裁切成条状，分层包贴，层间错缝，每三层用铁丝帮扎牢固。
2.9靠近油管的保温层加厚，以加强隔热，正对油管的汽管法兰处安装铁皮罩。
2.10保温抹面层与化妆板外壳及骨架间，应留有不小于10mm的空气间隙或足够的膨胀间隙。
2.11下缸表面吊环处增加补齐保温钉，将保温钉后端部弯成勾装，穿入吊环内，再与吊环焊接。
下缸缸体先采用20mm厚硅酸铝陶瓷纤维毯二层，错缝粘贴，穿透保温钉，与汽缸缸体附着牢固。
三层安装完成后，铺设一层活络铁丝网，用保温锁片坚固起来，压紧密实后，将保温钉露出部分折弯。
2.12下缸部分不规则部位，若不能采用保温钉，在三层保温安装完成后用16#铁丝穿过吊环，将保温层捆绑在缸体上，铁丝可以在保温钉上交错连接，或与缸体上的螺栓帮扎牢固，保证保温层应该紧密附着在汽缸上，不得有脱空现象。
2.13将50mm厚硅酸铝陶瓷纤维毯裁切成300mm*600mm的块状，从下缸左右两侧，以缸体中心线为界，由内向外，逐层堵塞在下缸托架上，并夯打密实，每次堵塞厚度400mm时夯实一次，待夯实捣密实后再堵塞下一层。
2.14上缸缸体及侧面缸体保温方法同下缸。
2.15上下缸体保温时，先保温各种连接管道，较粗的管道周围先用高温胶粘贴硅酸铝陶瓷纤维毯两层，粘贴时，在管道与缸体的连接部位，用整块毯沿缸体表面与管道表面粘接成90度形状，其中半块毡粘接在缸体上，半块毡粘接在管道壁上，两层粘接时注意接缝并压茬，用铁丝将毡体帮扎固定在管道上，较细的管道则先用硅酸铝绳从管道根部缠紧，缠绕约300mm长后再开始整体保温。
2.16上下缸缸体整体保温时，采用50mm厚硅酸铝陶瓷纤维毯，先根据汽缸外壳的表面形状及大小裁切一定数量的块状保温毯，先在汽轮机外壳表面铺垫一层由块状保温毯拼接而成的保温层，再在其上拼接一层由相同或不同的块状保温毯构成的保温层，且在拼接上层保温层时，上一块保温毯覆盖于下层保温层中由两块保温毯之间形成的连接缝隙，上下层形成错叠形状，所述的保温仓，它包括有至少二次依次紧贴于汽轮机外壳表面的多层保温层，每层保温层均由块状的针刺毯相邻排置而成，其中一层中相邻被式保温毯的接缝被相邻层的至少一块被式保温毯覆盖形成上下错叠式排置。
2.17保温到缸体的凹角处时，将硅酸铝陶瓷纤维毯裁切成200mm*200mm的碎块填塞冲紧后，再在外层铺贴大块硅酸铝陶瓷纤维毯；
2.18下缸上下法兰之间的空隙处理同上。
2.19主汽阀、调节阀、法兰等设备需单独先进行保温，并用铁丝帮扎牢固，再铺贴大块硅酸铝陶瓷纤维毯。
2.20上活络铁丝网帮扎后即可抹面，表面层应抹压光滑、美观、不得有明显的裂纹。
2.21前箱后面与上缸体之间，分别先用20mm硅酸铝陶瓷纤维毯侧立粘贴两层，在硅酸铝陶瓷纤维毯之间再堵塞硅酸铝甩丝毯，堵塞密实。
2.22保温棉施工完成后进行铁丝网的安装，两块铁丝网应对接，并保证紧贴在保温层上。
施工完毕后，铁丝网表面不应有铁丝断头露出，也不应有鼓包等现象。
使用的铁丝网，应符合设备技术文件的要求。
2.23镀锌铁丝网安装完毕后，在镀锌铁丝网表面进行抹面施工。
抹面料抹40mm厚，抹面层应分两次进行，待第一次稍干后再进行第二次；
第一次要求找平和压挤严实，第二次要求压光压平。
补抹、接口或第二次施工离上次施工时间较长时，应将原有抹面层打毛，并稍洒水湿润，方可继续施工。
应根据膨胀情况在抹面层留出方格形或环形膨胀缝，膨胀缝以5~10mm为宜。
抹面层表面应平整光滑，棱角整齐，其平面度不大于3mm/m，在冷态情况，表面应无裂纹。
3、玻璃丝布施工：
汽轮机本体使用160g/m2的高性能、耐高温玻璃丝布，玻璃丝布应在汽轮机本体表面抹面完毕后进行缠绕施工。
其他附属设备管道使用100g/m2的玻璃丝布。
3.1搭接方向必须上搭下，成顺水方向。
缠绕必须无松脱、翻边、豁口、翘缝、气泡等缺陷。
粘贴严密、牢靠，环向与纵向接缝搭接尺寸不少于50mm。
接缝搭接尺寸均匀，整齐美观，允许偏差为5mm。
3.2玻璃丝布粘贴施工后，可紧接着进行施工。
玻璃丝布铺贴前，量体裁布。
裁剪玻璃丝布要在清洁干净的场地进行，按量好的尺寸规格裁，考虑布与布上下搭接要求，（同层布的搭接宽度不应小于50mm，上下两层布的搭接应错开，错开距离不小于50mm），将每段或每块布放长100mm，裁好的玻璃丝布按施工先后次序卷在塑料管或硬纸筒上。
3.3玻璃丝布根据现场施工的实际形状进行裁剪，不要裁得过大或过小。
同层布之间宜用搭接，上下层的接缝要错开。
3.4玻璃丝布采用无捻、方格、平纹、中碱粗玻璃布，以螺纹状绕紧在保温层外，应视管道坡度，由低向高绕卷，前后搭接40mm，立管应自下而上绕紧，布带的两端和每隔3~5米，用18#镀锌铁丝或宽15mm，厚0.4mm的钢带捆扎一圈。
4、脚手架搭设的技术措施：
4.1脚手架的搭拆符合《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》、《建筑施工安全检查标准》等有关规定。
4.2在脚手架搭拆过程中，所有人员均持证上岗，现场应配备项目负责人、专业技术人员、专职安全员，实际进场人员需与投标文件均一致。
4.3人员要求：
所有参加脚手架搭设人员需有健康证，患有精神病、癫痫病及经医师鉴定患有高血压、心脏病等不宜从事危险作业病症的人员，不准参加脚手架搭设。
所有人员必须参加安全教育、职业培训并取得合格证。
4.4对大型、成片的脚手架，均编制作业指导书并经过审查通过后方可施工。
零星、局部、小型、分散的脚手架搭拆前，均填写施工任务单，并在施工任务单中编制安全技术措施。
任何脚手架的施工，均设置专人监护。
4.5脚手架的搭拆必须是取得登高架设特种作业操作证的合格人员，对脚手架搭拆人员采用专业班组，实行专业管理。
搭拆脚手架时，作业人员按规定着装，挂好安全带，递杆、撑杆作业人员应密切配合。
4.6立杆架搭拆时，地面应设围栏和警戒标志，派专人监护，严禁无关人员入内。
4.7立杆与纵向水平杆的接头不得设置在同步内，立杆的接头除顶层顶步可采用搭接外，其余各层各步接头必须采用对接扣件连接，竖向相邻两根立杆的接头应错开0.5m以上。
纵向水平杆宜采用对接扣件连接，也可采用搭接，纵向水平杆对接时不同步不同跨两个相邻的接头在水平方向错开的距离不应小于0.5m。
5、脚手架具体搭拆及标准：
5.1立杆间距不大于2m，大横杆间距不大于1.5m，小横杆间距不大于2m，插接头不得小于1.5m。
无论对接，插接都要用扣件连接，拧紧螺栓，不得用铁丝绑扎。
5.2脚手架搭设的原则是必须安全牢固。
脚手板铺设时用铁丝绑牢，不得铺探头板和弹簧板。
脚手架应按由上而下的顺序拆除，不准上下同时作业，地面设专人指挥。
5.3拆立杆时，先抱住再拆最后两个扣；
拆大横杆、剪刀撑时，先拆中间扣，再拆两头扣，由中间作业人员往下顺杆子。
6、本体附属设备及管线保温施工方法
6.1设备保温层安装
6.1.1保温结构应从支撑板开始由下而上进行。
绝热材料厚度超过100mm时，保温层分两层或两层以上组成时，应分层捆扎。
同层应错缝，上下压缝。
保温层上设支承件，支承件的位置应避开阀门、法兰等管件，支承件用普通低碳钢，当介质温度大于450℃时采用合金钢制作。
支承件的承面宽度应比保温厚度少10mm~20mm。
对设备或平壁支承件的间距可为1.5m~2m。
6.1.2设备封头保温层安装，设备封头无保温钉时，先用8#镀锌铁丝制作活动环，然后将保温材料加工成扇形块敷设，从活动环开始向封头和设备的切线处的固定环呈辐射状捆扎。
6.1.3设备上法兰、人孔保温层安装，设备上法兰、人孔保温层安装应和外保护层同时进行。
6.2管道保温层安装
管道、水平夹角大于45°
的斜管，其保温层应设支承件。
管道支吊架附近的保温结构应留有足够的间隙，使得管道热胀冷缩时不致破坏保温结构。
两根相互交叉或平行的保温管道，其膨胀方向或介质温度不相同时，保温层之间留出10~20mm的间隙。
高温蒸汽管道的蠕胀测点处，保温层应留设200mm的间隙，间隙中应堵塞散玻璃棉。
6.2.1水平管段保温层安装，软质保温材料应用14~16#镀锌铁丝捆扎，其捆扎间距不得大于200mm，每块绝热制品上的捆扎铁丝不得少于两道，捆扎应松紧均匀，厚薄一致。
经压缩后的保温材料容重必须符合设计要求，保温层的拼缝宽度不得大于5mm。
绝热材料应紧贴管壁，纵向接缝应放到管道上部，并偏离管道垂直中心线45°
左右，遇到法兰、阀门处应在连接螺栓经热（冷）紧固后，进行绝热施工，并应在法兰的一侧留螺栓长度加25mm的空隙。
当保温层厚度大于100mm时，应分层施工，同层应错缝，上下层应压缝，其搭接的长度不得小于50mm。
6.2.2竖直管段保温层安装，应从支撑件开始，自下而上进行拼砌并用14~16#镀锌铁丝进行环向捆扎。
DN＞100mm未装设固定件的管道，应用8#镀锌铁丝，在管壁上拧成扭辫箍环，利用扭辫索挂镀锌铁丝固定绝热层。
6.2.3弯头、三通、异径管处保温层安装，弯头部位敷设时，保温材料如无成型制品，应将管壳或板材加工成虾米腰组装。
三通部位的保温层安装，下三通应先安装立管的保温层后安装水平管的保温层，上三通应先安装水平管的保温层后安装立管道的保温层。
这样可以最大限度的防止水渗到管壁。
异径管保温层安装时，应将管壳或板材加工成梯形或扇形块拼装。
同样用两道镀锌铁丝捆扎。
6.2.4阀门、法兰绝热层安装的安装，必须在阀门和法兰热（冷）紧后进行施工。
由于是经常维修的部位必须做成可拆卸式结构。
保温层和保护层的安装同时进行。
保温层直接贴衬到金属护壳内，都做成两部分的组合形式，其尺寸要和实物相适应，保温厚度符合设计要求。
在施工中注意每一个细节，轴向咬口在管道水平布置时，宜设在管道的下半部，环向咬口在管道垂直布置时，搭口朝下。
6.3设备保护层安装
6.3.1筒体保护层安装：
根据设备绝热后的外形尺寸、接缝的搭接形式和膨胀伸缩量，应留出5~10mm的余量。
搭接的一边压出凸筋线。
立式设备的保护层安装，应由下而上进行，贴紧保温层或防潮层，环向接缝和设备的中心线相垂直，纵向接缝应上下错开，搭接不少于60mm，自攻螺钉或铆钉固定，固定间距不大于200mm。
6.3.2设备及大口径管道保护层安装
（1）圆形设备保护层安装
根据设备绝热后的外形尺寸、接缝的搭接形式和膨胀伸缩量，应留出20~50mm的余量。
立式设备及大口径管道的保护层安装，由下而上进行，贴紧保温层或防潮层，环向接缝和设备的中心线相垂直，纵向接缝应上下错开，搭接不少于50mm，自攻螺钉固定，固定间距不大于200mm。
卧式设备及大口径管道的保护层安装，应从底部向上敷设，先行排版用胶皮带临时固定。
纵向接缝上搭下。
环向搭接缝垂直于设备中心线。
（2）安装保护层的膨胀缝设置
膨胀缝设置在环向，连接形式采用插口，并不得固定。
硬质绝热层的外保护层膨胀缝设置位置和绝热层位置一致；
软质绝热层的金属保护层的膨胀缝设置根据设备的工作温度不同而不同：
当介质温度在100~320℃时，膨胀缝间距为4~6m；
当介质温度大于320℃时，膨胀缝设置间距为3~4m。
6.3.3设备封头的金属保护层安装：
应根据设备封头绝热后的形状大小，进行分瓣下料，并应一边压出凸筋，另一边为直边，现场组对安装，自攻螺钉或铆钉固定，卧式设备的封头的铁皮搭接口应朝下。
具有裙座的立式设备下封头不设铁皮保护层，而设铁丝网，外抹一层20mm厚的涂料保护层。
6.4管道外保护层安装
6.4.1下料：
直管段的金属护壳的外周圆下料，应比绝热层的外周圆多出50mm，护壳环向搭接的一段应压出凸筋，纵向的一边也应压出凸筋，其环向搭接尺寸不得小于50mm。
室内管道采用单凸筋结构，室外管道则用重叠凸筋结构，所谓凸筋结构就是将铝合金板放在摇线机上压出凸筋，并留有5~10mm宽的直边。
6.4.2水平管段外保护层的安装：
水平管段金属保护层的环向接缝应沿管道坡向搭向低处，其纵向接缝应布置在管道水平中心线下方的15~45°
处，缝口向下。
当侧面或底部有障碍物时，接缝可移到水平中心线上方60°
内。
纵向接缝用M4~6*20~35的自攻螺钉固定，固定间距不应大于200mm，且每道缝不得少于4个。
外保护层要贴紧绝热层。
垂直管道的金属保护层安装，应自下而上进行，接缝应上搭下。
6.4.3弯头部位金属保护层安装：
根据弯头的型号、保温厚度，在预制厂下好料，现场安装。
弯头和直管段的搭接根据管道内介质的温度不同而不同：
高温管道应为5~150mm；
中、低温为50~70mm，搭接部位不得固定。
弯头的搭接缝不得设置在管道的正上方。
6.4.4三通、异径管处金属保护层安装：
下三通先安装竖直的外保护层，上三通先安装水平管道的外保护层，后安装竖直管道的外保护层上搭下，三通部位的接缝用密封胶密封，以防渗水。
异径管的外保护层安装要根据异径管的型号，在预制厂下好料现场安装，环向不得固定。
6.4.5阀门、法兰盒制作安装：
法兰、阀门的外保护层金属盒的安装，只能在热（冷）紧之后和绝热层的安装同步进行。
在预制厂制作，现场组对安装。
7、防腐、防火涂料的涂刷
各部位保温完成后，根据《汽轮机机保温技术条件要求》、DLT5011-92《电力建设施工及验收技术规范（汽轮机机组篇）》中设备管道各部位防火要求、现场各设备管道及支吊架所处位置及现场实际情况，对其进行防腐、防火涂料的涂刷施工，防火涂料按设计要求及实际情况进行厚型、薄型防火涂料施工，保证整体施工达到合格标准。
8、施工注意注意事项
8.1
汽轮机保温施工应严格按照该机组的保温设计所规定的要求进行。
如需变动应征得设计同意。
8.2对于轴
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