空调器热交换器工艺规范Word下载.docx

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2.5抬起滑枕，用压缩空气认真吹扫模具，检查模具供油气软管连接是否可靠，模具全部退料板的限位板的限位座固定螺栓是否紧固。

2.6冲床工作时，认真检查翅片成型情况，如出现孔变形、百叶窗切缝不规则等情况或设备异常情况应及时停机调整。

3.质量控制点

3.1热交换器用普通铝箔应符合QMN-J56.022的规定，亲水铝箔应符合QMN-J56.023的规定。

3.2翅片质量要求应符合QMN-J51.009热交换器技术条件的规定。

3.2.1两器外观主要缺陷描述

3.2.1.1倒片：

倒片分平面倒片及端面倒片两种：

平面倒片:

是指两器平面上由于翅片变形而导致该区域与平面其他区域明显存在不同的反光度（从不同的角度观察）或外观差异的现象。

端面倒片:

是指两器上下两端面及边角处出现2片以上且角度超过20度的翅片歪斜；

或者出现2片以上翅片倒伏等现象所形成的外观缺陷。

允许不梳理倒片:

是指在两器件在转序或内部抽检过程中允许在标准范围内出现的轻微倒片现象。

允许梳理倒片：

是指经修整后能基本回复正常状态且送交检验达到合格标准的倒片。

不允许梳理倒片:

是指倒片面积已经严重超标或变形，即使经梳理修复仍然会影响两器性能或外观的倒片，对此必须办理代用或报废。

3.2.1.2叠片：

是指两器件局部翅片间的片距与其它正常区域的片距相比有明显偏小的现象。

松散分布状叠片要求叠片处数不超过4处且每处叠片宽度不超过5片、叠片长度不超过翅片长度的1/4，凡是超过的都列为密集分布状叠片。

3.2.1.3断片

整片断片：

指两器生产过程中整片翅片断裂为几个部分的断片。

边缘断片：

翅片边缘产生纵向断裂的现象。

3.2.1.4露铜管

两器装机后，边扳与翅片之间间隙过大而使铜管外露的现象；

在两器中部因翅片翻边开裂或烂孔而使铜管外露的现象；

在两器中出现的翅片间距大于正常片距或由于翅片断裂而使其中的铜管外露的现象。

3.2.1.5翅片色差：

指在同一件两器上存在翅片颜色明显不一致的现象。

3.2.1.6翅片毛剌

飞边毛剌（又叫批锋）：

因冲床切刀钝等原因使切刀在切断翅片时形成的翅片钝边现象，从而导致翅片边缘厚度大于翅片本身厚度，两器内表面飞边毛刺的宽度≤0.15㎜。

针状毛剌：

由于切刀间隙或机床振动等原因而在翅片边缘形成的针状或长毛状物，针状毛刺长度≤2mm;

毛刺分布不超过整个面积的1/5.

3.2.1.7翅片翻边开裂：

两器翅片孔口处出现的裂纹或裂口现象。

3.2.1.8翅片松动：

两器胀管后翅片出现容易拨动的现象。

3.2.1.9翅片打折：

翅片打折主要有两种情况：

3.2.2翅片刀口打折:

翅片由于冲床纵切刀刀口太深造成翅片切刀刀口处呈小波浪形状。

3.2.2.1翅片胀管后出现的翅片不平行、扭曲，呈小波浪形状。

3.2.2.2翅片变形：

两器件翅片在胀管、焊接后出现的不平行、波浪形状等扭曲变形现象。

3.2.2.3烂片：

由于铝箔进料、冲床模具或者刀具调节等原因造成的翅片损伤。

3.2.2.4翅片花：

由于纵切刀等原因使翅片失去了平整性、光滑性即失去正常翅片应有的形状和光泽的现象。

3.2.2.5喇叭口裂：

两器胀管后造成的喇叭杯形口处出现的裂纹或裂口现象。

3.2.2.6边板变形：

两器边板因受外力或焊接应力影响而出现的扭曲现象。

两器变形:

两器平面变形是指从长U管穿管方向看去两器平面出现高低起伏的现象。

两器端面变形是指平面变形以外的变形。

3.2.2.7切坏

翅片切坏是指由于冲床铝箔送料、切刀刀头偏等原因而使翅片在生产过程中遭到损害的现象。

两器切坏是切割机切刀由于未调接到位、固定刀座的螺钉松动或者两器变形而使两器铜管、边板、翅片等遭到损坏的现象。

3.2.2.8喇叭口卷边：

由于长U管管口内直径偏小或不平整、胀管机胀杆下降时胀杆中心与长U管中心偏离等因素造成两器胀管后U管喇叭口边缘向内或向外卷曲的现象。

3.2.2.9套片：

一个翅片翻边孔套入另一个翅片孔内（进入深度超过翻边孔深度的1/4）就称为套片。

3.2.3.0焊接缺陷

咬边:

焊缝边缘局部低于母材面的凹陷缺陷.它是由于焊接时温度过高、火焰过猛或员工操作不当形成.

4.弯长U管工艺

依照QMN-J42.015长U管、半圆管制作工艺规范执行。

4.1质量控制点

4.1.1铜管材料符合QMN-J56.020热交换器用铜管的要求。

4.1.1.1弯管质量应满足QMN-J42.015长U管、半圆管制作工艺规范的要求。

4.1.1.2铜管质量应满足QMN-J51.009热交换器技术条件的要求。

4.1.1.3长U管长度公差控制在±

1mm内；

长U管管脚段差不大于1mm。

4.1.1.4外观质量（皱折、起角、扁管、弯裂、管口圆度等）符合要求

4.1.1.5长U管管口缩口率符合要求。

5.穿片工艺

5.1.穿片工装：

穿片工装台、穿片周转车。

5.1.1质量控制点

5.1.1.1翅片、长U管外观符合要求，取片钢针无弯曲,边板型号正确，接地标识清晰、接地螺纹完整。

5.1.1.2长U管、边板安装符合图纸要求，翅片翻边无捣坏现象，穿坏的翅片需及时更换，少片需及时补充。

6.胀管工艺

6.1胀管主要工艺参数

包括胀管高度、喇叭口直径、喇叭口高度。

6.1.1胀管设备

6.1.1.2使用设备及工装：

立式胀管机、胀杆、胀球、卸料套、夹紧门等。

6.1.1.3使用能源

电源：

3相380V；

50HZ，电压波动范围±

10%。

冷却水压力：

0.1∽0.5Mpa。

压缩空气压力：

0.4∽0.6Mpa。

6.1.1.4胀管前的准备

打开压缩空气，冷却水开关。

接通总电源，检查油箱的油量。

6.1.1.5胀管胀球参数（见表1）

表1　通用工艺参数

产品规格

标称直径*孔中心距

胀头直径

产品喇叭口外径不小于

喇叭口到边板尺寸（胀管后）

Φ9.52*25.4螺纹管（0.27mm底壁厚）

Φ9.10+0.01-0.02

Φ11.8

12±

1

Φ9.52*25.4光管（0.35mm壁厚）

Φ9.22+0.01-0.02

Φ7*21光管（0.3mm壁厚）

Φ6.8+0.01-0.02

Φ9.20

Φ7*21螺纹管（0.24mm底壁厚）

Φ6.60+0.01-0.02

6.1.1.6胀管的注意事项

6.1.1.7安全要点：

必须关闭胀门后方可启动按钮进行胀管，严禁胀管过程中将手放在设备机构运动位置，防止出现安全事故

6.1.1.8质量控制点：

应满足QMN-J51.009热交换器技术要求。

6.1.1.9胀球直径符合工艺要求，胀球水平高度保持一致；

胀球螺丝正常无松动，通气孔无堵塞；

胀杆直，底座、卸料套安放正确，胀套角度一致；

胀管高度正确，边板安放正确，喇叭口大小、喇叭口到边板尺寸符合要求，底管无瘪管，硬伤。

6.1.2操作过程中要随时注意工件有无压扁、开裂、扭曲等现象，及时调整，确保工件质量。

每班作业或转产需检查胀球头、胀杆、接受座有无松动，磨损，弯曲等，及时紧固或更换。

检查各限位器动作是否灵敏可靠，各仪表显示是否准确，如有异常及时调整或更换。

7.烘干工艺

依照QMN-J42.001热交换器烘干工艺规范执行。

7.1.1质量控制要点：

应满足QMN-J51.009热交换器技术条件要求。

7.1.1.1烘干后的热交换器有无油污，底管有无严重氧化。

7.1.1.2对铝箔所用的挥发油种类不同，烘干的温度和速度可相应地调整。

7.1.1.3若长U管底管烘干后呈紫红色或淡黑色，应相应地降低烘干炉的温度或提高传送带的速度。

当烘干后产品长U管出现灰黑色或亮白色时，严禁使用。

7.1.1.4因目前无专门的设备来检测烘干的效果，只能通过水检法、自检法和氦检法来检测烘干的效果。

8.焊接工艺

8.1焊接主要工艺参数

石油液化气（LPG）参考流量：

13～45L/min；

氧气参考流量：

25～78L/min。

（见表3）

表2　

焊接材料

钎料

钎剂

供气流量L/Min

O2

LPG

O2：

紫铜与紫铜

BCu93P

气体助焊剂

25～78

13～45

1.8～2.3

8.1.1自动焊接参考线速：

φ7管径速度2.2-3.5米／分钟；

φ9.52管径速度1.8-3.0米／分钟。

8.1.1.1自动焊接充氮压力和枪嘴与半圆管的最近距离。

（见表4）

表3　

充N2压力MPa

枪嘴与半圆管的最近距离（mm）

火焰种类

焊件移动速度m/min

＞0.02

50～70

试焊后确定

8.1.1.2焊接设备

使用设备及工装：

自动焊接机、手工焊枪等。

焊嘴型号对应下。

（见表5）

表4　

乙炔焊嘴

1#

2#

/

3#

梅花焊嘴

4#

适焊管径

<

φ6

φ6～φ12.7

φ12.7～φ16

φ19～φ25

使用能源：

石油液化气（LPG）

压力：

0.03-0.15Mpa

流量：

10～50L/min

发热量：

24000K 

cal/Nm3

氧气：

0.20-0.6Mpa；

20～80L/min

氮气：

0.03-0.12Mpa；

8.1.1.3钎焊前的准备

钎焊前应做好如下（但不限于）准备工作：

检查半圆管自动火焰钎焊生产线各部分是否完好，运转是否正常；

检查电源、氧气、氮气、液化、石油气、冷却水（如果有）、气体助焊剂等是否符合使用要求；

辅助工装的准备，产品参数的设定；

焊接件内、外表面要清洁。

8.1.1.4火焰的调节方法

打开石油气阀，先排空1秒钟后点火，然后调节氧气阀。

首先看到明显的碳化焰，内焰呈淡白色。

继续调大氧气，当看到焰心端部有淡白色火焰闪动，时隐时现，外焰轮廓已模糊。

此时为中性焰。

再调大氧气，焰心端部无淡白色火焰闪动，内焰和外焰分不清，其长度随氧气量的增大而变短。

此时为氧化焰。

8.1.1.5助焊剂的调整方法

火焰外焰部分呈亮绿色。

根据焊后铜管的颜色来调整。

如焊后铜管有发黑的倾向时，应调大气体助焊剂的流量，直到焊后铜管呈绛紫色为止。

8.1.1.6火焰的使用方法

采用中性焰的外焰来加热,预热时喷嘴离工件20mm~40mm范围内（焰心外4mm~6mm处温度最高达到2400℃，为防止预热不均及母材烧损，不得采用此部位加热）,管径大且管壁厚时预热可近些。

预热时，沿长度方向移动，保证杯口和附近10mm左右均匀加热。

8.1.1.7钎料的加入方法

当预热到铜管呈暗红色时，从火焰的另一端加入钎料，不要直接对钎料加热，要依靠铜管本身的热量来使钎料熔化和流动。

如果采用钎剂（粉末状）时，应先加热钎料棒，然后粘附钎剂，一齐送到加热了的钎焊表面

加热时应注意的事项：

管壁厚度不同时，应着重对厚壁加热；

先预热插入接头的铜管，使热量传导至接头内部。

相邻两种不同管径的管钎焊时，同时预热，等铜管呈暗红色后，先对大管保温填料,后对小管保温填料，最后中间保温填料。

质量控制要点：

应满足QMN-J51.009热交换器及QMN-J40.006钎焊使用工艺规范技术要求。

四、热交换器在生产中易出现的问题及预防

热交换器在冲片生产过程中易出现的缺陷、产生原因及纠正措施

序号

常见质量问题

产生原因

预防及解决措施

翅片翻边孔严重开裂

开裂普遍没有规律，主要铝箔材质问题

更换材料

开裂有规律，隔一个孔或隔两个孔开裂，主要是模具问题。

更换或研磨冲头

2

毛刺严重

材料在冲床内部不平整，每次切料时，弓起部分形成毛刺

调整压模，和查看材料是否偏离模具中心

切刀调整不当，每送料一次，切刀前后错位，形成毛刺

调整切刀

3

切不断或批锋

材质偏软，上下模具剪切时材料让刀

刀具使用时间较长，刀口已钝化，剪切时形成飞边。

换刀或研磨刀片

刀架移位，上下刀具间隙不当

调整刀架，使上下刀具间隙适当

4

叠片

材质强度偏小，部分翅片胀管时相互挤压，强度最小部位，出现变形，形成叠片

材料拉伸后，翻帽直径偏小，胀管时翅片相互挤压，形成片距不均

翻边孔直径调大

5

烂片或翻边孔脱落

材料自身有孔或材料粘模，送料时孔位受力过大变形，严重形成烂片等

上下模具周边间隙不均，间隙小的一边，易发生翻边孔有规律脱落

调整模具

6

铝屑多

模具内铝屑多，材料表面铝粉脱落，或毛刺和切割碎屑遗留在模具内部形成

定期清理模具

7

胀后翅片间距不均匀

铝箔粘膜或引料不当造成翅片弓起

更换材料或重新引料

弯长U管生产过程中易出现的缺陷、产生原因及纠正措施

内侧起皱

外侧开裂

长U管两端长短不齐

管内表面擦伤

铜管本身

1状态偏软

2壁厚不均

或偏心

3壁厚偏小，

内径偏大

1状态偏硬

2壁厚不均或偏心

3表面或内在缺陷

4壁厚偏大，内径偏小

5铜管表面粗糙

1管子性能严重不无均

2管子表面状态不均，部分变色严重

3管子尺寸不均

铜管原来有擦伤

弯管过程

1芯头尺寸偏小

2芯头位置偏后

3润滑过度

4芯头型而不当

5夹块模过松或滑脱

1芯头尺寸偏大

2芯头位置偏前

3润滑不足

4芯头表面磨损

5小弯头弯曲时管内有切屑等异物

6弯管机夹紧力过大

1弯管机调整不当

2弯管机夹紧力不当

1弯管机调整不好

2芯头安装松动

3芯头有伤

4导料架上有铜屑或异物

5盘料回转时铜管之间相互摩擦

穿片生产过程中易出现的缺陷、产生原因及纠正措施

边板装反，装错，少装

自检不认真

加强自检

铜管喷墨，瘪管氧化，开裂断差

互检不认真，前道工序自检不认真

加强自互检

翅片批锋、翻边开裂、烂孔、毛刺，断片，切翻边孔，色差

前道工序自检不认真

长U管排列错误

未认真对照工艺图纸，自检不认真

认真对照工艺附图，加强自互检

露铜

操作不当将翅片穿坏

穿片时规范操作，及时更换穿坏的翅片

胀管生产过程中易出现的缺陷、产生原因及纠正措施

底管瘪

长U管接受器内有异物或操作不当

操作规范并及时检查底模

胀

坏

胀球与管口对准一致性不好，造成大卷口，和胀穿两器

调整档板，更换弯曲胀杆，胀前试胀几次，认真检测胀球对准管口

边板未安装到位

将边板安装到位

固定胀头的螺钉损坏或扩口杯毛刺，造成大卷口

更换螺钉

露

铜

翅片翻边开裂严重

翅片少片，烂片，边板自身阻挡

底管

胀破

胀球螺丝松动

定时检查胀球螺丝

固定胀球螺钉过长

更换胀球螺钉

底模内有硬物

定时检查底模

管

口

开

裂

铜管性能不均、性能偏硬、壁厚不均或偏心严重导致、收缩率不一致

更换铜管或试管，收缩率一致和相近的铜管集中弯管；

及时换料并反馈外协厂家整改

铜管表面或内部有缺陷（压入物、夹杂、折迭、划伤）

长U管长度设定偏大

适当减短长U管长度

管口切割不平整，有毛刺

更换切刀

切口钝，切口收缩过大，冷作硬化大

切刀误差造成切口倾斜

喇叭

口大

小不

一

长U管长度不一致

调整设备使弯制管长度一致

长U管两管脚有断差

胀管头直径偏差大

更换不合格胀头

铜管收缩率不一致

更换铜管或试管，收缩率一致和相近的铜管集中弯管

扩口杯高度不一致

使用高度一致的扩口杯

卷口

扩口杯毛刺、胀管弯曲变形

更换扩口杯、胀杆

8

折

长U管偏长、未胀到位、接收器平面与胀杆锁紧横梁不平行

适当减短长U管、胀管到位、调整接收器平面与胀杆锁紧横梁平行

9

边板

松动

边板翻边孔偏大或胀球未胀到位

更换符合要求的边板或调整胀管机使胀球胀到位

10

直线度

不好

夹紧门未调整好

出现调整好夹紧门

管口裂：

长度不超过喇叭口根部以下2MM，单个管口裂纹不超过三条，杯形口

深度不超过0.5mm或面积超过5mm²

的坑，管凹处为光滑（平滑）过渡时不允许超过6mm²

，不允许有针锥孔或尖锐物碰撞痕迹。

胀后，铜管出现管折

胀后底管针孔

烘干生产过程中易出现的缺陷、产生原因及纠正措施

铜管氧化

烘干温度过高或烘干速度过慢

适当降低烘干温度或适当提高烘干速度

烘干炉自身烟雾没有及时排出

调整设备

氦检抽真空报警

挥发油未烘干

适当提高烘干温度或降低烘干速度

边板发黄

边板有不挥发性油污，油污在高温下发黄

清除边板油污

长U管硬痕

上片时边板碰伤铜管

上片时产品之间留有间隙

焊接生产过程中易出现的缺陷、产生原因及纠正措施

缺陷

特征

预防措施

钎料末填满

接头间隙部分末填满

1.间隙过大或过小

2.装配时铜管歪斜

3.焊件表面不清洁

4.焊件加热不够

5.钎料加入不够

1.装配间隙要合适

2.装配时铜管不能歪斜

3.焊前清理焊件

4.均匀加热到足够温度

5.加入足够钎料

钎焊成形不良

钎料只在一面填缝，末形成圆角，钎缝表面粗糙

1.焊件加热不均匀

2.保温时间过长

1.均匀加热焊件接头区域

2.钎焊保温时间适当

3.焊前焊件清理干净

气孔

钎缝表面或内部有气穴

1.焊件清理不干净

2.钎缝金属过热

3.焊件潮湿

1.焊前清理焊件

2.降低钎焊温度

3.缩短保温时间，焊前烘干焊件

夹渣

钎缝中有杂质

2.加热不均匀

3.间隙不合适

2.均匀加热

3.合适的间隙

表面浸蚀

钎缝表面有凹坑或烧缺

1.钎料过多

2.钎缝保温时间过长

1.适当的钎焊温度

2.适当的保温时间

焊堵

铜管或毛细管有部分堵塞

1.钎料加入太多

3.套接长度太短

1.加入适当钎料理

2.适当保温时间

3.适当的套接长度

氧化

焊件表面或内部被氧化成黑色

1.使用氧化焰加热

2.末用雾化助焊剂

3.内部末充氮保护或充氮不够

1.使用中性焰加热

2.使用雾化助焊剂

3.内部充氮保护

钎料流失

钎料流到不需钎料的焊件表面或滴落

2.直接加热钎料

3.加热方法不正确

4．喇叭口偏小（自动焊）

1.加入适量钎料理；

2.不可直接加热钎料；

3.正确加热

4补扩喇叭口（自动焊）

泄漏

工作中出现泄漏现象

1.加热不均匀

2.焊缝过热而使磷被蒸发

3.焊接火焰不正确，造成结碳或被氧化

4.气孔或夹渣

1.均匀加热；

均匀加入钎料

2.选择正确火焰加热

4.焊前烘干焊件