成型技术与模具考试题综合整理Word文件下载.docx
《成型技术与模具考试题综合整理Word文件下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《成型技术与模具考试题综合整理Word文件下载.docx（30页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
5.ABS属于高强度塑料，在注塑成型前需要预先干燥，而且成型时的流动性也稍差。
6.在斜抽芯机构中锁紧楔的楔角一般比斜导柱的倾斜角大。
主要是为了模具开模时防止造成干涉。
7.塑件允许的最小壁厚与塑料品种和塑件尺寸有关。
8.塑料模的基本结构都由动模和定模两大部分组成。
9.型腔气体的排除，除了利用顶出元件的配合间隙外，主要靠分型面，排气槽也都设在分型面上。
10.塑件尺寸精度的影响因素有很多，在计算时需考虑的主要有：
成型零部件的制造误差、成型零部件
的磨损和塑料的成型收缩。
11.当分流道设计的比较长时，其末端应留有冷料穴，以防前锋冷料阻塞浇口或进入模腔，造成充模不足或影响制品的熔接强度。
12.适用于要求自动切除浇口凝料的注塑模浇口方式是潜伏式浇口。
2．根据塑料的特性和使用要求，塑件需进行塑后处理，常进行退火和调湿处理。
3．塑料模具的组成零件按其用途可以分为成型零件与结构零件两大类。
5．塑料一般是由树脂和添加剂组成。
12．注射模塑最主要的工艺条件，即“三要素”是压力、时间和温度
1.高分子聚合物结构特点与性能
2.塑料中必要和主要成分是树脂，现在制造合成树脂的原料主要来自于石油。
3.塑料一般是由树脂和添加剂组成。
4.制备合成树脂的方法有聚合反应和缩聚反应两种。
5.高聚物中大分子链的空间结构有线型、直链状线型及体型三种形式。
6.从成型工艺出发，欲获得理想的粘度，主要取决于对温度、剪切速率和压力这三个条件的合理选择和控制。
7.料流方向取决于料流进入型腔的位置，故在型腔一定时影响分子取向方向的因素是浇口位置。
8.牛顿型流体包括粘性流体、粘弹性流体和时间依赖性流体。
9.受温度的影响，低分子化合物存在三种物理状态：
固态、液态、气态。
10.非结晶型聚合物在温度变化过程中出现的三种物理状态有玻璃态、高弹态、粘流态。
11.结晶聚合物只有玻璃态、粘流态两种物理状态。
12.随受力方式不同，应力有三种类型：
剪切应力、拉伸应力、压缩应力。
13.分子取向会导致塑件力学性能的各向异性，顺着分子取向的方向上的机械强度总是大于其垂直方向上的机械强
14.内应力易导致制品开裂和翘曲、弯曲、扭曲、等变形，使不能获得合格制品。
15.产生内应力的—个重要因素是注射及补料时的剪切应力。
塑料的组成与工艺特征
1.塑料的主要成份有树脂、填充剂、增塑剂、着色剂、润滑剂、稳定剂。
2.根据塑料成型需要，工业上用成型的塑料有粉料、粒料、溶液和分散体等物料。
3.热固性塑料的工艺性能有：
收缩性、流动性、压缩率、水分与挥化物含量、固化特性。
4.热塑性塑料的工艺性能有：
收缩性、塑料状态与加工性、粘度性与流动性、吸水性、结晶性、热敏性、应力开裂、熔体破裂。
5.塑料按合成树脂的分子结构及热性能可分为热塑性塑料和热固性塑料两种。
6.塑料按性能及用途可分为通用塑料、工程塑料、增强塑料。
7.塑料的使用性能包括：
物理性能、化学性能、力学性能、热性能、电性能等。
8.塑料的填充剂有无机填充剂和有机填充剂，其形状有粉状．纤维状和片状等。
9.塑料的性能包括使用性能和工艺性能，使用性能体塑料的使用价值;
工艺性能体现了塑料的成型特性。
10.塑料中的添加剂之一的稳定剂按其作用分为热稳定剂、光稳定剂和抗氧化剂。
11.塑料中加入添加剂的目的是改变塑料的使用性能、成型加工性和降低成本。
12.润滑剂的作用是易成型流动与脱模。
13.塑料主要性能优点包括质轻、绝缘、耐磨、耐腐蚀。
14.常用热塑性塑料有聚乙烯、ABS和聚氯乙烯；
常用热固性塑料有酚醛塑料、氯基塑料和环氧树脂等。
15.收缩率的影响因素有压力、温度和时间。
16.塑料在一定温度与压力下充满型腔的能力称为流动性。
17.根据塑料的特性和使用要求，塑件需进行后处理，常进行退火和调湿处理。
塑料成型工艺及塑料制件的结构工艺性
1.注射模塑工艺包括成型前的准备、注射、后处理等工作。
2.注射模塑过程需要需要控制的压力有塑化压力和注射压力。
3.注射时，模具型腔充满之后，需要一定的保压时间。
4.产生内应力的一个重要因素是注射及补料时的剪切应力。
5.内应力易导致制品开裂和翘曲、弯曲、扭曲等变形，使不能获得合格制品。
6.塑料在一定温度与压力下充满型腔的能力称为流动性。
7.在注射成型中应控制合理的温度，即控制料筒、喷嘴和模具温度。
8.制品脱模后在推杆顶出位置和制品的相应外表面上辉出现发白现象，此称为应力发白。
9.注射成型是熔体充型与冷却过程可分为充模、压实、倒流和冻结冷却四个阶段。
10.注射模塑成型完整的注射过程包括加料、塑化、注射、保压、冷却和脱模。
11.注射模塑工艺的条件是压力、温度和时间。
12.注塑机在注射成型前，当注塑机料筒中残存塑料与将要使用的塑料不同或颜色不同时，要进行清洗料筒。
清洗的方法有换料清洗和清洗剂清洗。
备上的安装方式为移动式模具、固定式模具、半固定式模具；
按型腔数目分为单型腔模具、多型腔模具。
13.塑件的形状应利于其脱出模具，塑件测向应尽量避免设置凹凸结构或侧孔。
14.多数塑料的弹性模量和强度较低，受力时容易变形和破坏。
15.设计底部的加强筋的高度应至少低于支撑面0.5mm。
16.塑料制品的总体尺寸主要受到塑料流动性的限制。
17.在表面质量要求中，除了表面粗糙度的要求外，对于表面光泽性、色彩均匀性、云纹、冷疤、表面缩陷程度、熔结痕、毛刺、拼接缝及推杆痕迹等缺陷均应提出明确的要求。
注射模结构与注射机
1.固定式模具操作简单，生产效率高，制品成型质量较稳定，可以实现自动化生产
。
2.根据模具总体结构特征，塑料注射模可分为：
单分型面注射模、双分型面注射模、斜销侧向分型抽芯机构、带有活动镶件的注射模、自动卸螺纹的注射模、定模设置推出机构的注射模、哈夫模等类型。
3.注射成型机合模部分的基本参数有锁模力、模具最大尺寸、顶出行程和顶出力。
4.通常注射机的实际注射量最好在注射机的最大注射量的80％以内。
5.注射机的锁模力必须大于型腔内熔体压力与塑浇注系统在上分型面上的投影面积之和的乘积。
6.设计的注射模闭合厚度应满足下列关系：
H（min）≤H（m）≤H（max）,若模具厚度小于注射机允许的模具最小厚度时，则可采用增加垫块高度或别外加垫板的方法调整，使模具闭合。
7.注射机顶出装置大致有中心顶杆机械顶出、两侧双顶杆机械顶出、中心顶杆液压顶出与两侧双顶杆机械顶出联合作用、中心顶杆液压顶出与其他开模辅助油缸联合作用等类型。
8.注射模的浇注系统有浇口、主流道、分流道、冷料穴等组成。
9.主流道一般位于模具中心位置，它与注射机的喷嘴轴心线重合。
塑料制件在模具中的位置与浇注系统的设计
1.分型面的形状有平面、斜面、阶梯面、曲面。
2.分型面选择时为便于侧分型和抽芯，若塑件有侧孔或侧凹时，宜将侧型芯设置在垂直开模方向上，除液压抽芯机构外，一般应将抽芯或分型距较大的放在开模方向上。
3.为了保证塑件质量，分型面选择时，对有同轴度要求的塑件，将有同轴度要求的部分设在同一模板内。
4.为了便于排气，一般选择分型面与熔体流动的末端相重合。
5.为了便于塑件的脱模，在一般情况下，使塑件在开模时留在动模或下模上。
6.注射模分流道设计时，从传热面积考虑，热固性塑料宜用梯形截面和半圆形截面分流道;
热塑性塑料宜用圆形分流道。
从压力损失考虑，圆形截面分流道最好：
从加工方便考虑用梯形、U形或矩形分流道。
7.在多型腔模具中，型腔和分流道的排列有平衡式和非平衡式两种。
8.当型腔数较多，爱模具尺寸限制时，通常采用非平衡布置。
由于各分流道长度不同，可采用将浇口设计成不同的截面尺寸来实现均衡进料，这种方法需经多次试模和整修才能实现。
9.浇口的类型可分点浇口、侧浇口、直接浇口、中心浇口、潜伏式浇口、护耳浇口六类。
10.浇口截面形状常见的有矩形和圆形。
一般浇口截面积与分流道截面之比为3%~9%，浇口表面粗糙度值不低于为0.4um。
设计时浇口可先选取偏小尺寸，通过试模逐步增大。
11.注射模的排气方式有开设排气槽排气和利用模具分型面可模具零件的配合间隙自然排气。
排气槽通常开设在型腔最后被填充的部位。
最好开在分型面上，并在凹模一侧，这样即使在排气槽内产生飞边，也容易随塑件脱出。
12.排气是塑件成型的需要，引气是塑件脱模的需要。
13.常见的引气方式有镶拼式侧隙引气和气阀式引气两种。
成型零部件设计
1.成型零件包括凹模、凸模、型腔、型芯、螺纹型芯、螺纹型环、镶件等。
2.成型零件是指直接与塑料接触或部分接触并决定塑件形状、尺寸
、表面质量的零件，它是模具的核心零件。
3.对复杂、精密和表面光泽度要求高的塑件需要采用Cr12MoV钢或4CrMoSiV钢，它们是加工性好和有极好抛光性的钢。
4.对于小型的塑件常采用嵌入式多型腔组合凹模，各单个凹模常采用机械加工、研磨、抛光或热处理等方法制成，然后整体嵌入模板中。
5.模具失效前所成型的合格产品的数量为模具寿命。
6.塑料模表面处理的方法主要有淬火、表面淬火、正火、退火、回火等，还有调质和氮化等表面处理新技术。
7.塑料模成型零件的制造公差约为塑件总公差的△/3，成型零件的最大磨损量，对于中小型塑件取△/6；
对于大型塑件则取△/6以下。
8.塑料模的型腔刚度计算从以下三方面考虑：
（1）成型过程不发生飞边
（2）保证塑件精度 （3）保证塑件顺利脱模。
9.塑料模失效的形式在变形、断裂、腐蚀和磨损等。
10.影响塑件尺寸公差的因素有成型零件的制造误差、成型零件的磨损、成型收缩率的偏差和波动、模具的安装配合误差、水平飞边厚度的波动。
11.影响塑件收缩的因素可归纳为塑料的品种、塑件的特点、模具结构、成型方法及工艺条件。
12.制造高耐磨、高精度、型腔复杂的塑料模，选用9Mn2V。
结构零部件设计
1.结构零件是指除了成型零件以外的模具的其他零件，它包括固定板、支承板、导向零件、浇注系统零件、分型与抽芯机构、推出机构、加热或冷却装置、标准件等。
2.当模塑大型、精度要求高、深型腔、薄壁及非对称塑件时，会产生大的侧压力，不仅用导柱导向机构，还需增设锥面导向和定位。
3.一副模具一般要设2~4导柱。
小型或移动式模具设2导柱就足够了；
大中型模具设3~4导柱，4导柱为常用形式。
4.从平稳导向出发，导柱之间距离应较远，故通常布置在型腔外侧。
为使导向孔有足够的强度，导向孔的孔壁到模板边缘的距离应不得太近，一般要求该距离比导柱半径略大。
5.导向孔有两种结构形式，一种是直接在模板上加工出来，另一种是加工导套，再将导套镶嵌入模板中。
6.导柱固定部分的配合为H7/K6，导向部分的配合为H7/f7，导柱部分与导向部分的直径的基本尺寸完全一致，公差各不相同。
7.导柱结构长度按照功能不同分为三段固定段、导向段、引导段。
8.定位是指保证动、定模按正确的位置闭合，以形成所要求的型腔。
9.合模机构是塑料模具必不可少的组成部分，因为闭合模具时要求做到方向准确、位置精确。
10.合模机构应起到以下三个方面的作用导向、定位、承受一定侧压力。
11.如果侧向力完全由导柱来承受，则会发生导柱卡死、损坏或开模时增加磨损。
12.塑料模的合模导向装置主要有导柱导向和锥面定位，通常用导柱导向。
13.为了实现合模方向唯一性原则，导柱布置通常采用两种方法：
对称分布、非对称分布。
推出机构设计
1.带螺纹塑件的脱落方式可分为强制脱出、移出模外脱出、模内手动脱螺纹和模内机构自动脱螺纹四种。
2.当推杆较细和推杆数量较多时，为了防止在推出过程中推板和推杆固定板歪斜和扭曲而折断推杆或发生运动卡滞现象，应当在推出机构中设置导向装置。
3.将侧型芯从成型位置抽至不妨碍塑件脱模的位置，侧型芯在抽拔方向所移动的距离称为抽芯距。
4.推出元件设置位置应避免损伤制品外观，或影响制品的使用性能。
5.推动推件板的推杆叫连接推杆，要求它比较粗壮，分布点之间的连线应有较大的面积，要求各推杆长度一致性良好。
6.推杆断面形状最多的是圆形，其原因是便于加工和装配。
7.塑件在冷凝收缩时对型芯产生包紧力，抽芯机构所需的抽拔力，必须克服因包紧力所产生的抽芯阻力及机械传动的摩擦力，才能把活动型芯抽拔出来。
计算抽芯力应以初始脱模力为准。
8.对于局部是圆筒形或中心带孔的圆筒形的塑件，可用推管推出机构进行脱模。
9.对薄壁容器、壳体零件、罩子以及不允许有推杆痕迹的塑件，可采用推出机构、这种机构不另设复位机构。
10.推杆、推管推出机构有时和侧型芯发生干涉，当加大斜导柱斜角还不能避免干涉时，就要增设机构，它有楔形—三角滑块先行复位机构、连杆先行复位机构、弹簧先行复位机构等几种形式。
11.设计注射模时，要求塑件留在动模上，但由于塑件结构形状的关系，塑件留在定模或动、定模上均有可能时，就须设双推出机构。
12.注射过程中热固性塑料的流动性很好，所以分型面时可采用减少分型面的接触面积，改善型腔周围的贴合状况。
侧向分型与抽芯机构设计
1.斜销分型与抽芯机构具有结构简单、制造方便、安全可靠等特点。
2.注射模侧向分型与抽芯时，抽芯距一般应大于侧孔的深度或凸台高度的2～3mm。
3.在实际生产中斜导柱斜角a一般取15°
～20°
，最大不超过25°
。
4.为了保证斜导柱伸出端准确可靠地进入滑块斜孔，则滑块在完成抽芯后必须停留在一定位置上，为此滑块需有定位装置。
5.在塑件注射成型过程中，侧型芯在抽芯方向受到型腔内塑料熔体较大的推力作用，为了保护斜导柱和保证塑件精度而使用楔紧块，楔紧块的斜角a′一般为a+（2～3）°
6.在斜导柱分型及抽芯机构中，可能会产生干涉现象，为了避免这一现象发生，应尽量避免推杆的位置与侧型芯在闭模状态下在水平方向上的投影重合或推杆或推管推出距离大于侧型芯底面。
7.斜导柱分型及抽芯机构按斜导柱大型芯设置在动、定模的位置不同有
（1）斜导柱在定模，滑块在动模
（2）斜导柱在动模，滑块在定模（3）斜导柱、滑块在定模（4）斜导柱、滑块在动模四种结构形式。
8.斜导柱在定模，滑块在动模，设计这种结构时，必须避免干涉现象。
9.斜导柱与滑块都设置在定模上，为完成抽芯和脱模工作，需采用定距分型拉紧机构。
10.斜导柱与滑块都设置在动模上，这种结构可通过推出机构或
定距分型机构来实现斜导柱与滑块的相对运动，由于滑块可以不脱离斜导柱，所以可以不设置滑块定位装置。
11.设计注射模的推出机构时，推杆要尽量短，一般应将塑件推至高于型芯10ms左右。
注射成型时，推杆端端面一般高出所在型芯或型腔表面0.05～0.1mm.
温度调节系统
1.注射模塑成型时模具温度的影响因素较多，一般说来，在非结晶型塑料中溶体粘度低或中等粘度的塑料，模温可偏低；
对于熔体粘度高的塑料，模温可偏高。
2.热固性塑料的模压成型温度是指压制时所规定的模具温度。
3.在注射成型中应控制合理的温度，即控制料筒、喷嘴和模具温度。
4.在设计冷却系统之前，必须首先了解注入模具内的物料温度，对模具内多余热量的分布状况进行分析，为合理地设计冷却系统打下基础。
5.水的传热系数由层流下的最低值，随着水流速度的提高而变大，湍流态水的传热系数最高。
6.水孔直径既定下，要获得湍流，最方便的是调节水流速度。
7.模具带有冷却系统时热传递的三种基本方式：
热传导、热辐射和对流传热。
8.冷却水孔的直径通常根据模具的大小或注射机的锁模力来确定。
9.加热方式通常采用的有两种：
一种是电加热式；
另一种是在模具内部通入热介质。
10.模具中可以使用的电加热装置有两种类型：
一种是电阻加热，另一种是感应加热。
三、、判断题
任何模具上都不需设有冷却或加热装置。
（×
）
2．同一塑料在不同的成型条件下，其流动性是相同的。
3．同一塑件的壁厚应尽量一致。
（√）
4．对于吸水性强的塑料，在成型前不需要进行干燥处理。
（×
5．在注射成型中，料温高，流动性也大。
（√）
6．一副塑料模可能有一个或两个分型面，分型面可能是垂直、倾斜或平行于合模方向。
7．移动式模具绝对不需要具备轻型易搬的特点。
8．推杆截面形状最多的是圆形，其原因是便于加工和装配。
9．填充剂是塑料中必不可少的成分。
10．为了保证塑件质量和胜利出模，推杆数量应越多越好。
11．所有的塑料制件都可以使用强制脱模。
（×
）
12．注塑机锁模力不足时，容易发生制品飞边现象。
（×
13．注塑机额定注射量大于制品及流道所需塑料质量即可。
14．设计加强筋时没有任何特殊要求。
15．当分流道较长时，其末端也应开设冷料穴。
16．浇口的截面尺寸越大越好。
17．水敏性强的塑料成型前不需要干燥。
18．注射成型时，为了便于塑件的脱模，在一般情况下，使塑件留在动模上。
19．注射成型工艺包括成型前的准备、注射过程和塑件的后处理。
20．尺寸较大的模具一般采用4个导柱；
小型模具通常用2个导柱。
1.厚壁塑件不容易产生表面凹陷和内部缩孔。
2.当模具采用脱件板脱模机构时，可以采用Z形拉料杆与冷料井匹配。
3.冷却系统的通道要尽量避开塑件的熔接痕部位,以免影响塑件的强度。
（√）
4.斜导柱侧抽芯机构中的滑块导滑长度有一定的要求,完成抽拔后,滑块留在导滑槽中的长度不应小于
滑块长度的3/2。
5．潜伏式浇口是点浇口的演变形式,因此其模具也应设计成三板式结构。
6．细长型芯应避免偏心进料，否则会造成塑件的壁厚不均，脱模困难。
7.注塑时最后充满的往往是离浇口最远的部位。
（×
8.塑件上的文字最好做成凹字，这样模具上相应型腔的加工就方便些。
9.从有利于排气的角度考虑，分型面应尽量设在流动方向上的末端。
10.无拉料杆的冷料井一般用在顶杆顶料的场合，其分流道应该设计成S形。
1．任何模具上都不需设有冷却或加热装置。
冷冲压判断题
1．（×
）主应变状态一共有9种可能的形式。
2．（×
）材料的成形质量好，其成形性能一定好。
3．（√）热处理退火可以消除加工硬化（冷作硬化）。
4．（√）屈强比越小，则金属的成形性能越好。
5．（×
）拉深属于分离工序。
6．（×
）连杆调至最短时的装模高度称为最小装模高度。
7．（√）滑块每分钟行程次数反映了生产率的高低。
8．（×
）落料件比冲孔件精度高一级。
9．（×
）在其它条件相同的情况下，H62比08钢的搭边值小一些。
10.（√）在复合模中，凸凹模的断面形状与工件完全一致。
10．（×
）覆盖件与一般冲压件相比,其材料都比较厚。
11．（√）覆盖件一般都采用一次成形,以保证质量和经济性要求。
12．（√）拉深筋的的设置、分布和数量要根据制件的结构和尺寸决定。
13．（×
）覆盖件一般的浅拉深都不是在单动机上拉深。
14．（×
）覆盖件拉深模的凸模、凹模、压圈等主要零件不能是铸件。
15．（×
）模具在使用过程中受到很多因数的影响,而首要外因时模具的材料选择是构正确。
16．（√）冲压模具的材料主要是指工作零件的材料。
17．（√）冲压用钢按工艺和使用性能分可分为六组。
18．（×
）硬质合金壁比模具钢抗弯强高。
）模具的间隙对模具的使用寿命没很大的影响。
三、简答题
1．注射模成型时的排气通常由哪几种方式进行？
答：
1）利用配合间隙排气2）在分型面上开设排气槽排气3）利用排气塞排气4）强制性排气
3.
塑料
升级会员 