南高大桥钢构连续梁现浇施工方案(满堂支架)Word文档格式.doc
《南高大桥钢构连续梁现浇施工方案(满堂支架)Word文档格式.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《南高大桥钢构连续梁现浇施工方案(满堂支架)Word文档格式.doc（42页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
新建铁路大同至西安原平西至运城北段1标中心里程DK188+656.90，南高大桥斜交刚构连续梁。
三、工程概述
3.1、工程概述
大西铁路客运专线DK188+656.90南高大桥为时速350公里客运双线桥梁，位于山西省忻州市忻府区南高村，该桥跨越南高村冲沟为20+3×
24+20斜交刚构连续梁，与冲沟斜交153°
。
桥梁共设6个墩台，其中2#、3#墩为刚壁墩，0#、1#、4#、5#墩为简支墩。
连续梁平面位于直线上，线间距为5m，位于5.4%，R=30000m竖曲线上。
刚构连续梁为双线分离式变截面实体板梁，墩柱斜置角度35°
，两线梁体之间间隙为2cm。
梁高为1.45m，在墩梗肋部分梁高由1.45m渐变为2.15m，梁顶宽度5.99m，梁底宽度4.99m，外侧各设1m翼缘。
钢筋采用HRB335和HPB235，砼强度等级为C40。
3.2、主要工程数量（单线）
C40混凝土：
911.2m3；
普通钢筋：
HPB235钢筋0.653t，HRB335钢筋165.642t。
四、施工准备
4.1、四通一平
施工便道：
进入南高大桥施工现场的施工便道长度1200米，并与村道及二工区施工便道顺接。
便道表面采用混凝土硬化，表面平整度、宽度等技术标准均满足大西客运公司要求及我公司六位一体要求。
施工用水：
施工现场用水采用南高村自来水，采用大功率水泵输送至现场，然后再现场修建蓄水池储水以供使用。
施工用电：
考虑到南高大桥地理位置关系、现场实际用电量及工期关系，施工用电设置二台150KW发电机，并备用一台，电力设施满足施工需要。
施工通信：
参与施工管理的所有人员每人均配备移动电话，24小时开机，便于及时联系，通讯设施满足施工需要。
场地平整：
桥址所处为冲沟狭窄，为了满足施工要求，我部已将桥梁范围内6个墩（台）位置土方开挖完毕，并碾压平整（便于现浇支架地基处理），并在桥梁与冲沟交叉处设置泄洪排水管，防止冲沟流水冲毁场地。
现场钢筋加工场及模板加工堆放场地位于冲沟坡侧平地，且已平整硬化，满足钢筋、模板制作加工运输要求。
4.2、原材料进场情况
施工各项材料已准备就绪并能满足施工要求，各项检测均符合设计和规范要求。
4.3、人员准备
根据现场实际情况情况，现计划安排施工人员共计87人，其中管理人员9人，技工58人，普工20人，所有参与刚构连续梁施工人员将根据施工阶段安排相关工种进场。
管理人员：
9人（副经理1人,桥梁工程师2人,质检工程师1人，安全工程师1人,测量工程师2人,试验工程师1人,材料员1人）
技工：
58人（电工1人，电焊工10人，钢筋工25人，架子工14人，模板工8人）。
普工：
20人
4.4、机械设备准备
现场机械设备一览表
序号
机械名称
型号
单位
数量
作用用途
备注
1
混凝土汽车输送泵
HBT60C
台
2
输送混凝土
汽车吊
25t
材料垂直运输
3
空压机
2m3
清理模板内杂物
4
混凝土运输罐车
8m3
8
备用1台
5
电焊机
BX1-500
10
钢筋焊接
6
装载机
ZL50
材料运输
7
集中拌合站
JS2000
座
混凝土拌合
发电机
150KW
套
停电备用
9
压路机
YZ16J型
地基处理
钢筋弯曲机
钢筋加工
11
钢筋对焊接
12
钢筋切断机
13
二次灰浆搅拌机
支座安装
14
潜水泵
H=20m
混凝土养护
15
振捣棒
70型
混凝土振捣
16
50型
17
水箱
3m3以上
个
18
平板振动器
混凝土表面平整
五、总体施工方案及部署
南高大桥斜交刚构连续梁在所有下部结构施工完毕后（含简支墩墩顶支座安装），首先进行梁体范围内全桥的支架地基整平碾压并硬化处理，并做好含冲沟处排水设施。
搭设碗扣式脚手架后进行预压，然后绑扎钢筋及降温管，最后浇筑混凝土并养护。
南高大桥为分离式刚构连续梁，桥梁长度较长，混凝土方量较大，因桥梁的特殊结构形式，固混凝土浇筑需左右线同时进行，一次浇筑完成。
混凝土达到设计要求的强度后即进行模板支架的拆除，最后施工桥面挡碴墙、水沟、电缆沟及桥面防水等。
并进行冲沟恢复及其两侧浆砌护坡的砌筑。
钢筋加工、模板支架堆放场地以及工人生活区均设置在桥址附近冲沟两侧的边坡上，施工前已经平整硬化，且运输便道畅通便捷。
施工用水为南高村自来水，并在现场设置储水箱储水备用。
六、施工方法及工艺流程
现浇梁的施工工艺流程图见下页图：
6.1、支架地基处理
支架地基处理应尽量避开阴雨天气，避免因含水量过大基底碾压不实，造成支架基础下沉过大、支架倾斜等诸多危害安全的事故发生。
6.1.1、冲沟两侧地基处理
⑴、承台基坑回填
无水基坑回填：
将基地整平，然后直接采用原基坑开挖土进行分层回填，回填厚度每层不大于20cm，采用小型机具打夯（若能采用压路机回填尽量采用压路机回填，以便加快施工进度），至承台顶面位置。
然后采用三七灰土回填至设计地基表面。
有水基坑回填：
先抽干基坑内积水，然后采用片石挤淤法，均匀回填一层片石，然后填筑一层50cm砂砾石，条件容许可采用压路机进行碾压密实。
以后均采用无水基坑填筑方法填筑。
承台基坑应在承台施工完成后尽早进行承台基坑回填的施工，特别是冲沟两侧的承台基坑更应回填及时。
⑵、地表处理
清理连续梁滴水线以外1.5米范围内松软土层及地表腐植土20cm，再采用砂砾石填至设计地基底部，并分层碾压密实，每层填料厚度不超过20cm，地基系数K30不小于200Kpa。
鉴于桥址所处地质为新黄土层，具有湿陷性，地表采用20cm三七灰土加15cm厚C15混凝土。
边坡按1：
1坡度放坡。
6.1.2、冲沟泄水处理
先在支架跨越冲沟的所在位置进行地基处理，挖出沟底松软土层后，然后按30cm厚分层填筑砂砾石并碾压密实，回填至冲沟底30cm左右时浇筑20cm厚C15混凝土，然后并排安装两根50cm直径的水管，水管坡度按冲沟坡度设置。
两水管间预留10cm空隙浇筑混凝土，水管两侧按梯形浇筑混凝土（如下图），并在进出水口采用混凝土浇筑八字墙挡水，并将进出水口底部硬化，避免流水冲蚀支架基础。
6.2、支架搭设
6.2.1、支架搭设前准备
用全站仪放出梁体中心线，并按设计支架结构分布，用墨线在支架基础上弹出支架每根立杆位置，避免支架搭设时偏向。
支架搭设前先根据支架基础顶面距离梁体底部的高差，选配不同立杆进行组合。
并将杆件运输至施工场地附近并标清楚规格、数量，避免搭设时相互混淆，导致现场混乱。
支架在使用前最好进行筛选，挑出其中不合格杆件，避免搭设时既影响搭设速度又影响到支架的稳定。
6.2.2、支架的搭设
支架搭设时严格按照设计图进行搭设（如下页图），支架顺桥向间距为60cm，横杆水平间距也为60cm，步距60cm。
⑴、搭设次序
先在墨线位置横向放置15cm×
15cm方木。
然后在方木上边安放底座调托边进行第一层支架的搭设。
搭设时按照先中间后两边，从梁一端向另一端依次搭设的方法进行。
为方便脚手架的运输及钢筋的绑扎，翼缘板下方梁底以上部分的支架可在梁底钢筋绑扎完成后进行搭设。
⑵、搭设方法
先在方木上进行底调托的安放，然后第一层支架的搭设，搭设完后，调整立杆垂直度和位置后并将碗扣稍许扣紧。
每层支架安装完后，在横杆处挂线对水平横杆进行调平，每层横杆调平一次，再进行第二层立杆和横杆的安装，直至最顶层，最后安放上托座，并依设计标高将U型上托座调至设计标高位置。
⑶、剪刀撑的设置
横桥向、顺桥向剪刀撑及锁脚杆均采用普通钢管脚手架进行搭设，普通钢管与基础倾斜交叉45°
～60°
延伸至上调托。
通过扣件与碗扣式脚手架的立杆相连。
剪刀撑横桥向剪刀撑每3米（5排）设置一道。
（具体搭设见下图）。
顺桥向剪刀撑于梁底板中部平均设置三道，翼缘板下支架仅在外侧各设置一道即可。
每道剪刀撑覆盖面积不得超过5～7排，斜杆最多用两根架杆相连，连接处长度不小于1m，接头不少于3个扣件，布置在中部和两端。
剪刀撑杆件与腕扣架杆件的交点均必须用扣件扣紧，做到逢杆必扣。
⑷、锁脚杆、顶部拉杆的设置
横桥向锁脚杆与横桥向剪刀撑设于同一平面内，顺桥向锁脚杆与顺桥向剪刀撑设于同一平面内，底部锁脚杆紧贴下调托上方，顶部拉杆紧贴上调托下方，在与剪刀撑交叉处均采用回旋扣件连接牢固。
竖杆上下端调节丝扣外露长度不大于15cm。
⑸、支架搭设要求
①、立杆垂直度﹤1/500L；
②、控制立架框架的纵向直线度﹤1/400L，直角度﹤3.5度，横杆间水平度﹤1/400L；
③、同一层脚手架立杆接头应尽量避免不在同一个层面上，应相互错开；
④、沿全高设置双杆剪刀撑。
斜杆与地面度为45度～60度。
⑤、普通钢管接长时严禁采用连接扣件进行搭接，必须采用2个以上回旋扣件进行连接，且搭接长度超过15cm。
普通钢管非直角交叉点处采用回旋扣件连接，其他与万能杆件交叉处每2米左右设置一个回旋扣件。
⑥、遇墩身位置时，支架不得分段，翼缘板脚手架应继续按要求搭设，将全桥脚手架连接为整体。
6.2.3、安放方木
在上调托调整好标高后铺设纵向15cm×
15cm方木，铺设时注意两纵向方木接长处必须处于U型上托中间位置，且不得将所有接头设于同一断面。
第一层方木铺设完毕后，铺设横向10×
10cm方木，间距为25cm。
上下层方木在交叉点处必须采用长钉从侧面固定。
翼缘处第一层方木先横向铺设，上层方木纵向铺设，间距与底模相同。
铺设第一层方木时注意调整翼缘底上托标高，使横向方木坡度与符合设计要求。
6.3、支架预压
为确保支架整体稳定性，消除地基土的不均匀沉降，并准确测出支架及地基变形数据，为支架预拱度设置提供依据。
应对现浇梁支架进行预压。
6.3.1、预压荷载计算
预压荷载为结构自重荷载120%，采用预压砂袋按各段设计荷载120%进行全联预压。
首先按照施工对象钢筋混凝土的理论计算体积换算出施工对象的自重，确定为预压重量，然后根据选用的材料计算预压材料的数量。
本桥预压选用现场开挖的土方作为预压材料，袋装后堆载预压。
每袋土重量计算出每节段所需堆积的土袋数，最后根据堆积宽度计算出堆积层数。
6.3.2、加载
根据放样出的梁中线，先在纵向方木上铺设底模。
顺桥向每隔4m在模板上分别设置左中右三个观测点。
加载时由人工装土并配合汽车吊吊送至预压位置。
且加载时应尽量均匀，避免堆载高差太大发生土袋垮塌。
堆积土袋时注意不得将模板上观测点覆盖。
预压荷载分批加到支架顶部，加载卸载顺序为：
按荷载总重的0→60%→100%→120%→0进行分期加载，避免局部土袋堆积过高发生垮塌。
6.3.3、沉降观测
开始前对预先布点进行一次测量，所得数据为f0；
预压荷载为120%时，测得第二组数据f1；
荷载卸完后测得第三组数据f2；
预压时每隔4小时进行一次沉降观测并做好记录，沉降观测点连续3天的观测结果在2mm以内，则视为沉降稳定。
同时对观测点的位置进行观测，另每间隔2至3天采用全站仪进行一次支架水平位移观测（主要是横桥向位移），并做好位移观测记录，如果位移过大，超过立杆垂直度要求，说明支架稳定性不足，需加强或重新进行搭设。
6.3.4、沉降分析
根据各点对应观测值的弹性变形数值（Δt=f2－f1），非弹性变形数值（Δt=f0－f2）。
因测量存在误差，个别离散的观测数据在计算时应予以剔除。
当离散数据较多时要仔细认真核查测量仪器问题或对支架进行水平位移观测，防止发生意外。
各点支架设置预拱度ε=Δt＋γ梁体挠度，式中γ为梁体各点挠度。
设计图纸提供数据为中跨跨中挠度13mm，次边跨跨中挠度为9mm，边跨跨中为挠度12mm。
因梁体跨度较小，跨中以外各点数挠度可以根据直线方程插入法进行计算。
算得梁体各点的预拱度值后，通过支架顶部调托对支架顶部标高进行调整。
6.4、模板安装
6.4.1、模板组成
模板由底模、侧模板（侧模板和翼缘模板连接为整体）和梁缝模板组成。
因梁体斜交，且梗肋部位变化，为了侧模的固定及稳定性，故斜交范围内底模采用钢模。
侧模采用定制钢模板。
侧模板和翼缘模板竖向背肋和横向分别采用[5、[8槽钢制作。
6.4.2、底模安装
底模铺设在横向方木铺设调平后进行，先根据测量放样在横向方木上放出梁体中心线及边线，并用油漆坐上记号。
铺设宽度与设计边线相同，铺设顺序为从梁一端向另一端铺设。
刚壁墩墩顶与梁体设置R10mm圆角，且墩柱与梁体施工缝设置在梗肋底下方墩柱0.5m处，因此斜墩梗肋范围内底模板采用定型钢模板进行施工。
简支墩支座顶周边底模可采用竹胶板制作，做到整齐划一接缝严密不漏浆，该处底部加固可采用方木即可。
另外所有墩顶模板可在梁底部最低处设置两块模板浇筑前安装，待梁体钢筋绑扎完成后，梁内各种杂物、垃圾从该处清理出去后再进行封闭。
钢模板接头之间放置海绵双面胶，以防止因模板摆放时间过长热胀冷缩造成模板鼓起或缝隙过大。
模板接缝高差必须小于1mm，达不到要求时，用木工刨对支承方木修整。
6.4.3、侧模安装
侧模板的安装在一跨梁体骨架钢筋和冷却管安装完成后即可进行安装。
安装前先通过测量放样检查底模是否偏移出梁底边线，然后依次吊装加工成整体的侧模。
普通梁段采用上下两层拉杆加固，斜墩梗肋范围下方与底模固定，上部设置一道拉杆即可，顺桥向拉杆间距不大于90cm，具体间距尺寸见模板平面布置图。
拉杆均采用φ20钢筋提前制作。
6.4.4、梁缝模板安装
为保证两个梁体完美分离2cm间距，在绑扎钢筋时注意用墨线弹出梁缝空隙，且留足保护层厚度，并在缝两侧的钢筋上绑扎垫块，间距不大30cm，确保混凝土浇筑过程中，梁缝线型顺直，间距均匀。
在梁体钢筋绑扎完成后，在两个梁缝中间安装一块厚度2.2cm沥青木板作为模板。
6.5、钢筋施工及预埋件安装
6.5.1、钢筋检验
在钢筋进场后，要求提供附有生产厂家对该批钢筋生产的合格证书，标示批号和出厂检验的有关力学性能试验资料。
进场的每一批钢筋，均按规范进行取样试验，试验不合格的不得使用于本工程。
钢筋必须按不同种类、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆放，不得混杂，且应立标牌以示识别。
钢筋储存过程中，应避免锈蚀和油污，并堆放在钢筋棚内。
6.5.2、钢筋加工制作及绑扎
⑴、钢筋的加工
钢筋的弯曲加工在加工棚内进行，先根据图纸尺寸进行下料，并合理调配，尽量减少钢筋截断的次数以减少钢筋浪费。
直径较小的钢筋的在钢筋弯曲平台上进行弯曲，直径较粗的或者较复杂的钢筋在钢筋弯曲机上进行加工。
为了让骨架钢筋制作规范化，制作前先制作钢筋骨架加工模型，骨架模型制作成平整硬化平台（也可以用钢板制作），并在平台上预埋骨架定型钢筋，以方便骨架定型及焊接。
钢筋搭接焊接必须提前弯曲，焊接钢筋两端处于一条直线上，焊缝应饱满均匀，不得存在漏焊或虚焊，亦不得将主筋烧伤，钢筋单面焊满足焊接长度不小于10d，双面焊焊接长度不小于5d。
钢筋对接焊接截面相互吻合，对接的两根钢筋轴心应在一条直线上，焊接接口不得存在缝隙或缺口，否则应进行重新焊接。
钢筋加工好后应按照所在部位编号并挂上标识牌分类堆放。
所有钢筋焊接质量均应按照规范要求进行抽检，质量合格后才允许进行吊装绑扎。
⑵、钢筋的绑扎
①、绑扎顺序
钢筋绑扎顺序为：
先绑扎梁底最下面一层的钢筋，再按照顺序绑扎骨架钢筋和箍筋（含冷却管），然后绑扎翼缘板钢筋和顶部钢筋，最后绑扎预埋钢筋和预埋件。
②、绑扎要求
连续梁骨架钢筋以单跨为一榀进行加工，然后采用工字钢作为起吊横梁吊装，安装到位后进行焊接。
钢筋绑扎时严格按设计图纸进行。
钢筋焊接接头不设于最大压力处，并使接头交错排列，受拉区同一焊接接头范围内接头钢筋的面积不得超过该截面钢筋总面积的50%。
钢筋保护层的厚度严格按设计保护层厚度加垫垫块，垫块用细铁丝与钢筋扎牢，并梅花型错开布置，间距不大于50cm。
⑶、钢筋施工注意事项
①、钢筋绑扎前应对模板进行打磨并涂刷脱模剂，确保模板表面光滑。
②、在模板安装及梁钢筋绑扎期间，施工人员禁止带泥或油污作业，对已绑扎好的钢筋应进行覆盖、防止杂物掉入或雨水淋湿生锈。
③、全桥钢筋绑扎工作量较大，钢筋施工时间长，为避免钢筋上桥时间过长而生锈，为加快施工进度，缩短钢筋绑扎的时间避免，可以对纵向骨架主骨架筋进行预先加工，吊装就位后焊接连接。
④、泻水孔等各种预埋管管口必须堵塞严实，为保证位置准确，在管壁周围用焊接筋定位，以便施工完毕后开孔。
⑤、特别应注意在梗肋部位顶部、跨中底部6m范围内不得存在钢筋纵向接头。
6.5.3、预埋件安装
本桥涉及到的预埋件包括泄水管管卡螺栓预埋，竖墙钢筋预埋，接触网支柱基础钢筋、钢板、螺栓预埋、防护墙钢筋预埋等。
具体位置详见施工图纸。
6.6、混凝土施工
6.6.1、混凝土材料选择
为降低混凝土散发热量，水泥选用高品质水化热较小的PO42.5普通硅酸盐水泥；
粗骨料选用压碎值较高、大小均匀的石子；
细骨料采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净的新沂中粗砂。
严格控制砂石含泥量，改善砂石级配，同时择优定点采购。
施工用水采用符合规范要求的附近村落饮用水。
因现浇梁混凝土方量较大，浇筑时间长，混凝土中掺入适量的缓凝剂以延长混凝土初凝时间。
6.6.2、混凝土的拌合
拌合浇筑混凝土时，难以保证所设计的坍落度，易降低混凝土的强度、抗渗和耐久性，故在混凝土拌合时应对单位用水量、水灰比进行适当调整。
混凝土拌合前应定期进行砂石料含水率的测定，对实际施工配合比进行调整，并严格控制按施工配合比进行水泥、砂、石、水及外加剂的投料，且拌合时间不少于120s，确保拌合出的混凝土和易性满足施工要求。
拌合站砂、石料及水应进行覆盖遮阴，避免拌制出的混凝土温度偏高，对混凝土质量造成不利影响。
6.6.3、混凝土的浇筑
在梁体钢筋绑扎完成后，采用空压机送风清理钢筋笼内垃圾，并报监理工程师检验合格后才容许进行混凝土的浇筑。
⑴、浇筑前准备
混凝土浇筑前应对拌合站进行检查，确保拌合站各种机械设备运行良好。
检查现场备用发电机、水泵、振捣泵、电力线路、夜间照明灯是否工作正常，现场汽车泵停放位置布置、便道的修整，以及养护水箱、土工布等是否满足现场养生需要。
最后对模板及支架进行检查加固。
密切关注天气变化情况，做好天气预报工作。
最好将浇筑时间调整在当月最高气温与当月最低气温平均值上下5℃左右为宜。
⑵、混凝土浇筑
混凝土在拌合站集中拌合后，用砼运输车运至施工现场，用混凝土泵车送至梁内。
因该桥为分离式连续梁，混凝土方量大且梁长较长，浇筑时间长，为避免形成施工缝，施工时分左、右线两次进行浇筑。
单线梁体砼一次性浇筑成型，浇筑顺序为自梁端向跨中连续进行。
施工时采用两台混凝土汽车泵同时作业。
混凝土浇筑以水平分层的台阶方式推进，台阶高20cm~40cm为宜，台阶长度不宜大于4m。
分层浇筑厚度每层不宜超过30厘米，混凝土的浇注
升级会员 