调速器机械液压部分检修规程内容终稿1Word文档下载推荐.docx

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事故配压阀液压阀分解检查

接力器盘根检查

接力器端部密封盘根更换

接力器分解检查

油、风管路阀门检查

漏油泵电机拆装

漏油泵分解检查

漏油箱清扫

试验项目

调速系统充油

主配压阀紧急关机时间及开机时间测定

事故配压阀紧急关机时间测定

调速器静特性

二级

导叶最低操作油压

5检修项目与质量标准

5.1巡回检查项目与质量标准

5.1.1调速器内各部件调整稳定，无异常抽动及振动。

5.1.2调速器内各部件的螺栓、螺母没有松动、脱落现象。

5.1.3调速器内各组合面没有渗油现象。

5.1.4调速器内压力表的示值与压油罐压力表差值在0～0.3MPa范围内。

5.2小修项目与质量标准

5.2.1同5.1.1—5.1.4。

5.2.2操作紧急停机电磁阀关机，测量关机时间为5.7至6.3秒（不包括缓冲段）。

5.2.3操作数字阀使接力器快速开机，测量开机时间为7.0秒左右（不包括缓冲段）。

5.3大修项目与质量标准

5.3.1双重过滤器

过滤器清扫干净，滤网完好，切换阀油路畅通。

装复前用透平油冲洗，装复后切换灵活，油路畅通，无渗漏现象。

滤过器后压力表示值不高于压油罐压力表示值，并相差不超过0.3MPa。

5.3.2引导阀

阀盘上没有磨痕与毛刺，阀盘保持棱角尖锐，遮程处严禁碰撞。

装复后动作灵活，在无油无外压力的情况下阀体应能靠自重在任一方位自由落下。

5.3.3辅助接力器与主配压阀

阀盘上没有磨痕与毛刺，阀盘保持棱角尖锐，遮程处严禁碰撞。

装复后动作灵活，在无油无外压力的情况下应能靠自重在任一方位自由落下。

5.3.4各操作阀

按下操作键动作灵活，装复后无渗漏油现象。

5.3.5各块式结构

油路畅通，清扫干净。

6调速器机械柜内各部件检修

6.1通知电气检修人员拆除各操作阀的电气连接线。

6.2拆除集成块上两根排油管，手自动切换阀，双重滤油器，导叶集成块及上支座。

6.3抽出引导阀检查，如有磨痕和毛刺用金相砂纸处理，洗净晾干，用绢布包好。

6.4用深度游标尺测量开机螺母的位置，并做好记录，然后拆除开机限位螺母及背帽。

6.5拆除下支座。

6.6辅助接力器与主配压阀检修

检修前工作人员衣袋物体掏空，用铜棒轻振辅助接力器壳体上部，使组合面脱开，抽出辅助接力器和主配压阀，注意抽出时不要碰撞阀盘，置于垫有毛毯的干净白布上，仔细检查阀体及衬套，如有磨痕和毛刺，用金相砂纸磨光滑，并且用汽油清洗阀体，用干净汽油绢布擦洗衬套。

检查活塞弹簧，是否间隙均匀弹性良好。

主配活塞晾干后，浇上透平油装复，装复后，阀体在衬套内能自由抽动。

6.7更换所有“O”型密封圈，按拆卸相反顺序回装柜内各部件，回装时螺丝要对称紧固，回装引导阀时，阀盘上要涂抹透平油。

6.8双联滤油器检修

卸掉滤网压帽，抽出滤网。

卸掉压盖紧固螺丝，抽出旋塞，清洗滤网和旋塞。

检查滤网是否有破损，如有应进行更换。

旋塞油路应畅通，滤网清洗晾干后浇上透平油装复。

装复后应轻松灵活无渗油现象。

6.9事故配压阀检修

6.9.1拆除、分解

6.9.1.1卸去电磁阀到液压阀的油管，卸掉液压阀盖的螺丝，拿开阀盖，排去上腔油，用专用螺丝提出阀体。

6.9.1.2卸掉液压阀两端法兰的盘的连接螺丝，将液压阀壳体下落到工作台上放稳。

6.9.1.3将事故配压阀与液压阀之间的连接短管拆除，测量并记录关机开口。

6.9.1.4测量阻尼活塞杆端到限位套背帽的距离并作好记录，卸下限位套的背帽，取出盘根。

6.9.1.5拆卸限位螺母背帽，取出限位螺母后，拆卸法兰的连接螺丝，将阻尼活塞脱开取出，再从另一端抽出事故配压阀活塞。

6.9.2检查、处理、清洗

6.9.2.1检查液压阀阀体应无锈蚀，阀口无缺损、划痕、阀座应紧固，如有，应用金相砂纸处理。

6.9.2.2检查事故配压阀有无锈蚀、划痕，事故配压阀衬套有无划痕、磨损，如有应用细油石及金相砂纸处理。

6.9.2.3阻尼活塞在清洗时应将止逆装置拆除，清洗油孔，使油孔畅通，钢珠应完好无损。

测量并记录阻尼活塞的变形度。

6.9.2.4检查限位套的下盘根，如有缺损或压平应更换。

6.9.3组装

6.9.3.1事故配压阀组装时，应先将阀体与衬套内均匀抹上透平油，然后将阻尼活塞，限位螺母等装入，装限位螺母前，盘根应压平，调整限位螺母，使关机开口恢复到拆卸前的数值，背紧限位螺母，再将盘根压紧。

6.9.3.2液压阀组装后，应保证阀体在任一方位靠自重能落下。

6.10事故配压阀的电磁阀的检修

6.10.1拆除、分解

6.10.1.1由电气工作人员拆出引线。

6.10.1.2卸下电磁阀与固定部分的连接螺丝，拔出上接头处销子，拿开电磁部分。

6.10.1.3旋下两手柄，拔出下接头处销子，拿出重块，缓冲垫。

6.10.1.4卸掉盖上连接螺丝，分解卸出盖，衬套，指针。

6.10.1.5卸掉支架与阀壳的连接螺丝，拿出活塞。

6.10.2检查、处理、清洗

6.10.2.1检查活塞衬套、针塞、阀壳内壁是否有划痕、锈蚀现象，并用三角油石、金相砂纸处理。

6.10.2.2检查针塞，阀壳支架上的油道是否畅通，并用汽油冲洗。

6.10.3组装

6.10.3.1按拆卸的相反顺序进行。

6.10.3.2针塞、活塞、衬套均抹透平油，装入后能靠自重下落。

6.10.3.3整体组装后应动作灵活，正确。

6.11漏油装置检修

6.11.1拆除、分解

6.11.1.1由电气工作人员拆除引线。

6.11.1.2卸掉油泵基础螺丝与电动机脱开。

6.11.1.3在油泵前后端盖处做好记号，拆除端盖取出齿轮（1#、2#机是取出从动螺杆）。

6.11.2检查、处理、清洗

6.11.2.1检查齿轮是否有毛刺、裂纹、啮合情况如何（1#、2#机检查螺杆是否有毛刺、亮点），如有，应用三角油石或金相砂纸处理。

6.11.2.2测量配合间隙，作好记录。

6.11.2.3油槽排油，并用干净汽油清洗各部件与油槽，再用白面粘净，油槽脱漆处要补涂耐油漆。

6.11.3组装

6.11.3.1按拆卸的相反顺序进行。

6.11.3.2齿轮或螺杆应抹透平油，对称紧端盖，并同时注意检查灵活程度。

装复完毕应转动灵活，无忽轻忽重现象。

6.11.3.3与电动机要求同心，转动灵活，无偏重现象。

6.12接力器检修

6.12.1拆除、分解

6.12.1.1拆除行程指标针杆，行程刻度盘、锁锭装置。

6.12.1.2卸下前端盖的盘根压环，取出盘根、铜环，将前端盖吊出放好。

6.12.1.3在活塞的安放处，用木方、毛毡铺好。

6.12.1.4用倒链和电动葫芦将活塞拉到即将出缸时，在套筒紧靠活塞处吊起活塞体，在套筒的前部，另设一吊点配合调整平衡，使活塞体平稳地抽出，放平稳，垫牢固。

6.12.1.5推拉杆前端的连接螺纹应无毛刺，并清理干净，用毛毡包好。

6.12.1.6卸下活塞销的上、下盖板螺丝，拿掉盖板取出活塞销。

6.12.2检查、处理、清洗

6.12.2.1检查活塞体，如有锈蚀、毛刺、损伤应清理干净，用细砂纸或细油石处理，活塞环应无裂纹伤痕，弹性良好。

6.12.2.2检查各销子配合间隙应符合要求，动作灵活。

6.12.2.3密封盘根应完好无损。

6.12.3组装

6.12.3.1活塞销装入时应涂黄油，活塞和缸体的内腔应抹透平油。

6.12.3.2活塞体快进入缸体时应放慢速度，将活塞环压入活塞槽内，随同活塞滑入缸体。

6.12.3.3装复前端盖，更换新盘根，应干净无杂质，盘根接头应错开，每圈的长度适当。

6.12.3.4装橡胶圆盘根，组合面应清扫干净，盘根应符合要求规格。

6.12.3.5装上组合螺丝，并均匀紧固。

6.12.3.6装复前端盖与缸体的行程针杆，行程刻度盘，锁锭装置及油管路等。

6.13因水轮机的检修工作需推拉杆缩回时，其方法与接力器正常检修要求相同，所不同的是，应拆卸接力器后端盖，将活塞杆退出离接力器室壁50毫米处，用方木等垫妥放稳。

6.14接力器检修后应做耐压试验，其方法是在接力器两腔注满油，用堵板封住两腔的油管法兰，用手压泵加压到额定压力1.25倍（即3.125MPa），保持30分钟，套筒和活塞杆应无渗漏现象。

6.15调速系统紧急停机试验时，测量缓冲段时间及调速环跳动情况，如不符合要求，可调整节流装置或推拉杆长度。

7.调速器检修后的调整及试验

7.1调整

系统充油前，油压装置升压至0.5－1.0MPa之间，手自动切换阀置于手动位置，手动操作阀手柄置关机位置，缓慢打开主供油阀使系统充油，此时接力器应处于全关位置；

用手动操作阀缓慢开机，使接力器向开机侧运动一定距离后停止操作，用百分表观察接力器是否有爬行，如有则细心调整引导阀阀芯中位，直到接力器没有爬行为止，将引导阀阀芯位置可靠固定；

反复手动操作接力器全开、全关，使系统各部分充油排气,以消除可能出现的振动,然后油压装置升压至额定压力，重复上述操作，细心检查各部件有无漏油或其它异常。

7.2检修后试验

在额定油压下，调整主配压阀的开机螺帽，操作数字阀使接力器快速开启，测量不带缓冲开机时间为7.0秒左右为止；

手动操作使导叶接力器全开，操作紧急停机电磁阀使接力器快速关闭，测量不带缓冲关机时间为5.7至6.3秒为止。

7.3调整事故配压阀的关机时间，其方法将导叶分别开到50%和100%的位置，将事故电磁阀活塞抬至上方位置（1—2号机用螺丝刀撬起），测导叶全关时间，开度在100%位置时测导水叶全关时间应在5.7~6.3秒（不带缓冲段），若不符合要求，应调整限位套。

调整后应重新测定，直至符合要求为止。

在试验时，应注意导叶全关后，应将开度限制压回到零，开度限制全关后方可将事故配压阀复归，同时测定复归时间。

7.4以手动、自动方式进行机组开机、停机和紧急停机的模拟试验，调整系统的动作情况正常。

7.5进行调整器的空载扰动试验，应选择缓冲时间常数，暂态转差系数和传动比等调节参数为最佳稳定参数。

在机组出于空载自动调节状态下运行时，用频率给定电位器或用开度限制机构作扰动源对调速系统突然加入扰动信号（一般为6%左右），此时接力器即作相应方向的大幅度调节，测量记录机组频率和接力器摆动的第一个峰值、摆动次数、调节过渡过程时间等，要求达到：

7.5.1转速最大超调量，不应超过转速扰动量的30%。

7.5.2超调次数不应超过2次。

7.5.3由脉冲开始到转速稳定（相对转速摆动值不超过±

0.25%）为止的调节时间，一般不大于20秒。

7.6机组甩负荷试验，应在额定负荷的25%、100%下分别进行。

并按机组甩负荷试验记录表，记录机组各部有关参数。

调整器的调节性能，应符合下列要求：

7.6.1甩去100%负荷时，在转速变化过程中，超过额定转速3%以上的波峰，不应超过2次。

7.6.2由机组解列开始到转速稳定（相对转速摆动值不超过±

0.25%）为止的调节时间，一般不大于30秒。

7.6.3甩去25%额定负荷时，接力器不动时间，应不大于0.4秒。

7.6.4校核导叶接力器紧急关闭时间。

蜗壳水压上升率及机组转速率，符合设计规定：

1—2号机速率上升值不超过45%；

3—6号机速率上升不得超过40%。

1—2号机的蜗壳压力上升不超过110米水柱高。

3—6号机的蜗壳压力上升不超过100米水柱高。

附录1原理图

附录2调速器规范

名称

规范值

1～2#机

3～6#机

型号

额定油压

工作油压

压力油管与回油管通经

引导阀直径

主配压阀直径

主配压阀最大行程

事故电磁铁型号

事故电磁铁额定电压

事故电磁铁额定吸力

事故配压阀电磁铁最大行程

事故配压阀磁铁工作行程

事故电磁阀配压阀活塞行程

事故电磁阀配压阀活塞直径

事故电磁阀配电磁配压阀管径

事故电磁阀配电磁配压阀工作油压

事故配压阀活塞直径

漏油装置油泵型号

漏油装置油泵流量

漏油装置电机型号

漏油装置电机电压

漏油装置电机转速

漏油装置油泵工作压力

漏油装置油泵轴功率

漏油装置油箱工作容积

接力器活塞行程

接力器活塞直径

WDT—150

2.5MPa

2.3～2.5MPa

Φ150mm

Φ28mm

150mm

±

15mm

Φ150/Φ150/Φ145

MBH—0.8

0.8L/S

A032—4

220/380V

1410r/min

0.75KW

50L

650mm

750mm

ZT—7/220

直流220V

70N

30mm

24mm

32mm

Φ60mm

Φ22/Φ18

2CY—2/14.5—1

0.55L/S

J02—21—4JH

1420r/min

1.1KW

65L

650mm（4#机640mm）