炭素生产成型车间工艺流程及设备Word文件下载.docx

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•颚式破碎机

•1.颚式破碎机的工作原理和类型

•颚式破碎机的工作部件是两块颚板，其中固定在机架前壁的为定颚板，可活动的为动颚板。

工作时，动颚板对定颚板作周期性往返运动，物料在颚板间受到挤压、劈裂、冲击而被破碎，颚板离开时已破物料靠重力从排料口排出。

•简单摆动式（前后）、复杂摆动式（加上下）、混合摆动式。

•2.颚式破碎机的主要参数

•给料口宽度B：

最大块度D=75～85％B；

B=～

•啮角α：

动颚与定颚间的夹角（20～30度）——与破碎比相关，α小破碎比也小，产量大。

•偏心轮转速（摆动次数）：

S:

动颚行程

•电机功率：

kw左右L、B进料口的长、宽（cm）

复摆式颚式破碎机

1.机架；

2.定颚板；

3.动颚板；

4.侧衬板；

5.偏心轴；

6.飞轮；

7.调节螺栓；

8.调节楔铁；

9.滑块支架；

10.拉紧弹簧；

11.拉杆

12.推力板；

13.动颚体

•2.颚式破碎机的安装、操作和维修（p90～91）

•3.颚式破碎机的故障、产生原因和排除方法（p92表5－3）

•4.颚式破碎机的优缺点

•优点：

构造简单、坚凑，工作安全可靠，操作检修方便，生产能力大，给料范围宽。

•缺点：

动颚有空行程，生产效率低；

动颚板受力负荷不均匀，因而磨损不均匀；

排料口呈长方形，易出片状产品，不适合处理片状结构物料，不适合处理粘性物料；

破碎比较小，一般只有4～6，噪音大。

——适合硬质物料的粗碎和中碎。

•对辊破碎机

•1.对锟破碎机的工作原理和结构

•对辊破碎机由两个大小相同、相对转动的圆柱型滚筒组成。

两滚体的相对旋转，靠摩擦作用将物料卷入辊间而被压碎、排出。

辊间距＝颗粒尺寸。

滚子分为光面和齿面两种（压、研磨；

劈、研）

•辊式破碎机工作原理

•1，2—辊子；

3—物料；

•4—固定轴承；

5—可动轴承；

•6—弹簧；

7—机架

•2.对锟破碎机的技术规格

•?

——辊直径×

长度＝规格。

800×

1000双齿辊

•3.对锟破碎机的安装、操作和维修（p104）

•锤式破碎机

1.工作原理和类型

锤式破碎机的主要部件是挂有若干个活动锤头的转子和围绕转子带有筛孔的筛板或筛条。

当转子高速旋转时，呈放射状的锤头打击物料而破碎，小块物料通过筛孔或筛条间隙被排出。

筛孔或筛条间隙的大小是破碎大粒的～3倍。

锤式破碎机分为可逆和不可逆式两种。

优点：

结构简单，效率高，外形小、重量轻，操作、维修简单

缺点：

部件易损坏，易堵料。

2.单转子锤式破碎机的结构（p105-图5-7）

3.锤式破碎机的应用、操作与维修

•（p108～p110）

•反击式破碎机

•1.工作原理（p110）

反向旋转转子上的板锤，强烈冲击物料到第一块反击板上，被弹回后又受到第二次冲击。

在此过程中，物料被多次碰撞而破碎并由下方排出。

破碎比大，产物粒度均匀。

•反击式破碎机的安装和维修（p111）

悬辊式环辊磨机（雷蒙磨）

•1.工作原理和结构

•它是一种借悬辊在旋转时产生的离心力对物料产生挤压、滚压作用而磨成粉料的设备。

中心竖轴、磨辊、磨环、铲刀和鼓风机、分级机、收尘器。

（p121-图5－15）

•2.优缺点

•是一种综合性、连续生产、产量大、单位电耗小、粉碎比大、细度均匀且可控制的粉碎机械；

•铁污染较大、粉尘大，要求厂房高大。

•3.使用注意要点

•

（1）主机应在负压下运行，注意密封；

•

（2）主机不应空载开车，以免损坏部件；

•（3）喂料速度要适宜且均匀。

料层过薄，磨耗大；

料层过厚，进气孔易堵塞，气阻大，易堵车；

•（4）注重磨粉细度的控制。

除了调节分级器转速外，还要注意收尘器、鼓风量等各因素的影响。

雷蒙磨示意图

1—电动机；

2—三角皮带；

3—底盘；

4—磨环；

5—磨辊；

6—短轴；

7—罩筒；

8—滤气筒；

9—管子；

10—分级机叶片；

11—三角皮带；

12—离合器；

13—电动机；

14—风筒；

15—进风孔；

16—刮板；

17—刮板架；

18—连轴器；

19—减速机；

20—进料口；

21—梅花架；

22—中心轴

•3.筛分设备——振动、回转、摇摆、阶段筛等

•

（一）振动筛

•1）构造偏心和惯性两种——惯性筛——筛框，单轴振动器，高速运转，惯性力——振动。

1500～3000次/min；

～。

－－跳跃过程中，小颗粒漏到筛网下。

•2）使用方法

•①在筛子启动前应进行全面检查，各连接紧固件要可靠，检查电气元件有无失效，振动器的主轴是否灵活，轴承润滑情况是否良好。

•②筛子的启动顺序是；

先启动除尘装置，然后启动筛子，待运转正常后，再均匀给料。

停车顺序与此相反。

•③筛子在运动时，应密切注意轴承温度和润滑系统情况。

•④运动过程中应注意筛子有无强烈噪音，筛子振动应平稳，不准有不正常摆动现象。

当筛子有摇晃现象发生时，应检查四根支承弹簧的弹性是否一致，有无折断情况。

•⑤振动筛在运行期间，应定期检查磨损情况，如发现磨损过渡的零部件，应及时更换。

•⑥经常观察筛网有无松动，有无因筛网局部磨损造成漏料现象，如发现，应立即停车进行修理。

•3）影响振动筛生产能力的因素

•①筛网面积——适当增加筛网的长和宽，增大有效截面积；

•②振动频率和振幅——保持适宜的振动频率和振幅；

•③筛网倾斜度——15～25°

；

•④加料情况——给料均匀。

•——振幅低、效率高、结构简单紧凑、能耗低、操作维修方便。

•

（二）回转筛

•柱形筛框，倾斜5～9°

六角锥形筛框（小头进，大头出）无倾斜

•D>

14dmax粒度L（长度）=（3~5）D

•转速n=～

•——分级率低、纯度差、消耗功率大

•粘结剂加入量的确定

•1.粘结剂的作用和必备条件

•

（1）粘结剂的作用

•——填满散料颗粒的开口气孔；

把散料颗粒粘结在一起，形成质量均匀有良好可塑性的糊料；

焙烧时生成粘结焦，把散料颗粒结合成坚固的整体。

•

（2）粘结剂必备条件

•①对炭质物料有很好的浸润性和粘结力，这样才能保证糊料具有良好的可塑性。

•②应具有较高的含碳量和析（结）焦率。

•③应为热塑性物质，常温下为固体，稍加热熔化成液体，冷却后立即硬化。

•2.影响粘结剂用量的因素

•

（1）粉末对粘结剂的吸附性能

•无烟煤石油焦、沥青焦石墨碎、碳黑

•

（2）粉末粒度及颗粒的表面状态

•覆盖所有表面，形成一层薄膜；

充填颗粒间的空隙。

•（3）粘结剂的性质——萃取组分不同：

中温低1～2％

•（4）成型方法——挤压良好塑性；

模压低2～3％；

振动低4～6％。

•3.粘结剂加入量的确定

•

（1）粘结剂用量的粗略计算

•C=

•

（2）常用粘结剂加入量的测定方法

•①粉末的吸油量法Q=kq+c——测的q，求出Q

•②粉末比表面法C=NS+C0——N：

单位面积所需沥青量，

•C0：

充填单位气孔所需沥青量。

•4.粘结剂用量对生坯和焙烧制品质量的影响

•过少：

塑性差、成型力大、裂纹可能性增加；

•过量：

脱模后易变形，焙烧时迁移、变形、粘料、气孔增大

•生产返回料的使用

•原料的有效利用

•1、生碎：

废糊和不合格的生块——可加入到相同配方的产品中：

5％左右，破20mm以下使用；

加1％减少沥青～％；

混捏提温3～5℃。

多，生坯裂纹。

•2、焙烧碎：

破碎中等颗粒使用，有利提高机械强度。

多灰？

•3、残极：

电解使用后的残余部分——含电解质，20％，严格清理使用。

•4、石墨碎：

石墨化废品及石墨品的加工碎屑。

改善塑性，减少成型过程的摩擦力，提高密度和成品率，5～15％——50％。

以小粒度或磨粉使用。

•5、石墨化冶金焦：

石墨化炉的电阻料。

电阻降低、灰分减少。

20％中小颗粒或磨粉使用。

•第七章糊料的混捏

混捏的基本原理

•混捏的概念及作用

•把定量的骨料、粉料与粘结剂在一定的温度和一定的时间内搅拌、混合、捏和，取得塑性糊料的工艺过程叫混捏。

•混捏技术条件：

混捏时间、混捏温度、混捏锅参数。

•混捏的作用为：

•

（1）使各种原料均匀混合，同时使各种不同大小的颗粒均匀地混合和填充，形成密实程度较高的混合料。

•

（2）使干料和粘结剂混合均匀，液体粘结剂均匀分布在干料颗粒表面，靠粘结剂的粘和力把所有颗粒互相粘结起来，赋予物料以塑性，有利于成型。

•（3）使粘结剂部分地渗透到干料颗粒的空隙中，进一步提高粘结剂和糊料的密实程度。

•沥青对骨料颗粒的湿润性和渗透性

•湿润性是表示液相对固相湿润能力的性质。

用湿润角θ表示。

θ越大，湿润性越差。

—900－－化学吸附，吸附薄膜，粘附结合。

•θ>

900θ<

900

•固体炭素原料属于亲油憎水物质，煤沥青为弱极性物质，在一定温度下对炭颗粒有较好的湿润效果。

颗粒表面未饱和化学键力，在表面形成“弹性层”，赋予糊料以弹性。

毛细管渗透现象，随温度升高沥青粘度降低，轻组分对炭越容易渗透。

•湿润是一种粘附现象，粘结剂必须有良好的流动性，应具有适当的温度、湿润能力。

Sp——＋50~80℃或E＝。

•影响糊料混捏质量的因素

•在混捏时，糊料混合越均匀，制品的结构就越均匀，制品的性能就越稳定。

影响因素主要有：

•1.温度的影响——干料、沥青、混捏。

•干料温度：

低，水分难以完全排除，水分形成的强极性吸附层，降低沥青的浸润作用：

若料温低于沥青温度，液体降温粘度增加

•湿润渗透亦变差。

——干混，使料应保证接近融体温度。

•沥青温度：

温度↘，粘度、湿润角、毛细压（夹干）、搅拌力增大；

温度↑塑性好，氧化缩合反应，老化变硬，塑性差；

•混捏温度：

介质与糊料（140～150℃－190～200）。

温度↘，沥青粘度大、糊的流动性差，湿润不好、生碎不化；

温度↑，氧化反应，变硬、发散，不利成型。

•2.混捏时间的影响

•适当长的混捏时间，有利颗粒均匀、均匀沥青薄膜，使糊料混捏均匀——制成具有良好塑性的糊料

•过短：

料温低，浸润效果差，有夹干现象，不均匀；

•过长：

粒度组成破坏，密度变差；

氧化缩合程度加深，塑性差；

•——15～20＋30min；

5~10min；

Eirich强力单独电预热。

•混捏时间亦应考虑以下因素：

•①温度低时，可适当延长混捏时间；

高时，适当缩短。

•②粘结剂软化点低，同样温度可适当缩短混捏时间。

•③粉状小颗粒越多，适当延长混捏时间。

•④加入生碎，应延长混捏时间。

•⑤过程中因故停机，应保温并延长混捏时间

•3.干料粒度及性质的影响

•①颗粒表面性质：

粗糟，颗粒组成差大，可提高密实、均匀性，煤－－油焦表面性质不同；

浸润的化学相似原理－－相互作用、化学键牢固：

焦与石墨碎；

为避免分层、离析：

干混投料——按密度由小到大加入

•②组分比例：

1:

1的链易断。

多颗粒，比例差大——混合均一性；

•③粉末的大小——小，流动性好；

性质匀，

•④粉末的比重：

不同比重的粉末有偏（离）析现象。

•4.粘结剂的用量多少及粘度高低对混捏的影响

•量少——干，不能粘结，塑性差；

量多：

成型、焙烧后变形，空头，气孔大

•粘度适当，稳定、低粘阶段，<

；

温度。

•5.加表面活动剂的影响——对炭表面的化学吸附作用，增强亲和力，降低液体的表面张力、湿润角，提高湿润性：

不对称线状结构分子基团的“表面过剩”降表面张力：

有机酸、洗涤剂。

•6.混合介质的影响——摩擦、热电效应：

静电集结现象。

电解质（苯、乙醇、煤油等）减少颗粒间的静电引力，利于混合。

•沥青熔化和混捏工艺

•沥青的熔化——主要目的

•

（1）排出沥青中的杂质，降低灰份含量；

•

（2）排除水分；

（p154水的-形式、作用、标准）

•（3）降低沥青粘度，增加沥青的流动性及对干料的浸润性。

•熔化——蒸气或导热油（热媒）——48h以上

•1.沥青熔化的工艺技术条件（p154）

•2.沥青熔化、输送和贮存

•沥青熔化——快速（290℃，送储槽静置）p155；

•慢速（sp+60～80℃，间断加，多个熔化槽分别静置）

•混捏工艺

•1.干料预热温度——170℃；

熔化沥青170～190℃（改质）

•——接近沥青温度：

130℃；

沥青135℃（中温）

•2.混捏温度——sp＋50～80℃：

130～140；

160～170℃

•3.混捏时间——均匀程度。

连续：

据扭矩大小——非混捏时间

•间断混捏：

15min+30min——应考虑因素：

•

（1）混捏温度较低时，可适当延长混捏时间；

混捏温度较高时，可适当缩短混捏时间。

•

（2）使用低软化点粘结剂，在同样混捏温度下适当缩短混捏时间。

•（3）配料中粉状小颗粒越多，应适当延长混捏时间。

•（4）加入生碎时应当延长混捏时间。

•（5）混捏时间因故停机，应保温并延长混捏时间（10～15min，延长搅2～3min），停机时间过长应做报废处理。

•4.混捏糊料的调配原则

•当干料过量时，可加入煤沥青进行调配，并延长混捏时间；

若沥青过量时，则不能加入干料调配，因会局部集结，夹干料，导致糊料质量不匀。

•5.糊料的凉料——目的

•使糊料均匀冷却到一定的温度（165150℃）；

并充分排出夹在糊料中的烟气，防止生坯夹烟气，出废品；

使糊块度均匀增加粘结力，利于成型。

粘结剂多——凉时长;

粘结剂少——凉时短

•6.产生废糊原因——人为废糊（责任心）；

正常废糊（计量、参数波动）；

机械废糊（设备故障）。

——强化管理，减少出现

•混捏设备

•双轴搅拌混捏机（锅）

•锅体、麻花搅刀和减速传动装置——间断生产，上开口、下开口（p157~158）

•单轴连续混捏机（p158~159）

•单轴连续混捏机结构示意图

•1—锅体；

2—固定搅刀；

3—转动搅刀；

4—主轴

•1、什么叫混捏？

•2、混捏的作用是什么？

3、影响糊料混捏质量的主要因素

•4、沥青的熔化的目的有哪些？

•5、影响糊料混捏质量的温度因素有哪些？

•6、简述成型前凉料的作用。

•7、混捏工艺都包括哪些内容？

•第八章炭素制品成型工艺及设备

•炭素成型的方式有：

模压、挤压、振动、等静压、真空成型等

炭素制品成型的主要方法

•1.挤压成型法——挤压机（p160）

•装备——主柱塞、料室（缸）、模（挤压）嘴、切刀；

•过程——凉料、装料、预压、挤压、切断、冷却。

——长条形（棒、管）

•压缩比：

K过小，内应力大，易变形、开裂；

•K过大，中心疏松。

•2.模压成型法——立式压机

•在模具内加压的方式。

单向、双向；

热压、冷压。

•适用于三方向尺寸差不大，密度均匀，结构致密的制品成型。

•3.振动成型法——振动成型机（振动台、模具、重锤）－粗短产品

•4.等静压成型法——等静压成型机，（高压液体各向均匀加压。

生产各向同性制品——结构均匀、密度高。

）

•5.真空成型法——模、挤、等静压一并完成，并抽真空

•炭素制品成型的工艺技术

•成型的基本过程：

是将经搅拌、混捏具有一定充填度和塑性的热糊料，在高压、高速或高频振动压力作用下，排出糊内烟气，使内聚力和密实度增加，制成具有一定密度、强度生坯的过程。

•炭素颗粒材料的择优取向与成型方法的关系

•

（1）颗粒的不等轴程度愈大，其择优取向愈明显，制品的各向异性也愈明显，例如针状焦颗粒呈针状，不等轴程度很大，其制品的各向异性很明显。

•

（2）成型时，颗粒通过的行程越长，则颗粒的取向过程越充分，择优取向效果愈好，从而使制品的各向异性越大。

挤压法和模压法成型时，颗粒通过的行程较长，其择优取向较明显；

而振动成型法和等静压成型法成型时，颗粒通过的行程较短，择优取向效果相比较差，使制品的各向异性也相对小一些。

因此在选用何种成型方法时，要结合碳制品的用途及质量要求。

•对热膨胀系数、导电率、机械强度等要求高的炭素制品（如大功率电极、棒材、管材、机械密封的炭和石墨制品等），要使用模压法和挤压法成型；

对热膨胀系数、导电率、机械强度等要求相对不太高的碳制品（如铝电解用预焙阳极等），就选用振动成型法。

•影响炭素制品成型质量的因素

•——糊温度、粘结剂用量、糊塑性、骨料颗粒特性、压力、振动力及时间、糊料状况等

•1.温度对成型质量的影响

•

（1）糊料温度——流动性

•过低——糊发硬、流动性差——密度低；

•过高——粘结力减弱、烟气大——坯裂纹、易变形。

•振动，凉料140～150℃，成型120～130℃。

•挤压成型经验——油大低（温）下，油小高下；

上锅料油大，这锅高下；

上锅料油小，这锅低下；

冬天高下，夏天低下。

•挤压成型还应注意：

•

（2）料室（模具）温度（连续振动，开始预热80～100℃，后120～130℃；

间歇生产，模具加热，保持120～140℃）；

•挤压的压嘴温度——影响表面光滑、减少裂纹——高：

表层软，粘结力减小，横纹、头断裂；

低：

摩擦力大，麻面、内部分层——一般嘴子130～160℃

•2.糊料状况对成型质量的影响

•——塑性、颗粒特性

•

（1）糊料塑性

•——塑性好，流动性好，成型时内聚力和内摩擦力较小，糊与模壁外摩擦小，便于成型，粘结力强；

过大，裂纹变形；

塑性差，反之，糊间粘结力小，造成生坯干散、掉块，裂纹，废品多。

•

（2）骨料颗粒的影响

•——细－比表面积大－摩擦面大－需增加压力、弹性后效大，易开裂。

粗－骨架－抗热震强，密度、强度低－表面粗糟。

•——表面粗糟、形状不规则的颗粒：

机械咬合和桥架作用大，可互相楔入，减小弹性后效，提高密度和强度；

形状规则、表面平滑的颗粒：

机械咬合和桥架作用小，制品分层，强度降低，弹性后效增大。

•弹性后效：

亦称生坯回涨，它是指当生坯除去压力脱模或从压嘴挤出后，发生弹性膨胀、导致生坯直径或体积增大的现象

•弹性后效的大小，一般取决于糊料特性和成型压力

•——弹性后效会导致坯体产生裂纹、变形。

•（3）糊料特性——细颗粒－内应（聚）力储存大；

颗粒表面性质－机械咬合及桥架作用。

•颗粒表面光滑、规则，机械咬合小及糊硬度大，塑性差（温度低、粘结剂少）应力大——弹性后效大；

•（4）成型压力——它随压力增大而增加（若颗粒粗糙、糊塑性好时压力影响不大）；

施压快，应力储存集中。

•——弹性后效一般产生于脱模后，或放置一段时间

措施：

1）适宜的温度提高可塑性；

2）延长、减速施压；

•3）附加振动消除桥架现象；

4）多向施压克服密度不匀；

•5）短放置，早装炉。

•3.粘结剂用量对成型质量的影响

•——过大：

流动性好、塑性好、易成型－变形，焙烧迁移、增孔；

•——过少：

塑性差、密度低、表面粗糟。

•挤压——大；

振动、模压——少

•粘结剂由大到小的顺序：

挤压——振动——模压——等静压

•4.振动成型其它参数的影响：

时间、频率、振幅。

•成型制品废品及原因分析

•——糊料的状况、糊料的温度、糊颗粒的状况、粘结剂的量、成型工艺与条件等

•1.挤压成型——（p165表）

•2.振动成型——（p166表）

•成型废品的出现，主要是工艺过程控制及调整不到位、操作工的责任心未尽到而遭成的。

——应时刻与混捏工序联系，保证过程控制良好，符合工艺标准要求；

增强操作责任心。

•常见问题：

•裂纹——温度、弹性后效、粘结剂量、烟气；

•干散掉块——粘结剂量、温度，混捏质量，成型（台不平，振幅小）

•难压——粘结剂量、质量、温度，颗粒大，成型（振幅、重

•锤、时间、模温）

•振动成型工艺技术

•振动成型的原理－－一定位置的往复运动＝振动

•振动成型时，模具内的糊料因受到强烈的振动而获得相当大的交变速度和加速度，从而克服糊料内部的内聚力、内摩擦力以及糊料与模壁间的外摩擦力而引起糊料颗粒的相对位移，流动状态的糊料迅速合理排布并充填到模内全部空间，在重锤的一定压力配合下达到成型目的。

•振动过程中糊料为流动状态，物理性质发生的变化：

•

（1）糊料颗粒间的内摩擦力及和模壁的外摩擦力因振动显着降低。

•

（2）糊料从弹塑性状态转变成密实的流动状态，因而糊料间的粘结力也就相应减弱。

•（3）振动使糊料颗粒受到多变加速度，因此使大小不等的颗粒产生惯性力。

•主要作用是糊料颗粒产生的惯性力——颗粒的边界应力

•——当颗粒边界应力大于内聚力——相对移动＋自由外力颗粒糊料加速移动

•振动成型的工艺流程

混捏糊→凉料储存→给料→称量→入模→成型→脱模→冷却生坯

•1.模具的加热——模具一般保持120℃～140℃温度

•2.振动的频率及振幅——一般1200～1700r/min,正常1300r/min；

振幅1～；

扇形板120～140度

•3.振动时间——小规格3～4min；

中等5～6min；

大规格8～10min；

阳极改进60～