重庆科技学院冶金工程实习报告Word文件下载.docx
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3.实习期间应查阅研究下列资料：
生产月报计划报表操作规程技术卡片岗位操作法通用标准技术检查资料技术总结厂内外研究工作报告合理化建议初步设计说明书等。
4.做好实习日记。
记录通过各种方法所收集的有关资料和数据，如原材料成分与数量产品成分与数量主要技术经济指标主题设别的结构及其主要尺寸等。
5.按实习要求，随时整理有关数据，能会支撑图标的就应该绘制图表，便于资料的整理收集。
6.实习期间，定期向指导老师汇报实习进展情况，以求的老师的及时指导。
7.严格遵守学校和企业的规章制度，虚心学习，搞好团结。
（三）实习计划安排
在实习前，对实习学生进行实习动员。
实习地点：
四川德胜集团钢铁集团公司
实习时间：
2013.04.15——2013.05.10
（四）实习企业简介
四川德胜集团钢铁有限公司创立于1997年8月，是德胜集团的核心分公司，位于一代文化巨匠郭沫若的故乡----四川省乐山市沙湾区。
公司是四川省最大规模的民营钢铁企业，主导产品有：
生铁、连铸钢坯、圆钢，热轧带肋钢筋、冶金焦炭等，产品主要销往全国各地及越南等东南亚国家和地区。
公司发挥民营企业的机制优势，经过七年的发展，已先后收购了四企业，租赁经营一家企业。
公司已成为ISO9001：
2000质量管理体系认证企业，已进入全国民营企业500强之列，2002年排序全国民营企业500强第159位。
公司是四川省委省政府确定的四川省钢铁行业“一大四骨干”重点企业之一，四川省质量管理先进单位和高速增长型企业，被四川省总工会授予“下岗职工再就业基地”，连续两年被评为四川省农行授予AAA级信用企业。
公司目前具有年产100万吨钢的生产能力。
按发展规划，公司将最终形成200万吨钢的生产能力。
四川省委书记张学忠、省长张中伟、省委常委甘道明、副省长杨志文，王怀臣等领导分别到德胜视察，关心企业发展，要求加快把企业做大做强的步伐。
公司将以钢铁为主导产业，拓展经营领域逐步涉足矿山开采、电力能源开发、物流仓储、进出口贸易等，把企业发展成为一个现代化大型民营企业。
二、主体
（一）烧结生产
1.烧结原理
铁矿粉烧结是将细粒含铁物料与燃料·
容积按照一定比例混和，再加水润湿，混匀和制粒成为烧结炉，辅以烧结机台车通过点火抽风借助燃料燃烧的一系列物理化学变化生成部分低熔点物质并软化熔融产生一定数量的液相，将铁矿物颗粒黏结起来冷却后即成为一定强度的多孔块状烧结矿。
2.烧结厂烧结设备参数
（1）一次混合机（成分均匀）
主要参数：
Φ3600x16000mm；
滚筒转速6r/min，安装角度2。
；
混合时间3.72min，填充率14.44%；
设备能力：
正常处理料量：
520t/h；
最大处理料量614t/h；
（2）H-2带式输送机
带宽1000mm，带速1.6m/s；
倾角0。
，提升高度0米；
机长23.45米，皮带长52米；
设备能力：
输送量620t/h；
（3）二次混合机（粒度均匀适合）
Φ4000x2000mm；
滚筒转速6r/min，安装角度1.5。
混合时间4.98min，填充率12.7%；
最大处理料量：
615t/h；
（4）烧结机
有效烧结面积260m2；
有效烧结长度：
69.75m；
最大料层厚度：
700mm；
（5）环冷鼓风机
电机功率：
70kw，转速750r/min；
流量453000m2/h，全压：
4017Pa；
（6）环冷机
给料温度700-800。
C，排料温度≤120。
C;
烧结矿堆料比重1.7t/m3，料层高度1.4m；
正常冷却时间65min；
有效冷却时间43-130min；
有效冷却面积280m2
最大处理能力600t/h；
3.熔剂燃料参数要求
（1）熔剂要求：
生石灰：
CaO≥72%，SiO2≤5.0%，粒度≤3mm；
活性石灰：
CaO≥85%，SiO2≤3.0%，粒度≤3mm；
白云石粉：
MgO≥21%，CaO≥30%，SiO2，≤4%，粒度≤3mm。
（2）燃料要求：
焦粉固定碳≥75%，灰分≤15%，挥发分≤5%，水分≤10%，粒度250mm；
无烟煤≥75%，灰分≤15%，挥发分≤10%，水分≤10%，粒度150mm；
焦粉破碎粒度控制在≤3.1mm，比例≥80%；
无烟煤粒度控制在≤3mm，比例≥75%；
4.烧结工艺流程
烧结作业是烧结生产的中心环节，它包括布料、点火、烧结等主要工序。
（1）布料
将铺底料、混合料铺在烧结机台车上的作业。
当采用铺底料工艺时，在布混合料之前，先铺一层粒度为10～25mm，厚度为20～25mm的小块烧结矿作为铺底料，其目的是保护炉箅，降低除尘负荷，延长风机转子寿命，减少或消除炉箅粘料。
铺完底料后，随之进行布料。
布料时要求混合料的粒度和化学成分等沿台车纵横方向均匀分布，并且有一定的松散性，表面平整。
目前采用较多的是圆辊布料机布料。
（2）点火
点火操作是对台车上的料层表面进行点燃，并使之燃烧。
点火要求有足够的点火温度，适宜的高温保持时间，沿台车宽度点火均匀。
点火温度取决于烧结生成物的熔化温度。
常控制在1250±
50℃。
点火时间通常40～60s。
点火真空度4～6kPa。
点火深度为10～20mm。
（3）烧结
准确控制烧结的风量、真空度、料层厚度、机速和烧结终点。
烧结风量：
平均每吨烧结矿需风量为3200m3，按烧结面积计算为（70～90）m3／（cm2．min）。
（二）高炉炼铁
1.炼铁原理
高炉炼铁的本质是铁的还原过程，即用交谈作燃料和还原剂，在高温下将铁矿石或含铁原料种的鉄从氧化物或者矿石状态还原为液态生铁。
冶炼过程中，炉料（矿石，熔剂，焦炭）按确定的比例通过装料设备分地从炉顶这样如颅内，高温热风从下部风口鼓入，与焦炭反应生成高温还原性煤气；
炉料在下降过程中被还原熔化造渣，发生一系列物理化学变化，最后生成液态渣、鉄菊姐在炉缸，周期地从高炉排除。
煤气流上升过程中，温度不断降低，成分逐渐变化，最后形成高炉煤气从炉顶排出。
2.炼铁厂设备参数及生产指标
2x450m3+1250m3及配套设施产量：
220万吨（其中1250m3高炉设计能力118万吨/年）
平均焦比：
460kg/t.Fe平均煤比：
150kg/t.Fe平均风温：
1150℃富氧率3%
以三号高炉（1250m3）为例
（1）高炉简介
年产铁量118万吨，平均利用系数2.5t/m3.d,有效容积1348m3.上料系统采用紧凑式串罐无料钟炉顶，自力式框架结构。
冷却设备采用全冷却壁方案，炉腹用4层冷却板过渡，密闭软水循环一串到顶。
双矩形出铁场轮流出铁，采用底虑法水渣新工艺。
煤气净化系统采用重力除尘和干布袋除尘。
三座顶燃式热风炉交叉送风，采取双预热方式，利于满足高炉生产所需1200℃高温风。
高炉所用原料为低品位、难冶炼的钒钛磁铁矿。
成分
总铁
FeO
SiO2
CaO
MgO
S
百分含量（%）
47.469
7.9
6.392
14.217
3.396
0.067
P
TiO2
V2O5
Al2O3
FeO考核标准
碱度
--
4.395
0.269
2.994
——
2.24
铁水成分:
C
Si
Mn
V
Ti
Si+Ti
含量%
4.491
0.296
0.355
0.273
0.051
0.262
0.558
炉渣成分：
Fe
1.32
13.237
30.39
8.591
0.753
1.051
MnO考核标准
27.356
17.826
0.163
0.539
1.111
3.高炉结构（以三号1250m3高炉为例）
（1）上料系统：
采用紧凑式串罐无料钟炉顶上料系统，它为积木式结构，它采用小直径的上下密封阀实现炉顶煤气密封，采用旋转溜槽和料流调节闸门布料
（2）送风系统：
三座顶燃式热风炉交叉送风，采取双预热方式。
（3）除尘系统：
采用重力除尘、旋风除尘器和干布袋除尘，净化煤气。
重力除尘器除尘原理是突然降低气流流速和改变流向，较大颗粒的灰尘在重力和惯性力作用下，与气分离，沉降到除尘器锥底部分。
属于粗除尘。
旋风除尘器除沉机理是使含尘气流作旋转运动，借助于离心力降尘粒从气流中分离并捕集于器壁，再借助重力作用使尘粒落入灰斗。
（4）冷却系统
冷却设备采用全冷却壁方案，炉腹用4层冷却板过渡，密闭软水循环一串到顶。
（5）渣铁系统
双矩形出铁场轮流出铁，采用底虑法水渣新工艺。
（6）燃料喷吹系统
包括燃料的制备、贮存、空压机、高压泵和一系列管道阀门输送等。
其任务是喷入燃料，降低焦炭消耗。
（三）转炉炼钢
1.炼钢原理
广义上说就是铁水通过氧化反应脱碳、升温、合金化的过程。
它的主要任务是脱碳、脱氧、升温、去除气体和非金属夹杂、合金化。
炼钢是在转炉中进行的，以铁水、废钢、铁合金为主要原料，通过氧化反应脱碳、升温、合金化的过程。
主要任务是脱硫、脱氧、脱磷、脱碳，去除有害气体和非金属夹杂物，提高温度和调整成分。
磷对大多数钢来说是有害元素，它在钢中的含量高会引起“冷脆”，从高温到零摄氏度一下，钢的塑性和冲击韧性降低，并使钢的焊接性和冷弯性能变差。
硫对大多数钢来说也是有害元素，它在钢中的含量过高会引起“热脆”，热脆会使钢的热加工性能变坏，引起高温龟裂，并在金属焊缝中产生气孔和疏松，从而降低焊接强度。
氧的以氧化物形式存在，会降低钢的韧性。
所以对于这些元素必须去除，达到满足生产需要的钢
2.转录炼钢质量控制点
（1）总装入量：
1-500炉；
75-85吨；
>
500炉；
80-92吨；
（2）氧气压力：
0.7-0.85MPa；
（3）底吹压力：
0.8-1.4MPa；
支管流量：
20-80m3/h
（4）终点温度
HRB系列，碳素结构钢控制在1620-1390。
（5）终点成分
HRB系列，碳素结构钢：
P≤0.030%，S≤0.040%；
（6）出钢控制：
①合金加入时间：
出钢1/4开始，出钢2/3加完。
②出钢时间：
150-360秒。
③当栅采用挡渣标（球）。
（7）吹氩（吹氩喂丝）
HRB系列碳素结构钢才用吹氩形式，吹氩时间控制150-240秒；
HRB系列（才用微合金化工艺）吹氩时间控制：
180-270秒。
压力0.5-1.2MPa，以钢水表面蠕动，裸露直径小于500mm为准。
（四）连续铸钢
1.连铸原理
连铸是将钢液用连铸机浇注、冷凝、切割而直接得到铸坯的工艺，是连接炼钢与轧钢的重要的环节。
连铸的主要设备由钢包、中间包、结晶器、结晶器振动装置、二次冷却和铸坯导向装置、拉坯铰直装置、切割装置和出坯装置等部分组成。
2.连铸机械的主要技术参数：
铸机半径：
R8/16m；
方坯断面尺寸：
160x160mm2；
铸机流数：
六机六流；
尺寸：
3-9.7m；
钢种：
普碳钢，低合金钢；
拉速：
1.6-4.0m/min；
切割方式：
自动火焰切割；
出屁方式：
电动称坯车+反转冷床；
3.连铸质量控制点
（1）大包温度控制
HRB系列：
绝热板中包：
第一炉1585-1620。
C，第二炉1580-1600。
C，连浇炉1560-1590。
C；
干式料板中包：
第一炉1600-1630。
C，第二炉1590-1600。
（1）中间包温度控制：
1515-1545。
（2）中间包液面控制：
中间包液面控制在500-800mm；
（3）拉速：
160:
1.6-3.0m/min；
（4）配水：
160：
一冷水：
125-130m3/h；
二冷水：
35-75m3/h（580-1250t/min）
（6）钢坯质量控制：
执行标准YB/T2011-2004
4.连铸工序安全操作：
（1）转炉出钢结束后，必须有人指挥行事，确认两个挂钩与钢包耳轴挂钩位置正确后才能指挥行车起吊钢水；
钢包上转换台后同样要有专人指挥正确轻放在回转窑上。
（2）钢包转至浇注位置后，大包工安装快速转接头，必须安稳，确认大包液压，压力正常，打包左右无人后方可开浇。
（3）大包共制取钢水样时，必须将钢液调小。
（4）倒红钢渣的渣盘，事故渣盘，事故钢包必须干燥，严禁有积水。
（5）小修工认真检查钢包的包衬，内水口上下滑板是否正常，精心装配严格检查，确认无误后方可装沙出钢。
使用新包前，必须认真检查是否烘烤到位，不符合要求严禁使用。
（6）
三、总结
这次实习使我们受益匪浅，使我们对钢铁厂的生产工艺、设备及操作有了一个比较全面的了解和认识，我们通过指导老师和工人师傅的讲解在现场观看知道了比书本上更丰富的知识，也让我们较早地对即将从事的工作有了较好的了解，增强了我们对本专业的热爱，树立了为冶金事业奋斗的目标和信心。
这次实习也为下学期的毕业设计打下了基础。
1、通过一个月的生产实习，加深了对钢铁联合企业的生产流程的了解。
同时，把理论和实际很好的结合在一起，加深了对所学专业知识的理解。
2、德胜1250m3高炉，采用的烧结矿品位为50%左右，技术相对国内其他企业，很先进，在当下铁矿石价格高企的行业背景下，有很大的竞争优势。
3、烧结厂的环保搞的很好。
其中，已经建好的脱硫设备，在环保的同时，给企业带来了经济效益。
除尘设备，净化厂区环境的同时，回收利用了资源，带来了经济价值。
在建的余热发电设备，预期会给企业带来很好的收益。
4、高炉渣中，有10%以上的TiO2,如果可以对其加以回收，将带来很多收益。
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