各种围堰施工方法Word格式.docx
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投放编织袋时不宜采用抛投，应采用顺坡滑落的方式，并要求上下层互相错缝，且尽可能堆码整齐。
在水中投放编织袋，可用人机配合，机械送到位，人工下袋。
编织袋应顺坡送入水中，以免离析，造成渗漏。
填筑堰堤的材料采用抗渗性能较好的土，以利阻水、减少漏水、渗水。
当水深无法正常清淤除杂时，编织袋的投放速度速度不宜过快，在投放编织袋时应同步压实，一是保证围堰围堰稳定性，一是应尽可能利用编织袋把淤泥挤跑。
5）编织袋堰堤的高度、坡度、宽度按施工设计而定，但一般堰顶宽度要保持在2米的宽度。
围堰要结构坚实，不透水。
6）编织袋围堰按要求筑成后，将塘内积水抽到塘外流水渠，根据水量投入多台抽水泵，并分班轮流抽水，抽水应24小时不间断。
塘内局部低洼积水采用挖掘机开沟引流到集水坑抽出。
7）水塘内积水排干净后，采用挖掘机清除淤泥，清淤过程中保证编制袋围堰稳定，清淤应清理到硬底。
清淤后塘底应无水及淤泥，填筑前应验收合格。
8）紧贴编织袋围堰内侧及时填筑抗渗性能较好的土（粘土）。
填筑土方时，避免堰堤坍塌是围堰成败的关键，为此筑土时，应同步进行振捣振实，加强堰堤的强度和稳定性。
9）为保证围堰结构的稳定性，安全性，应及时对围堰进行加固处理。
三、钢板桩围堰
3.1施工流程
施工准备→钢板桩定位放线及定位桩施打→钢板桩施打→开挖及围檩设置→基坑内主体结构施工→填土→拆除围檩及内支撑→回填原状土至原地面→拔除钢板桩。
3.2施工工艺
1）施工准备
对进场的钢板桩按出厂标准进行检验，对外观质量包括长度、宽度、厚度、高度等是否符合设计要求，有无表面缺陷、垂直度及锁口形状等进行检验；
对缺陷部位进行修整，对于锁口已打坏无法修正、桩身扭曲变形的应弃之不用。
检查振动锤是打拔钢板桩的关键设备，使用前对其进行专门检查，确保线路畅通，功能正常。
板桩长度不够时，采用同类型的钢板桩等强度焊接接长，焊接时先将接口补焊合缝，再焊加固板，相邻板桩接长缝注意错开。
2）钢板桩定位放线及定位桩施打
打桩前清除场内杂物及其他荷载，由测量人员对钢板桩设计位置进行测量放样，并撒白灰线进行标示，先进行定位桩的施打工作，钢板桩打入前应在锁口内涂抹油脂，以方便打入和拨出。
在设计位置处外扩10cm进行定位桩的打入工作。
定位桩位置必须准确。
3）钢板桩施打
利用已进场的围檩材料制做钢板桩导梁，根据现场实际情况，每10-20块钢板桩做为一个施工段，对每一个施工段，先将其两端1-2块钢板桩打入，严格控制其垂直度，符合要求后与导梁焊接牢固，从一端开始逐块插打。
采用此方法直至钢板桩插打完毕。
为保证钢板桩插打位置准确，插打前在导梁上标注出每块钢板桩位置，以便随时检查纠正，插打过程中随时监控钢板桩的倾斜度，当偏差过大时拔出重打。
4）开挖及围檩设置
钢板桩插打完成后进行基坑开挖工作，由测量人员对高程进行测量，开挖采用挖掘机进行，开挖过程中除预留回填土外，其余弃土均转运至指定地点，开挖过程中遵从“边开挖边防护”原则，即开挖至围檩位置时停止开挖，进行围檩、内支撑的焊接工作，确保钢板桩的刚度及稳定性符合要求。
围檩设置完成后继续开挖至基底，开挖至基底30cm时采用人工配合，进行基底的清底工作。
开挖完成后进行汇水沟及集水井的设置，采用潜水泵抽出坑底积水，承台基坑及时进行封底混凝土的浇筑工作，施工过程中做好基底的排水工作。
5）封底混凝土浇筑及级配碎石铺设
围檁及内支撑全部设置完成，基坑开挖至设计标高后，为保证基坑的稳定性，承台基坑应及时进行封底混凝土的浇筑，并用油毛毡或于钢板桩上涂刷沥青与钢板桩隔离便于拆拔钢板桩；
在围堰内四周设汇水沟和集水坑（四角处），以便及时集中抽排水堰内积水，确保承台施工时无水作业。
6）围堰内承台施工及钢板桩拔除
封底混凝土强度符合要求后，进行桩头的凿除及桩基的检测工作，桩基检测合格后进行承台的施工，承台施工完成后进行围檩及内支撑的拆除工作，围檩及内支撑拆除采取逆向拆除进行，拆除前先分层夯实回填至承台顶部，进行围檩的拆除工作，依照现场实际情况决定是否拔除钢板桩。
7）钢板桩的拔除及整理
钢板桩拔出前，先将围堰内的支撑及其他设施从下到上陆续拆除，分层夯实回填，使板桩挤压消失。
拔出的钢板桩清刷干净、修补整理、涂刷防锈油。
在运输堆放时，不使碰撞，防止弯曲变形，堆放场地坚实平整，堆放时按板桩类型、长度分别编号、登记、堆放整齐。
四、单壁钢围堰
4.1施工方法
在钻孔桩作业完成后，拆除钻孔平台，以钻孔桩钢护筒及打设管桩为基础搭设围堰拼装平台；
将加工好的围堰单元块件运送到墩位处进行拼装，最后利用桩基钢护筒和油压千斤顶作围堰提升系统下沉钢围堰。
4.2施工流程
预制作围堰块件→拆除钻孔平台→搭设围堰拼装平台→钢围堰运输→围堰拼装→安装提升系统→提升钢围堰并拆除拼装平台→围堰下水并着床→吸泥抽砂下沉到设计标高。
4.3施工工艺
1）围堰制作
根据设计图纸及其说明进行钢围堰的制作，各部位的用材及尺寸符合设计图纸尺寸。
围堰加工要严格遵守《建筑钢结构焊接规程》、《钢结构工程施工及验收规范》的要求。
2）钻孔平台拆除及围堰拼装平台搭设
在钻孔桩作业完成后拆除钻孔平台，搭设围堰拼装平台。
如右图所示，在阴影部分钢护筒上高出水面50cm处焊接支撑牛腿，另外在护筒与围堰放样边距离较大处打设钢管桩，在围堰两侧管桩焊接工字钢梁，使得每个单元块件放置在两根工字钢上部，确保围堰安装稳定，与护筒牛腿标高一致，形成围堰拼装平台。
钢围堰运输工程中进行必要的枕木塞垫及捆绑，防止运输过程中发生变形而加大围堰拼装难度。
3）钢围堰拼装
由于围堰拼装平台较简易，且放样视线收到钢护筒的影响不便与测量，采取先测量围堰中心圆点，其次在中心点视点测出围堰半径一周，最后利用与围堰等弧度的导向框将点放样在拼装工字钢上面。
为了确保围堰拼装及下沉顺利，将围堰附近另外四个钢护筒接高。
采取用浮吊与25t汽车吊配合拼装，先拼装好2个单元块，利用被接高的护筒焊接固定围堰单元块，因单元块件呈弧形状、块件较高、尺寸较大且单壁钢围堰硬度不够，拼装对接时时发生变形情况，采取倒链葫芦与钢丝绳将变形部位进行校正，拼装时全站仪全程跟踪测量。
然后利用20t浮体桅杆吊与25t汽车吊不共用工作面的优点（浮吊拼装水中部分，汽车吊拼装靠近栈桥部分），分两个工作面向两端同时拼装至合拢。
4）钢围堰下沉系统的安装及下沉
检查围堰起吊、下放系统→检查围堰拼装焊缝质量及密封性→千斤顶将围堰吊离拼装平台面→拆除拼装平台→200t千斤顶每个回程20cm，通过松紧上下扁担梁处精轧螺纹钢螺丝下放围堰→围堰下沉至河床→通过围堰脚处吸泥将围堰下放到设计位置→拆除起吊系统→固定围堰。
围堰拼装好后，在护筒顶与近水面护筒位置各安装一层导向装置，采用I20做导向装置，一端焊接在护筒上，另一端焊接圆弧形钢板，导向装置长度根据护筒及围堰间距调整。
安装好后之后利用千斤顶缓慢同步吊起围堰0.2m高，静制观察10分钟没有任何异常情况后，拆除拼装平台。
根据围堰下沉操作流程操作，沿着导向装置缓慢同步下沉围堰，观察围堰四周在同一水平面，必须确保下沉时四台千斤顶同步。
平稳、缓慢下放钢围堰直到其着床。
围堰着床后采取全站仪在围堰四周测标高。
先从围堰较高处开始，利用空压机吸走刃脚部位的泥砂，使得围堰缓慢下沉。
每下沉10cm检测一次，做好记录，严格控制周围高差、位移，做到有偏必纠，直至围堰顺利下沉到位。
如在下沉过程中遇到孤石或其它障碍物，暂时停止下沉，查明原因，采取有效措施，将障碍物清除，方可继续下沉。
围堰下沉达到设计标高后，围堰和护筒焊接固定，直到完成水下混凝土封底。
五、双壁钢围堰
5.1施工流程
围堰板块加工制造及运输→钢围堰的组拼及下放水→围堰水密试验等工序检验→双壁围堰起吊入水→浮运至墩位定位→双壁围堰对接、下沉→双壁围堰顶节接高→双壁围堰吸泥下沉→桩基加固。
5.2施工工艺
1）双壁钢围堰加工制作及运输
双壁钢围堰在岸上加工厂分块加工，加工完成并经试拼检验合格后，分块装车运至临时码头，然后再由码头装船运至墩身拼装现场。
在围堰钢块件加工场组装工作平台，杆件集中下料，在平台上放大样后焊接块件骨架，安装隔舱板、焊接内外壁板检查节间、块间接缝及舱板是否渗水、漏水并及时处理渗水部位，确保钢围堰的严密性。
2）围堰拼装
壁板单元件由内、外壁板、隔仓板及水平桁架及竖肋等部件组焊成型。
为保证外型尺寸的准确性及控制焊接质量和变形，借助胎架组拼及施焊，胎架应具有足够刚度，以防止单元构件在组焊过程中变形，胎架数量应根据制作周期及施工工期由现场自行确定，胎架的精度应力求一致，以保证不同胎架组焊出来的产品其尺寸具有一致性。
胎架要求定期进行复核，防止在拼装过程中由于重力影响产生变形，导致结构尺寸误差。
拼装时要求：
上下隔舱板对齐，各相邻水平桁架弦板对齐，上、下竖向加劲角钢允许不对准，但必须和水平桁架弦板焊牢。
内外壁钢板拼缝不能对接焊时，允许采用搭接焊或贴板焊接，但必须满焊，并保证全焊水密结构的可靠性。
3）水密性试验
水密性试验是围堰焊接质量最后全面的检验，应在围堰下水前进行。
采用煤油渗透试验方式检查焊缝抗渗性。
试验前，检验部分不允许油漆和搪水泥，需要试验的箱体表面和焊缝必须打扫清洁，并且对进行检视的一面除要求打扫清洁，对采用煤油渗透试验的，尚需对检视面刷一层石灰浆（晾干），以便观察。
试验中，如发现有渗油现象时，需进行修补，修补后必须重新试验。
4）围堰起吊入水
围堰起吊入水主要按以下三个步骤进行操作：
第一步：
浮吊就位。
浮吊停靠在码头水域，确保围堰在大钩吊距范围之内，并抛锚定位。
第二步：
提吊入水。
吊机进行摆臂，将围堰提升至离地面约3-5cm后，观察浮吊状态，并检查钢丝绳、吊耳等结构是否牢靠。
检查无异常后正式提升围堰，由码头起吊至江面，落大钩同时将围堰下放。
将围堰慢慢下落至稳定深度时，并全面检查围堰是否漏水，有无其它异常情况。
双壁钢围堰重量沿周方向线荷载大体相同，但由于单个U型围堰为不规则体，其浮心与重心不重合，自浮状态下将向后（围堰闭口方向）倾斜，下水后需在围堰隔舱内加水调节，使其自浮垂直状态。
第三步：
围堰于水中稳定后，利用400t铁驳绑靠就位，安装围堰侧兜缆，将围堰同铁驳进行连接固定。
5）围堰浮运
浮运前，应对钢围堰基准面及钢围堰顶面用边测点及高程标尺作一次核对。
同时加强对临时停靠区域河床测量。
浮运航线定出后，应在浮运前派出拖轮，沿浮运航线左右30m来回试航，直到认为通航无阻为止。
围堰拖运采用两台拖轮左右夹持托运的方式进行，浮运船组由主拖和帮拖将船组拖出码头，并应在规定的航道内行驶。
在航行中的指挥工作由主拖轮上指定的指挥人员负责，并根据规定的信号及指挥方法，向所有拖轮长及水手详细交待。
6）底节围堰就位及合拢
（1）施工平台安装
围堰就位前，先在墩位处于安装围堰导向平台，主要用于围堰精确定位和后续围堰下沉导向所用。
（2）围堰就位
围堰就位时依靠拖轮进行。
拖轮拖带围堰向墩位浮运，保持行驶速度0.5m/s至0.6m/s左右。
当航运至离墩位50m时，主拖轮停止行车，两帮拖轮一前一后固定平板驳，必要时配以临时抛锚，使其处于停止状态。
主拖轮接触拖带后，掉头并行驶至原帮拖位置，与平板驳连接后，以0.2m/s左右速度拖带平板驳及围堰驶向墩位。
此时应密切注意围堰中线与墩位中线重合。
当围堰圆端部限位块与承台接触后，表明围堰拖带到位。
此时在围堰顶口设置揽绳与桥墩交叉捆绑，使其位置固定。
（3）围堰合龙对接
上下游U形围堰就位后，通过手动倒链进行围堰位置微调，竖向位置通过壁舱内水位线控制来调整（拼接板上口下倾则在对应U型围堰圆弧段加水、上口后仰则在直线段端部注水），确保中部拼接板对齐，然后焊接连接板确保围堰合龙，水下部分对接板焊接由潜水工负责实施。
合拢时应注意以下几点：
①按照设计位置安装导向槽、定位钳、限位座以及5t倒链；
在围堰壁板上标定连接钢板的位置。
②通过拽拉倒链，调整导向槽和定位钳，控制对接偏差在2mm内。
③围堰对接到位后，插入插销，临时锁定围堰。
④按照标定位置焊接连接钢板。
底节围堰注水下沉
围堰定位完成之后，开始进行壁舱注水，下沉至水位以上1.5m处停止注水，进行后续围堰接高施工。
围堰壁舱注水采用15m³
/h的潜水泵进行，保证每个隔舱一台，围堰合拢之前即进行布置。
灌水时安排专门人员进行测量壁舱水深，灌水时遵循对称加载的原则，对称的隔舱，同时灌水，且流量一致，以防围堰发生倾斜。
整个灌水过程约需要3～4个小时。
8）顶节围堰接高
底节双壁钢围堰下沉到水面以上约1.5m左右后，对围堰进行临时固定，开始顶节围堰接高。
由于顶节围堰接高时底节围堰尚未着床，故需严格对称施工，以免围堰重心不稳。
9）围堰吸泥下沉
围堰着床后，接下来用吸泥机清除围堰刃脚下的泥砂和卵石，使围堰下沉至设计高程。
围堰下沉主要是在覆盖层中下沉，采取空气吸泥下沉的方法，因受施工空间限制，围堰吸泥下沉施工拟采用4～6台空气吸泥机进行吸泥，2组潜水工水下配合进行，吸泥机现场自制，吸泥机管径为27.3cm，每2台配备一个28立方的空气压缩机提供动力储备，每两台空气压缩机共用一个6m³
的风包来稳定风压。
吸泥时，每台吸泥机利用简易门架提吊进行吸泥，浮吊协助吊装作业，吸泥机管口须离开吸泥面15cm～50cm，过低容易造成堵塞，过高则吸泥效率不高，吸泥应对称进行，并勤测量河床底面标高，以确定吸泥位置。
均衡吸泥的顺序如下：
核心区围堰中心2台空气吸泥机同时进行吸泥，取土深度控制在2m左右，保持锅底深度；
按照对称原则，周边4台空气吸泥机同时进行吸泥，取土深度控制在1.5m左右，刃脚内侧保持约2.0m宽的土体暂不开挖，使刃脚埋入土中；
完成第二步后，如果围堰不发生下沉，则重复吸泥顺序。
如此循环吸泥使围堰逐步均衡、平稳下沉到位。
如吸泥过程中围堰“锅底”深度达到3m后，仍不下沉，则应停止吸泥，对围堰状态进行研究、分析后再继续吸泥。
围堰下沉深度接近终沉标高时，核心区悬空应减少，控制在0.5m以内，周边控制在0.2m以内，且锅底深度也要逐渐减少，以能保持下沉及出土为度，并放慢下沉速度。
随着围堰的不断下沉，对周边部位宜维持其核心部位不悬空，形成挤土下沉状态。
如此时围堰不下沉，安排潜水工下水，利用高压水枪冲射刃脚泥砂，使其悬空，减少端承力。
10）围堰封底施工
（1）壁舱混凝土浇筑
为增加围堰自重及围堰刃脚刚度，围堰壁舱自刃脚以上3.5m段全部浇筑C30水下混凝土，采用商品混凝土，由罐车运送至施工墩位桥面进行浇筑，浮吊配合2m³
水封吊斗进行混凝土浇筑施工。
壁舱混凝土浇筑安排在围堰着床之后即进行。
（2）围堰清基
围堰下沉到位后进行围堰内抽砂清淤工作，其作用原理类似钻孔桩反循环清孔，通过气化的水流带动堰内的砂子、淤泥、杂物等高速冲出抽砂管。
必要时应安排潜水员检查堰内清淤的情况，查看围堰底部与河床面的密贴程度，直至围堰内全部清至设计标高为止。
围堰封底前应进行围堰内清渣工作，先用射水管和吸泥机配合清理，潜水工水下探明，封堵围堰刃脚与基岩面缝隙。
（3）封底布置
在封底混凝土浇筑时，为方便施工和保证操作安全，围堰拼装平台作为浇筑混凝土施工平台，平台上预留混凝土浇筑导管口位置。
混凝土浇筑导管采用φ300mm卡口式快装垂直导管，按浇筑半径5m重叠覆盖布置导管数量，双壁围堰共布设6套导管。
导管安装前先组拼试压，试压强度取水头压力的1.5倍。
组拼时须编号对接，确定导管长度和安装拼接顺序。
水封总槽、料斗及夹板等设备构件可同壁舱混凝土浇筑设备通用。
（4）布料方式
围堰封底混凝土供应由混凝土搅拌罐车运送至施工墩位桥面进行浇筑。
由地泵自桥面送至围堰顶端平台，利用导管进行水下混凝土灌注。
封底顺序按照从围堰横桥向一端向另一端平推进行，首根导管考虑砍球施工，故考虑设置1个2.2m³
的吊斗供首封砍球使用，封底导管上设置0.5m³
左右的小料斗。
为确保施工质量和施工进度，混凝土灌注按两条管线进行考虑。
（5）首封混凝土浇筑
首封混凝土方量必须进行严格要求，混凝土罐车送至混凝土泵车上保证供应，配输送泵泵送至施工浇筑点。
首根导管待混凝土泵车、小料斗存料达首封方量后方可开始灌注。
封底施工时按各分区独立进行。
封底施工期间由两台35t浮吊配合施工。
（6）正常浇筑
根据导管编号的先后顺序依次进行各导管的首批混凝土灌注，各导管首封混凝土灌注埋置深度为应控制在1m以上，正常灌注过程中，每根导管的混凝土灌注间歇时间控制在20min，最长不宜超过30min，值班技术员做好导管的灌注记录。
在灌注过程中应注意控制每一浇注点标高，每灌注一次，能引起混凝土面变动的点即该导管作用半径范围内的测点都要测一次，并记录灌注、测量时间。
在灌注过程中，应控制并要求现场定时绘制混凝土面标高线，低的地方及时补充混凝土，高差不得大于1.5m，自流平，自密实。
通过混凝土浇注方量和实测浇注高度提升导管及时拆卸导管，并注意协调各导管浇注速度使围堰内混凝土保持大致相同的标高。
封底混凝土顶面浇注至离刃脚的标高以上3.5m高度处为止，在混凝土面浇筑到距离预计高度约50cm时控制浇筑速度，加强观测，严格控制封底混凝土终浇标高。
根据现场测点的实测混凝土面高程，确定该点是否终止浇注，终止浇注前上提导管，适当减小埋深，尽量排空导管内混凝土，使其表面平整。
混凝土浇注临近结束时，全面测出混凝土面标高，重点检测导管作用半径相交处、周边倒角等部位，根据结果对标高偏低的测点附近导管增加浇注量，力求混凝土顶面平整；
并保证厚度达要求，当所有测点均符合要求后，暂停混凝土浇注，并核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的高度是否准确，当确定混凝土的顶面标高到位后终止混凝土浇注，拆除灌注导管，冲洗堆放。
待混凝土灌注完后拆除储料斗及其支架等设备。
（7）测量监控
在围堰封底混凝土灌注过程中，为准确掌握混凝土顶面高程，应按照每隔3m间距布置测量控制点。
根据灌注混凝土方量并按一定时间间隔（保证每两小时一次以上）进行测量观测，根据测量数据调整混凝土灌注的位置和数量。
测锤重1.5kg，测绳长30m，采用钢丝测绳（或带钢丝芯的尼龙测绳），使用前须对其进行长度校核。
平台标高测量，每个灌注点及测点处平台标高应提前测出，作为测量混凝土面的基准点，并用油漆标示在该点处。
11）围堰抽水及内支撑安装
对封底混凝土做同养试块，待强度达到设计强度90%后，可进行围堰抽水。
抽水之前，安排潜水工对围堰联通管进行封堵。
围堰内水位抽至设计支撑位置下1.2m时，开始内支撑安装作业,安装完成后，继续抽水直至完成。
内支撑吊装采用1台35t浮吊进行。
内支撑焊接时先将除钢管外的板件焊成整体，再整体与钢管焊接。
内支撑与垫座间通过栓接连接。
为避免现场安装误差，一端内支撑垫座在加工车间同壁板一同焊接出厂，另一端同内支撑一起安装，用来调节内支撑长度。
六、钢筋混凝土围堰
6.1施工流程
钢筋混凝土围堰施工工艺流程为:
人工筑岛→铺垫木→安装支撑排架及底模→拼装钢刃脚→立内模及内支撑→绑扎钢筋→立外模→浇筑底节混凝土→养生→抽垫→下沉→接高→再下沉→基础清底→封底→围堰内施工承台→拆除围堰。
6.2施工工艺
1）人工筑岛
筑岛采用透水性好,易于压实的土（砂类土）来填筑,且不含有影响受力及抽垫下沉的块体。
对于处在河床倾斜位置的墩台,筑岛时采取四周加打钢板桩的措施防止岛体滑移。
墩位钻孔桩施工完后,对岛面进行平整夯实,进行施工钢筋混凝土围堰的准备工作。
2）铺垫木
由于底节钢筋混凝土围堰刃脚踏面窄,底面积小,为解决底节钢筋混凝土围堰的支承面扩大问题,采用垫木法来解决。
垫木采用质量良好的普通枕木。
垫木按垂直刃脚方向进行铺设。
首先铺一层50cm厚砂垫层,然后铺设定位垫木。
铺设次序先从各定位垫木开始向两边铺设。
垫木埋入岛面深度为垫木高度的一半,垫木间空隙填砂捣实。
最后调整垫木高度,使铺垫顶平面最大高差不大于3cm,相邻两垫木最大高差不大于0.5cm。
3）模板及支撑
首先准确测量刃脚位置,画出刃脚边线。
模板采用质量较好的组合钢模板以保证围堰内外壁的光滑与平顺,安装后外模的上口尺寸略小于下口尺寸,以利于下沉。
模板立好后,复核尺寸、位置、刃脚标高、井壁垂直度或有斜度的锥度。
立第二节模板时,不能直接支撑于围堰上,避免因加重自动下沉,造成新灌注混凝土发生裂纹。
模板安装顺序:
刃脚斜面→井孔模板→安扎钢筋→立外模→调整各部位尺寸→全面紧固拉杆、拉箍、支撑等。
4）混凝土灌注、养护及拆模和垫木拆除
钢筋混凝土围堰混凝土灌注时要对称、分层、均匀,以免偏载产生不均匀沉陷。
为避免井壁出现蜂窝麻面,减少井壁摩擦力,要加强振捣工作,尤其是刃脚部位。
除加强振捣外,现场施工时对刃脚部位混凝土的拌合质量一定要控制好。
灌注完10h～12h,遮盖浇水养护。
必须保证底节钢筋混凝土围堰混凝土强度达到100%,才能下沉;
其他各节下沉时,则必须达到70%强度。
当混凝土强度达到2.5MPa后,方可拆除直立的侧面模板。
当混凝土达到设计强度的70%后,方可拆除刃脚斜面的支撑和模板。
拆模顺序:
先拆井壁外模及井孔内侧模板,然后拆刃脚斜面下支撑及刃脚斜面模板。
垫木拆除时先挖去垫木下的砂,然后抽出支撑排架下的垫木,垫木按设计拟定的次序用油漆编号,定位垫木采用特殊标记。
抽垫应分区、依次、对称、同步地进行。
同一编号垫木同时抽光并回填后,方可抽下一编号的垫木。
并应按规定统一指挥。
抽垫前将围堰内所有杂物清除干净,检查其准备工作全部就绪后,方可发出信号,开始抽垫。
拆除垫木的顺序是:
按编号逐根拆除垫木。
垫木是隔一根拆一根,然后以四个定位垫木为中心,由远而近对称地拆,最后拆除四个定位垫木。
抽垫时,先掏挖垫木下的填砂,再用大锤、撬棍等锤打撬动,并在垫木上临时钉一扒钉,挂上绳钩,围堰内外互相配合,连敲带拖,迅速将垫木向外抽出。
在下沉抽垫前,将刃脚回填夯实,开始几组可暂不回填,当抽出几组现出空档后,应立即回填,以后每抽出一组应立即回填,回填材料采用砂。
回填时分层洒水夯实,每层厚20cm～30cm。
回填料不得从围堰内的筑岛材料中挖取,以防围堰歪斜。
防止不均匀沉陷,保证正位下沉。
5）下沉
下沉挖土方法采用围堰内人工挖土,由设于围堰外的提升设备将土从围堰内转出。
人工挖土的方法如下:
由钢筋混凝土围堰中间开始向四周,每层挖土0.4m～0.5m,沿刃脚周围保留0.5m～1.5m土堤,然后再沿围堰壁,每2～3m一段向刃脚方向逐层全面、对称、均匀的削薄土
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