高速公路施工流程Word下载.docx
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路基填挖交界处注意充分压实，原地面坡度较陡时开挖台阶,并用小型压实机具压实。
2、管线沟槽在路槽下40cm范围内回填碎石或中砂,每20cm一步。
3、对于道路下各种管线开槽后如覆土过浅,局部应回填碎石震动夯实。
4、对现有旧路结构进行刨除，对地下管线（如电缆、煤气等）覆土不足1.0m，上下水管道总覆土不足0.5m，不得使用机械开挖，并要请主管单位现场监护指导施工或采取相应加固保护措施。
5、旧路搭茬应进行开蹬处理，蹬宽0.5m，并铺设双向土工格栅。
（三）、石灰粉煤灰土底基层：
1、首先对该结构层所用材料进行检验,其中石灰选用合格生石灰,生石灰在使用前必须进
行充分消解,粉煤灰的质量符合设计的质量要求,素土采用借用土,并进行相应的试验检测,在试验室中测定石灰、粉煤灰及素土的自然密度,推算出石灰粉煤灰土（12：
35：
53）每单
位面积需用土、粉煤灰的松铺厚度和石灰质量,用于指导施工。
在该层施工前,先检测路基的质量,清扫干净后方可进行施工。
2、石灰粉煤灰土采用场拌法施工,首先根据计算出的每单位面积石灰粉煤灰土（12：
53）中素土和粉煤灰松铺厚度使用推土机进行素土摊铺,然后使用推土机在素土上进行粉煤灰摊铺,再在粉煤灰上打出单位面积的方格网,根据每方格网所需石灰的质量将石灰均匀摊铺在网内,最后使用拌和机进行拌和一到两遍。
首先使用推土机进行排压初平,然后使用平
地机进行细平,在含水量最佳时完成碾压作业,如果气温过高,可在高于最佳含水量1到2
个百分点时碾压。
最后使用振动压路机和三轴压路机压至压实度合格（95%）为止,振动压
路机和三轴压路机均错半轴碾压,碾压过程由路边到路中进行。
石灰粉煤灰土大面积摊铺前先进行试验段施工，在最先摊铺的段落选择100m〜200m进行试
验铺和碾压,总结出指导大面积施工时所需要的技术参数,包括混合料的松铺厚度,各种压路机械的碾压遍数,碾压程序等。
3、石灰粉煤灰土施工完成后，检测人员及时对成品外观和内在质量进行检测，发现
不合格的部位及时予以整改。
施工过程中，按照规定频率制作抗压试件，并按照规定时间进
行抗压强度检测，强度不符合要求的段落及时查找原因并进行整改，成品表面洒水养护，保
证7天表面湿润。
石灰粉煤灰土检测合格后，方可进行石灰粉煤灰碎石底基层施工。
（四）、石灰粉煤灰碎石基层
石灰粉煤灰碎石底基层采用场拌法进行施工。
1、该层采用场拌法施工，首先根据计算出的每单位体积石灰粉煤碎石（812：
80）中石
灰和粉煤灰和碎石的体积配比，然后用挖掘机拌合均匀，在材料场内选择一块平整场地进行
混合料的生产配合比验证，即用拌和好的混合料铺筑一段（5mx50m<
18cm）试验路，并经
过碾压后检测其成品压实度、含水量、含灰量，并制作抗压试件进行7天无侧限抗压强度
试验。
2、清理石灰粉煤灰土层表面，并洒水湿润。
3、于石灰粉煤灰土层表面测放出该层边线。
4、在该层正式施工前，选择一段（200m）道路进行试验段施工，首先使用推土机进行排压
初平，然后使用平地机进行细平，测量人员现场控制高程。
之后18t振动压路机平压初压
t18t振动压路机挂振复压t20t三轴压路机终压t25t胶轮压路机平压。
其目的在于总结出该层的最佳松铺厚度和最佳碾压程序，用以指导大面积施工。
将试验段施工总结以书面形
式上报监理工程师，待批复后进行大面积施工。
5、注意控制好大面积施工中顶面平整度、压实度、横坡度、标高、宽度、厚度、石灰含量，
并经过抗压试验来检测其强度，发现不符合设计标准的部位及时进行整改处理，尤其是每天
完工后留下的横向施工缝，要在转天铺筑前切除端部平整度不良段落，形成立茬，继续铺筑后用三米直尺跟踪碾压完成此部位。
底基层边部作成1:
1的坡面。
6、该层铺筑完成后进行洒水养护，保证7天表面湿润但不能存在积水，遇炎热天气，来不及洒水时，表面要覆盖草帘养护，以保证成品强度。
7、石灰粉煤灰土和石灰粉煤灰碎石底基层质量控制如下表：
表3.3.1
项检查项目规定值或允许偏差检查频率
次
快速路及
主干道
其他道路
1
压实度
（%）
代表值
95
每200m每车道2处
极值
94
93
2
平整度（mm）
10
12
每200m一处X10尺
3
纵断高程（mm）
±
15
20
每200m测4断面
4
宽度（mm）
不小于设计值
每200m测4处
5
厚度
10
每200m每车道1点
（mm）
6
横坡（%）
0.3
0.5
7
强度（MPa）
符合设计要求
（5）、水泥稳定碎石基层：
基层厚度为18cm,单侧路幅基层使用两台SUPER1800摊铺机一次摊铺完成。
1、材料要求：
水泥稳定碎石中的碎石为级配碎石，碎石压碎值不得大于30%应洁净、坚硬、有棱角，粒
径宜v40mm含泥量v3%,针片状颗粒含量v15%。
基层拌和用水要使用可饮用水，施工前经过化学检验，合格后方可使用。
水泥稳定碎石基层的压实度要达到98鳩上，强度要达到4.0Mpa以上，平整度在达到8mm以
下。
2、机械安排：
根据道路基层的宽度，配备两台SUPER-1800摊铺机可完成基层的摊铺工作。
其中主线一般
段落（单幅宽度18.75m）使用两台SUPER-1800摊铺机并行摊铺，辅道（11.0m）使用一台
SUPER-1800并行进行摊铺。
3、基层施工工艺：
（1）、实验室提前按照目标配合比设计一一生产配合比设计一一生产配合比验证的过程确定
混合料最佳配合比，开工前7天应将混合料配合比设计提交监理工程师批准后方可用于施工。
⑵、测量放样：
1）、在底基层顶面恢复路中线。
直线段每10m设一桩，曲线段每5〜10m设一桩，并在两路肩边缘外设标示桩。
2）、在两侧标示桩上用明显标记标出水泥稳定碎石基层边缘的设计标高，以保证摊铺质量。
（3）、准备下承层：
水泥稳定碎石基层的下承层表面应平整、坚实，具有规定的路拱，没有任何松散的材料和软弱地点。
下承层的平整度和压实度应符合设计标准。
（4）、厂拌法施工：
1）、采用厂拌法生产水泥稳定碎石混合料的方式，拌和采用500吨/小时的强制式粒料拌和机拌和，用15吨自卸车装运。
2）、基层施工前，应进行实验段的施工。
一方面检验工程的材料、配合比、拌合机械、摊铺
机械、压路机械和施工工艺；
另一方面是确定现场摊铺时虚铺厚度，确定松铺系数，保证压实厚度和密实度，同时总结出最佳碾压程序。
实验段完成后，进行施工总结，将总结报告上报监理工程师批复，合格后开始全路段摊铺。
3）、拌和时先将水泥、碎石按重量比装入拌和机，在略大于最佳含水量下拌和均匀。
拌和合格的混合料及时由自卸车运抵摊铺现场。
拌和时，拌和的时间和用料称量应准确，加水应准确，应视运输的远近和天气情况，在征得监理的同意后，适当调整加水量，以保证混合料在压实前达到最佳含水量。
4）、测量人员在开始摊铺前，应按设计标高钉好钢钎，有中央分隔带的道路在中央分隔带和边部绿化带上钉钢钎，无中央分隔带的道路只在两侧绿化带上钉钢钎。
并挂好基准线，用以控制摊铺高度。
控制好摊铺机的运行速度。
首先经过试验段施工，确定水泥稳定碎石层的最佳松铺系数、最佳碾压程序，用以指导大面积施工。
摊铺过程中如有离析现象设专人点补，以确保摊铺面的均匀平整，沿纵向每隔10m为一断面检测摊铺后的顶面高程,发现问题及时调整。
5）、碾压时应特别注意混合料的含水量，并按公路路面基层施工技术规范中的操作规程进行。
碾压时间控制在水稳基层初凝以前，一般不超过两小时。
碾压工作用振动压路机和胶轮压路机完成，振动压路机自路边向路中错1/2轮碾压，胶轮压路机错一轮胎宽度碾压。
先用振动压路机不挂振碾压一遍，再挂振一挡碾压至密实度达到技术规范标准，最后使用胶轮压路机消除表面轮迹。
6）、压实面应无错台、鼓包、坑凹、裂缝和松散情况，不合格的部位应进行整改。
碾压时应注意严禁在完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车，碾压成型后禁止一切车辆通行。
（5）、养生：
1）、水泥稳定碎石层分层施工时，下层碾压完成后，强度达到100%H方可铺筑上层水泥稳
定层。
在铺筑上层稳定层之前，应始终保持下层表面湿润。
为增加上下层之间的粘结性，在
铺筑上层稳定层时，宜在下层表面均匀撒布少量水泥。
2）、成品表面洒水养生，保持7天表面湿润。
如遇炎热天气，来不及洒水时，可使用草帘覆盖成品表面。
养生结束后，必须将覆盖物清除干净。
3）、养生期间禁止车辆通行，并派专人进行交通管制。
4）、养生期结束，应在设计规定的段落上立即喷洒透层沥青或做下封层。
（6）、检验与验收：
水泥稳定层基层质量检验允许偏差表333
项
检查项目
规疋值或允许偏差
检查频率
快速路及主
干道
压实度（%）
98
97
8
+5,-10
+5,-15
-8
-10
厚度（mm）
-15
-20
（6）、沥青砼面层：
沥青：
上面层沥青混凝土中的沥青采用改性沥青SBS（I-C）,下面层沥青混凝土中的沥青应
符合“重交通道路石油沥青技术要求”。
如采用进口沥青，含蜡量不得超过2%并增加针
入度指数等指标。
2、沥青混凝土面层施工顺序安排：
可用两台SUPER-1800型摊铺机一个头作业完成。
3、沥青混凝土面层施工工艺：
（1）、喷洒透层油：
水稳基层施工完毕，报监理工程师检验合格后进行透层油施工。
透层油用沥青洒布机进行喷洒，要求喷洒均匀，无空白现象发生。
每平米喷洒用量0.8-1.2千克。
施工前对旧路应清扫干净，对局部的坑洞和路面不平的路段应填补完整。
玻璃纤维土工格栅铺筑时，应先将一端用固定器固定，然后用机械或人工拉紧。
张拉伸长率为本1.0%〜1.5%并用固定器固定另一端，中间每50〜100厘米增加一个固定器。
固定器包括固定钉和固定铁皮。
固定钉可用射钉，钉长8〜10厘米，固定铁皮可用厚1毫
米、长x宽各3厘米的薄板钢。
玻纤格栅铺筑时要保证平整、顺直，不能出现拥鼓现象，以防路面施工后发生推挤、拥抱现象。
玻璃纤维土工格栅铺筑完后，再洒布粘油，如采用乳化沥青作粘层油，每平方米用量约0.7〜
1.1公斤。
沥青面层施工时应注意施工车辆不在土工格栅表面急刹车、倒车、转弯，以免面层起鼓或开裂。
在摊铺沥青混凝土时如出现沥青混凝土滩铺机走行轮打滑的现象，应在粘层油表面洒石屑，
3232
石屑用量为3m3/1000m2〜5m3/1000m2。
纵横向搭接以及老路堤的固定：
由于玻纤格栅幅宽规格有限，纵横向需要搭接，搭接宽度50厘米，搭接两边缘处用尼龙绳双股串为一体，接合处绑扎要牢，防止搭接处开裂。
土工格栅与老路堤的衔接，在蹬脚和蹬边分别每隔50cm,用一木橛与老路堤固定为一体。
（2）、普通沥青混合料拌和：
普通沥青混合料要经过目标配合比设计—生产配合比设计—生产配合比验证三个阶段来确定其最佳配合比，即根据设计提供的目标配合比、油石比投料试配，取成品混合料进行质量检验，并进行反复调整，至混合料的各项马歇尔试验指标符合设计要求为止。
并在试验室中检定出混合料的标准干容重，用以指导后面的施工。
各种规格冷骨料由五格冷料仓通过调速电机控制的小皮带放料到主皮带上，完成骨料的粗配，主皮带把粗配料送入滚筒，通过燃烧器对骨料加热，由热电偶监测料温，自动调节燃烧器的风油比，使骨料温度达到设定值。
热料经提升机进入振动筛，把热料按目标配合比的规格要求分筛到不同的热料仓（筛网尺寸可根据要求更换），由计算机控制各热料仓拉门，按输入的生产配合比自动配料、计量，然后放料到搅拌锅进行搅拌，同时添加经计算机控配比控制计量的石粉及沥青，拌和40秒后，完成成品料的生产。
（3）、运输：
材料运输至施工现场应注意以下问题：
1）、来料的温度一定满足摊铺温度，即不低于110C〜130C,不超过160C为宜，为此在现
场应有质量人员对油温进行测定，并做好油温记录。
2）、车辆等候时,相互之间应有一定的距离,倒车、停车、卸载应设专人指挥,防止运输车辆与摊铺机发生碰撞影响摊铺质量。
3）、自卸车卸料后应将负载卸净,并听从指挥离开,避免混合料倒在摊铺机受料斗外影响摊铺工作正常进行。
（4）、摊铺：
沥青混凝土大面积施工前要进行试验段施工,我部计划选择经一路进行200m试验段施工,目的是总结出指导大面积施工时所需的松铺厚度、虚铺系数、碾压程序、碾压遍数等控制指标。
试验段施工完毕后将试验段施工总结上报监理工程师,待认可后方可进行大面积施工。
1）、高程控制：
施工中除底面层挂金属线以外,表面层采用浮动基准梁控制平整度和厚度的施工方法。
2）、沥青混合料必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺,摊铺过程中不得随意变换速度或中途
停顿,摊铺速度应根据拌合机产量,施工机械配套情况及摊铺层厚度、宽度确定,下面层一般为2米/分钟,表面层一般为3米/分钟。
在摊铺过程中,摊铺机螺旋送料器应不停顿的转动,两侧应保持有不少于送料器高度2/3的混合料,?
并保证在摊铺机全宽度段面上不发生离析,在熨平板按所需厚度固定后不得随意调整。
3）、用机械摊铺混合料时,不应用人工反复修整。
（5）、碾压：
碾压过程是面层施工中的重要环节,应合理的选择压路机组合方式及碾压步骤,沥青混合料压实宜采用钢筒式静态压路机、振动压路机、胶轮压路机组合。
沥青混合料的压实按初压、复压、终压3个阶段进行。
初压：
应在混合料摊铺后较高温度下进行，并不得产生摊移、开裂，压实温度控制在110C〜
140C范围；
压路机应从外侧向中心碾压，相邻碾压带应重叠30cm；
初压应采用轻型钢筒压
路机或关闭振动的压路机碾压两遍，初压后检查平整度及路拱，必要时作适当修整。
复压：
复压宜采用重型的振动压路机，碾压遍数不宜少于4〜6遍，达到要求的压实度，并
无明显轮迹；
使用振动压路机时，相邻碾压带重叠宽度为10〜20cm振动压路机倒车时应
先停止振动，并在向另一方运动后再开始振动，以避免混合料形成鼓包。
终压：
终压应紧接在复压后进行，终压可选用双轮钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾压，不宜少于两遍并无轮迹其压实终了温度为钢轮压路机不低于70C，轮胎压路机不低于
80C。
⑹、接缝：
纵缝：
应用两台摊铺机先后行驶一次整幅摊铺，纵向采用热接缝。
。
横缝：
横缝在预留其位置时应保证相邻两幅及上、下层的横向接缝均应错位1m以上；
横缝采用平接缝、冷接缝，在当天施工结束时，摊铺机在预留横缝前约1m处将熨平板稍稍
抬起驶离现场，用人工将端部混合料铲齐后再进行碾压，碾压后用三米直尺检查平整度，在
平整度变为不良的点沿路面横向弹线，并趁路面尚未冷却时用切缝机沿该线垂直切缝，再将
切下部分铲除干净，并用清水冲刷，下次施工时应等断面干燥后并事先在此断面上涂刷结合油方可继续施工。
（7）、沥青混凝土摊铺完成在温度尚未降至自然温度时禁止一切车辆上路，防止成品被破坏，
应在当天施工的段落两端树立标志，隔断交通。
（8）、沥青砼质量标准：
表3.3.11
快速路及主干
道
每200m每车道1处
平整度
cr（mm）
IRI（m/km）
1.22.0
2.54.2
弯沉值（0.01mm）
w竣工弯沉值
抗滑-
摩擦系数
构造深度
符合设计
—
每200m测1处
总厚度-8上
面层-4
总厚w60时
-5%H总厚〉60
时-8%H
总厚度-15上
面层-8
-10总厚〉60
时-15%H
中线平面偏位（mm）
20
每200m4点
每200m4断面
宽度
有侧石
30
每200m4处
无侧石
9
0.3±
4、改性沥青砼面层的施工
（1）.改性沥青混合料面层施工，通常在规定的普通沥青混合料施工温度的基础上提高
10°
C-20°
C。
（2）.改性沥青混合料面层正式开工前，铺筑200米以上试验路段，进行改性沥青混合料的试
拌,试铺和试压,并据此制定正式的施工程序。
（3）.改性沥青的试验及制备
1）.改性沥青制备方法
改性沥青制备采用高速剪切法。
改性剂通过机械的研磨和剪切力强制将改性剂打碎，使改性
剂充分分散到基质沥青中。
2）.改性沥青的试验
在生产前14天，将现场制备改性沥青所需的材料、设备、加工工艺的试验报告报请监理工
程师审批。
聚合物改性沥青的技术要求符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）表462中
1-C级的规定，以及符合PG分级70—28等级要求，按《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》规定的方法及SHRP沥青结合料性能规范试验方法进行试验。
（4）.改性沥青混合料设计
本工程采用改性沥青路面沥青混合料技术设计，由中心试验室配制目标配合比。
改性沥青混合料的配合比设计，遵循《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）中的
关于热拌沥青混合料配合比设计的目标配合比，生产配合比，试铺验证三个阶段，确定标准配合比，并进行高温稳定性检验（车辙试验）、低温抗裂性能检验（弯曲试验）和水稳定性检验（浸水马歇尔稳定度试验和冻融裂试验）、渗水系数检验、钢渣活性检验以及进行谢伦堡析漏试验及肯特堡飞散试验，其技术指标满足规范要求，当水泥稳定性能达不到要求时，采取抗剥落措施。
改性沥青在施工现场随产随用,需要短时间贮存时转入贮存罐并进行不间断的搅拌或泵送循环，使用前取样进行质量检验。
（5）.改性沥青混合料生产
1）.级配控制，生产配合比确定后，调整材料皮带转速，均匀上料，不空仓，不溢流，进入自动控制状态，禁止手动，如进场材料发生变化，并经检测沥青混合料的指标不符合要求，及时调整配合比，并重新进行配合比设计。
2）.拌和温度根据所用改性沥青的粘温曲线确定，一般来说，沥青罐温度控制在160C—
170C，集料温度控制在180C—200C,出厂温度控制在175C—185C。
每日在开机前，将石料温度调整到适宜温度，再加入沥青拌和，否则将温度超高或温度偏低的石料排放。
3）.拌和时间通过试验确定，但干拌时间不少于20秒，拌和时间不少于40秒。
混合料拌和后，储存时间不过长，以免混合料表面形成硬壳。
（6）.混合料的运输同前
（7）.混合料的摊铺
改性沥青混合料粘度较高，摊铺温度高，摊铺阻力比普通混合料大，使用履带式摊铺机摊铺，而且摊铺机的摊铺宽度也不能象普通混合料那样伸长太多。
速度或中途停顿，摊铺速度一般控制在3米/分。
速碾压，碾压成型有困难的，予以铲除掉。
（8）.混合料的碾压
3—5米左右折返，要保持均衡的进行，
1）.改性沥青混合料摊铺后立即进行碾压，距摊铺机碾压速度。
压路机每次从两端的折返位置不得在同一固定位置上，要呈阶段形向前推进。
2）.采用振动压路机，压路机轮迹的重叠宽度不超过20厘米。
压路机碾压时从外侧向中心碾压，在有超高的路段施工时，应从低的一边开始，逐步向高的一边碾压。
在碾压过程中如有粘轮现象，对于自动喷雾的压路机，向水箱中加入洗涤剂，以减轻粘轮，严禁洒水。
胶轮
压路机在连续碾压一段时间轮胎发热后，停止向胶轮喷水。
喷水过量会加速沥青混合料的温
度下降，必须控制。
3）.碾压温
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