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1.1本标准规定了模具、汽车零件、检具等产品合格证发放控制程序。

1.2本标准适用于XXXXXX生产的产品的合格证管理。

2合格证的管理

2.1产品合格证，标志模具、汽车零件、检具等产品经生产制造（或不需要调试模具），经过专职检验人员的检查，符合图纸和产品要求而发给的合格证明文件。

2.2产品合格证的检查依据是用户提供或认可产品图纸、检查基准书、技术要求协议书及甲乙双方合同。

2.3模具、汽车零件、检具等产品部分数据不符合图纸或检验标准要求，但不影响装配和使用，须与使用单位协商解决，或以总师、副总师签字为准，发放产品合格证。

2.4产品合格证，不能私自印刷、转让、涂改、买卖，经发现扣责任单位1000元至5000元，扣责任领导100元，责任人100元。

性质严重，由管理部报请厂部给予行政处分。

2.5模具、汽车零件、检具等合格证上须盖有质检部门认可，模具厂专职检查员的专用合格章及合格日期，方为有效合格证。

2.6模具、汽车零件、检具等产品经检查验收，发有合格证，才能入库、出厂。

无合格证出厂由发货单位负责，发现一次扣责任单位500元至1000元，扣责任单位领导100元，责任人100元。

2.7经检查员签发合格证的模具、汽车零件、检具产品，在产品发出后，发现质量问题，由市场部售后服务人员及时处理，并报管理部，按《质量赔偿考核管理办法》对有关单位进行考核，并建议单位领导追查检查人员及责任人员的失职责任。

2.8模具、汽车零件、检具等产品合格证，由质量检查部负责保管和发放，模具、检具采取一模一证。

汽车零件、模具标准件或备件写明数量，采取一批一证。

2.9对生产、检查及使用单位，不按规定使用合格证的现象，视情节轻重纳入质量管理考核，由管理部负责考核。

025EQ05-2-1999

出厂模具、检具质量管理办法

1.1本标准规定了出厂模具、检具的质量控制流程。

1.2本标准适用于XXXXXX生产的模具、检具。

2工作流程及控制要点

2.1经调试合格的模具及检具，必须有产品检查员盖章认可的合格证，方准予出厂。

2.2出厂模具必须打图号。

出厂样件中必须有两件有合格标记和零件号，并妥善保存。

入库时与其它样件一起交市场部验收。

2.3生产车间完成商品模具时，要配齐托杆、打杆等附件，市场部发货人验收入库后，才能报商品工时。

2.4若有合格证的出厂模具、检具被退回，按模具厂《质量赔偿考核管理办法》处理。

检查人员应把好质量关，加强质量巡检、抽检、终检工作。

2.5凡需签字出厂的模具，必须认真填写模具质量问题记录单，经有关人员签字后方能出厂（具体按产品合格证管理办法执行）。

2.6厂内使用的检具、模型必须由检查员检查并做好记号，在工票上盖章。

经检查后的检具、模型在使用中若发现质量问题，须追究质量检查部和生产车间的责任。

025EQ05-3-1999

产品标识管理办法

1.1本标准规定了产品标识的种类、工作流程和控制要点。

1.2本标准适用于XXXXXX产品在生产、交付的各阶段中的标识管理。

2标识种类

本厂产品标识种类主要有：

铸字标识

钢印标识

油漆标识

记号（记号笔所写）标识

3工作流程及控制要点

3.1技术部在设计大型非标铸件时，应在合适位置设计图号、件号、材料牌号等有关字体标识。

3.2物资部门发出的原材料、毛坯要用记号笔或油漆标识材料规格、材料牌号、毛坯图号、件号（铸字毛坯除外）。

3.3二次配套时，车间应将失去标识的半成品用记号笔或油漆做好图号、件号等标识。

3.4生产车间对加工时失去的标识，要用记号笔或其他方式做好标识的转移，各镶块要打钢印标识件号、材料牌号，标准底板要打钢印标识图号。

3.5模型车间要用记号笔或油漆做好模型、样架的图号、中心线、基准线等标识。

3.6生产车间派专人负责成品模具、检具的钉牌标识工作，要求严格按标牌上的项目完整打填标牌。

025EQ05-4-1999

“三检制”实施管理办法

1.1本标准规定了“三检制”的实施程序和职责。

1.2本标准适用于XXXXXX产品在生产过程中“三检制”的实施管理。

2术语

“三检制”：

自检、互检和专检相结合的检查制度。

自检：

生产工人对自己或本工序生产的产品进行检查。

互检：

生产工人对上下道有关工序产品的检查。

专检：

检查员对产品的检查。

3.1自检

生产工人在加工前，必须熟悉本序产品的图纸、工艺、标准和有关技术文件，了解本序加工后形成的质量特性，加工后自行检查，确认本序形成的质量特性（如尺寸精度、表面粗糙度等）是否符合规定要求。

机加工、钳工、调整工按图纸、工艺自检后，在工艺卡上签字记录。

汽车产品零部件、总成生产工人自检按工艺卡上标明的质量特性项目自行检查。

发现问题及时查明原因，予以解决。

3.2互检

生产工人在加工前，应了解对本序质量影响较大的上道工序形成的质量特性，并检查是否符合规定要求，确认无问题后方可加工。

执行过手责任制，即下道序发现问题，本道序有不可推卸的责任。

3.3专检

3.3.1大型机加的专检由检查员依据图纸、工艺、或检验指导书，对机加零件每一次需转钳调车间时，在未下机床之前进行检查，合格后，在工艺卡上盖章，方可转入钳调车间。

3.3.2小型机加的专检按工艺卡工序，操作者加工完交检查员检查，合格后在工艺卡上盖章，方可转入钳工装配调试。

3.3.3钳工装配与调整的专检由检查员依据图纸、工艺、标准或检查基准书，对模具进行静态、动态、试冲制件逐项检查，并做好记录。

待全部检查合格后，在工票上盖章，或开具合格证。

3.3.4专检人员负有现场巡检、指导的职责，对制造过程中出现的问题，要积极协助解决，做好服务工作。

3.3.5标准件的专检由检查员对最终产品进行检查，合格后在工艺卡、工票、入库单上盖章。

物资部门按检查员盖章的入库单验收入库。

3.3.6汽车零部件、总成的专检由汽车零件分厂的专检人员采用首检、抽检和终检的方法检查。

每批汽车产品必须经检查员检查合格后，在入库单上盖章，方能入库。

无专检人员盖章的汽车产品，不准入库或发货出厂。

3.3.7汽车产品外购件和标准件的进厂专检，由进货专检人员依据进货检验指导书进行检查合格后，在进货单上盖章，方可入库。

否则，出现质量问题，由采购单位负责。

025EQ05-5-1999

关键工序和特殊工序控制管理办法

1.1本标准规定了关键工序和特殊工序控制的范围，控制的要点，有关部门和人员的职责。

1.2本标准适用于XXXXXX关键工序和特殊工序的质量控制管理。

关键工序：

指实现关键质量特性值和一些重要质量特性值的工序；

工艺有特殊要求，对加工装配有重大影响的工序；

内外部质量信息反馈发现问题多的工序。

特殊工序：

指加工的结果不能通过其后产品检验和试验获得完全的验证，其加工缺陷仅在使用后才能暴露出来的重要工序。

3关键、特殊工序的范围

3.1本厂关键工序为大型数控加工工序，并以匈牙利数控龙门铣MZP2800／8000－5D－5F、德国数控龙门铣FSP－3000－ST、西班牙数控龙门铣FP－4000两台、立式数控铣MT4V－S、北京立式数控铣XKA738A、德国数控仿形铣150FK等七台设备为对象，设立质量控制点。

3.2本厂特殊工序为热处理、锻造工序。

4工作流程及控制要点

4.1关键工序控制

4.1.1本厂大型数控加工工序按设点原则，设置工序质量控制点加以控制。

4.1.2技术部负责组织装备部、质检部等部门编制工序质量分析表，并按工序质量分析表，编制作业指导书等有关工艺文件。

4.1.3装备部负责按工序质量分析表编制设备定检卡、设备点检卡、工装定检卡等设备工装管理文件。

4.1.4质检部负责按工序质量分析表编制检验指导书、量检具周期检定记录卡等文件。

4.1.5操作者要熟悉掌握操作技能和操作规范及本工序质量控制方法；

明确质量特性技术要求和控制目标；

正确测量，认真自检、自分、自做标记并按规定填写原始记录；

做好设备工装的维护保养和点检工作；

根据工序质量波动规律，及时进行自我调节控制。

4.1.6检查员按检验指导书对控制点进行重点检查，把检查结果及时告知操作者，当好操作者质量自控的参谋，并做好检查记录。

同时监督、检查操作者是否遵守工艺纪律和工序控制要求，配合做好“三自一控”活动。

4.1.7机修员要按规定定期对控制点设备进行检查和维护，督促检查设备点检活动，根据点检信息，及时对设备进行检修和调整，并做好设备维修记录。

4.1.8车间管理员要做好本车间控制点的现场督促、检查和指导，建立控制点质量信息渠道，把掌握的质量异常情况，及时向有关部门反馈，研究纠正措施。

4.2特殊工序控制

4.2.1根据工艺要求及产品特性，我厂特殊工序确定为热处理、锻造工序。

4.2.2技术部负责编制特殊工序的工艺规程和作业指导书。

4.2.3人事部负责培训和选择有相当技术水平和责任心强的工人并进行资格认可后上岗。

4.2.4质检部、车间相关人员对特殊工序现场操作进行连续监控，确保按操作规定要求进行。

4.2.5质检部严格按特殊工序工艺要求进行检查。

025EQ05-6-1999

外购件原材料质量检验管理办法

代替：

EQ2505-13-89

1.1本标准规定了外购件、原材料进厂的质量验收管理办法。

1.2本标准适用于XXXXXX属各有关单位。

2管理办法

2.1凡生产使用的外购件（包括铸件、材料、模具标准件等）进厂时，必须附有生产厂的出厂合格证或材质保证书。

并经我厂质量检查部检查员验收合格后，方可入库和交付使用。

2.2铸件质量检查按记录表，主要为外观、尺寸检查。

内在质量因我厂无检查手段，目前按供方提供的检查合格证或材质保证书认可。

2.3模具原材料、毛坯检查员负责火花鉴别，内在质量按供方提供的合格证或材质保证书认可。

2.4外购标准件，应按合同所规定的类别、型号规格及技术标准验收，检查员按5%至10%抽检率进行检查。

内在质量按供方提供的生产合格证或产品保证书认可。

2.5外购件由质量检查部检查认可后，在《产品入库单》上加盖检查章。

2.6在外购件进厂验收时，如发现不符合我厂所订购的类别、型号、规格、技术要求，由检查员及时填写《质量问题反馈单》，报送主管检查技术员，并通知采购部处理换货、退货、索赔等工作。

2.7外购件在装配使用中发现其中有不符合技术要求时，一律按退货或退赔办理。

025EQ05-7-1999

模具成品清洗入库管理规程

1.1本标准规定了XXXXXX模具产品的内在质量和外观质量要求，及合格模具的清洗入库工作流程。

1.2本标准适用于XXXXXX各车间生产的模具成品入库管理。

2职责

2.1技术部负责把模具成品清洗工作作为一道工序编入标准工艺并制订定额工时；

2.2模具成品清洗工作由生产该套模具的调整工负责；

2.3总师室负责规划模具成品清洗、堆放场地；

2.4生产单位每月根据市场部发货先后安排模具成品清洗工作；

2.5质检部负责模具成品清洗入库项目的质量把关，经检查合格后方可开“三证”入库；

管理部负责监督、考核；

2.6市场部负责模具清洗过程中及发交前的所有涂装工作以及入库手续完备的把关，并将模具清洗入库工作纳入考核。

3.1将下列相关模具部件进行脱离：

3.1.1拉延模的凸模与压料圈；

3.1.2压弯、成形、修边模的凹模与顶出器；

3.1.3落料冲孔模的凹模与顶出器、凸模与推料板；

3.1.4斜楔翻边、冲孔模的斜楔座与斜楔滑块。

3.2完善模具状态

3.2.1工作面粗糙度做到无砂轮痕迹，粗糙度按技术标准；

3.2.2焊接部件做到无明显堆焊印痕；

3.2.3模具上的螺钉、柱销、托杆、推销以及其他零件要完好齐全；

3.2.4更换不合格的冲模零件及标准件，改进安全防护装置，进出料装置及废料排除装置；

3.2.5模具限位块、平衡块、定位块等完好，并按最终稳定调试出合格冲压件时的状态调整装配位置。

3.3清除模具部件上及其之间的杂物

如：

废料、铁屑、红丹粉、油污、锈蚀、其它杂物。

3.4模具工作面涂防锈油。

3.5对模具进行涂装（包括所有铸件的非加工内外表面）。

3.5.1按订货单位要求涂刷指定漆色及规定标志。

3.5.2凡订货单位无要求的，按厂内涂装标准。

3.6每月4日前必须完成上月制造模具的清洗入库工作；

3.7清洗入库后的模具必须存放在固定区域，并按定置管理标准摆放整齐。

025EQ05-8-1999

质量管理小组管理办法

EQ2505-7-89

1主题内容与适用范围

1.1本标准规定了质量管理小组组织与管理、选题依据、活动程序及成果发表等内容。

1.2本标准适用于XXXXXX各类质量管理小组。

2QC小组的组织与管理

2.1组织机构与职责范围

由管理部设专职人员负责全厂QC小组的管理活动，包括注册登记、理论教育、业务指导、组织协调、经验交流、成果发表、评价表彰、台帐资料保存等业务管理工作，车间（部室）的兼职质量员配合管理部进行管理。

2.2QC小组类型

2.2.1现场型QC小组

生产现场工人围绕企业方针目标展开中要求解决的一些关键、主要问题或生产现场中经常发生的质量问题来开展活动的小组。

2.2.2管理型QC小组

科室人员针对在管理上存在的薄弱环节，需要提高的工作质量和服务质量，改善经营管理等问题来开展活动的小组。

2.2.3攻关型QC小组

为了解决厂内重大质量问题，巩固和提高产品质量，由技术人员、工人和干部所组成的，并针对专题来开展活动的小组。

3QC小组的组成和登记

3.1QC小组人数3人至10人为宜，一般最多不超过15人，不少于3人。

3.2QC小组成立后，由QC小组组长负责填QC小组登记表一式二份，经本部门领导审核，报管理部一份，自留一份。

管理部注册登记后签发“QC小组成果报告单”。

不登记或无活动课题的QC小组都不承认。

4QC小组活动程序

4.1选题并确定目标值

QC小组活动必须有课题，课题要根据工厂方针目标展开的要求，现场存在的问题或用户反映的质量信息来确定，课题要有定量的目标值，如果继续活动要选择新的课题，或者确定同一课题的更高目标值。

4.2分析存在的主要原因

运用质量管理中的常用工具来调查问题现状，取得数据，进行分析统计，找出主要原因。

4.3制定措施计划

根据问题的主要原因，制订出解决问题的主要具体措施，并落实到具体的人，确定完成期限。

4.4措施计划的实施

按照措施计划进行实施，如遇到问题可召开QC小组会议再研究，直到问题解决。

4.5检查实施效果

措施计划落实后，要检查效果如何，是否达到目标值，要用数据说话。

4.6巩固措施

对确有效果的成果，经过两个月的考证后，把有关成果纳入技术或管理标准中去，防止问题的再发生。

4.7总结并作好报告书

总结QC活动的经验，表扬好人好事和填写好成果报告书，要求书面整洁，内容符合事实，并做好有关部门会签。

5QC小组活动内容制度

5.1QC小组成员分工负责，参加活动，集思广益，活动中要注意吸取先进经验，做到专业技术、管理技术和其它科学方法相结合，讲究实际效益，切忌追求形式。

5.2QC小组活动内容要及时详细地记在小组成果报告单上，要特别重视数据的正确性，尽量用图表表示。

5.3QC成果应经过两个月以上的考证，经过质检部、技术部、管理部等有关部门签字认可，确有成效方可上报QC活动成果报告书。

5.4QC小组每月不少于两次集体活动，并作好记录。

5.5QC小组活动主要以业余活动为主。

6QC成果发表及评价、奖励

6.1QC成果发表

6.1.1QC小组取得成果后，先在部门进行发表交流经验，相互启发，选择并推荐优秀QC成果参加厂QC成果发表会。

6.1.2厂部每年至少召开一次成果发表会，由管理部组织召开，选择出优秀QC成果参加公司QC成果发表会。

6.1.3QC成果发表程序按活动成果报告书顺序发表，发表时一般不超过15分钟，每超一分钟扣1分。

6.1.4QC成果发表会要推荐办事公正，具有质量管理专业技术知识和实践经验的人员组成评审小组，负责对发表的成果进行评审，并有权对发表者提出疑问。

6.2QC成果一般从以下五个方面进行评价：

选题理由、原因分析、实践方法、效果、巩固措施。

对发表时间、语言表达，图面清晰可以加减分，但不超过10分。

6.3QC成果奖励

QC小组成果奖励，由管理部根据该成果取得的价值，按照公司QC成果奖励办法，予以适当的物质及精神奖励。

025EQ05-9-1999

质量记录控制管理办法

1.1本标准规定了质量记录的申报程序、标识、收集、编目、归档、贮存、处理。

1.2本标准适用于XXXXXX质量记录的控制管理。

2.1需要建立质量记录的部门进行记录格式设计，报管理部质量管理人员审定、编号，并交采购部委托印刷。

2.2空白表格印好后，一式一份交由管理部质量管理人员建立台帐备案，各使用单位严格按表格项目填写，不得随意更改表格的内容及格式。

2.3质量记录的标识：

质量记录由归口责任部门专人管理（车间为统计员、技术部为资料管理人员、管理部为质量管理人员、质检部检查技术人员、计量管理人员，制造部、装备部、采购部、仓储部、市场部为计划员，人事部为教育干事），明确分类标识、编号、记录名称、记录内容、记录人、时间，以便于识别记录何种产品或活动。

2.4质量记录的收集：

质量记录由质量活动责任单位专人负责收集。

检验、试验记录，质量体系审核记录，检验、测量和试验的检定、校准记录由质检部相关记录管理人员搜集。

分承包方质量记录由采购部专人搜集。

程序文件和作业规程/作业标准执行中的记录由各归口管理部门专人收集。

2.5质量记录的编目：

各归口管理部门记录、管理人员应对质量记录按其性质和类别进行编目，必要时应建立质量记录分类明细台帐。

2.6质量记录的归档：

各归口管理部门记录、管理人员应根据质量记录的不同类型分别建立相应档案，并定期整理装订质量记录，进行归档，妥善保管。

2.7质量记录的贮存：

各归口管理部门记录人员应确保质量记录便于存取和检索，保管设施应有适宜的环境条件，以防止质量损坏、变质。

2.8质量记录的保管：

各归口管理部门记录人员应妥善保管好质量记录，防止丢失。

2.9质量记录的处理：

对已到保存期的质量记录，各归口管理部门记录人员应根据实际需要，将有保留价值的质量记录归纳存档，对已失效的质量记录集中予以销毁。

025EQ05-10-1999

质量事故处理条例

代替：

EQ2505-10-89

1.1本标准规定了质量事故的分类与判定，处理程序，管理的考核。

1.2本标准适用于XXXXXX所属各单位。

2质量事故的分类与判定标准

2.1按质量事故的直接经济损失大小及其性质的严重程度，分为重大质量事故，严重质量事故和一般质量事故三大类。

2.2凡有下例情况之一者为重大质量事故。

2.2.1因我厂产品质量问题，造成直接或间接影响总装停产者。

2.2.2由于我厂产品质量问题，造成在省级以上新闻机构点名批评者。

2.2.3因严重官僚主义，致使我厂产品市场信誉严重损失。

2.2.4与上述情况相当的其它各类质量事故

2.3凡有下例情况之一者为严重质量事故。

2.3.1因设计、制造质量问题，造成单个或批量产品报废，直接或间接经济损失1000元至8000元。

2.3.2弄虚作假，以劣充好，在厂内造成恶劣影响者。

2.3.3因我厂质量问题，受东风汽车公司或十堰市新闻机构公开点名批评者（情况调查属实）。

2.3.4因我厂产品质量问题，在厂内外造成恶劣影响者。

2.3.5因我厂对用户发出的质量信息推诿、扯皮、不负责任，影响用户与我厂关系或受到总厂主管部门点名批评。

2.3.6上述情况相当的其它各类质量事故。

2.4凡有下列情况为一般质量事故。

2.4.1因设计、制造质量问题造成直接或间接经济损失100元至1000元者。

2.4.2弄虚作假，以次充好或违反工艺纪律，在厂内造成一定影响者.

2.4.3因产品质量问题，前方厂发出信息后不及时处理而影响我厂声誉的直接责任者。

2.4.4与上述情况相当和各类质量事故。

3质量事故的处理程序

3.1质量事故发生单位应保护事故现场，通知质检部、技术部、管理部等有关单位召开事故现场会，按“三不放过”原则处理。

责任单位在24小时内写出质量事故经过，报管理部。

3.2质检部按质量事故经过，分析质量事故原因，报管理部。

由管理部质管人员对事故进行分类、分级等，提出质量事故的处理和考核。

3.3责任单位根据质量事故的类别、等级，及时将质量信息反馈单，纠正、预防措施表和检讨书各一份报管理部。

3.4管理部根据《质量赔偿考核管理办法》进行奖惩。

4质量事故的考核

按我厂《质量赔偿考核管理办法》执行。

025EQ05-11-1999

质量赔偿考核管理办法

1.1本标准规定了各