模具装配须知Word文档下载推荐.docx

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5.5压料面研合要以凹模压料面为准，直接代件研合到95%，注意压料面着色要内实外虚，拉延筋40MM外着色要虚，不要实，打空也可以。

6.1调试

调试前要整理R角至A级，在压力机上试件时顶杆压力.高度调整垫的高低.料片大小装模高度等要做记录。

6.2顶杆高度调整时要注意安全限位螺钉行程是否够15MM的余量。

6.3当制件出现起皱

1.首先考虑顶杆压力大小，一般内板件形状复杂的件气垫压力一般在40T-70T之间应该可以，外板件形状平缓的，反拉延不太大的一般在60T-90T之间即可。

2.考虑汽缸顶杆高度是否过底方法如下；

观察凸模面高点是否高出压料面太多，也可放置料片，观察料片是否在压料面上翘起，因为这样会使压料面在压料时，凸模以将料支撑起。

多余的料已经形成起皱，即使成形到位也不能将料板拉平，这种情况只要将压边圈顶杆调到合适高度即可，但顶杆也不要太高不能使料片中间凹陷，要保证压料面和凸模等高，因为压料面凹陷也是形成起皱的一种。

3.观察压料面调整垫高度是否过高方法如下；

将调整垫图红丹，在有板料的情况下合模到位看调整垫高度是否有个别高度大于料片高度。

这样会使压料面压不住料走料太快，让制件起皱。

这种情况只要调整调整垫的高度（去铜皮垫即可）。

4.观察是否料板太小，是否定位放偏方法如下；

看调出制件的压料面，料板是否在拉延筋以内，如果是在拉延筋以内，是在制件成型时走料太快形成起皱，这种情况适当加大板料尺寸即可。

外板成型较简单，一般拉延筋完全压住板料，为增加强度，不允许有板料在拉延筋以内。

内板件成型难度较大，一般允许板料在拉延筋以内，但能不影响制件修边。

5.有个别情况在压料面上调整无效的可根据情况在修边废料区内加筋加包，用来去掉多余的余料使制件在产品内无皱。

6.观察压料面有无走料痕迹无走料痕迹说明

1.是压料面未压住料研合不好。

2.是局部有余料使余料无处走料，造成这种现象要看情况。

研合压料面着色不均匀或压料面加筋拉延筋加高。

拉延模压料型面起伏较地大的，压料时起皱已经自然形成这种情况做拉伸成形工艺调整。

6.4制件开裂一般是进料不够用造成的想办法多进料

1.首先考虑开裂处是否压料过硬观察制件压料面是否有压料硬点，使板料在压料面上不能走料这种情况适量将压料面研合抛光即可。

2.观察拉延筋是否过高太多不光顺。

压料有硬点现象因拉延筋高大不光顺等使制件成型时阻力加大，造成开裂，这种情况要将拉延筋修光顺抛光高度降低即可。

3.观察气垫顶杆压力是否过大，一般内板件成型较复杂的件，气垫压力一般在40T-70T之间即可，外板件形状平的，反拉延不太大的一般在60T-90T之间即可。

4.观察顶杆高度是够过高，调整顶杆高度，因为成型难度较大的制件，需要在压料以前使其多余的余料来满足制件成型用料。

5.观察料片是否过大，因为料片过大，也就说明压料面积过大造成走料阻力太大造成开裂现象，这中情况将料片适当去掉即可。

6.观察走料的R角是否圆顺，因为R角不圆顺会给制件成型时进料造成阻力。

将R角圆顺即可，制件废料区的走料R角可适量加大使其进料顺畅.解决开裂问题。

7.有个别情况，压料面料片压力调整无效的。

可根据情况中间有冲孔废料的区域加刺刀，使制件成型时在内部进料来满足制件用料。

8.还有一种情况是气垫压力太小也可能出现制件开裂，因为顶杆压力太小压料面在压料时因型面起伏造成起皱，顶杆压力小不能将皱压平造成拉延筋以外的不能进料使制件开裂。

这种情况适当加大压力即可。

6.5观察棱线是否顺畅，型面有无起伏不平，制件强度是否够多。

7.其他

7.1调试出合格件后要确定料片尺寸及定位准确位置，定位前后5MM可调。

7.2完善模具，型面抛光R角淬火安全护板排气管铜管安装等。

7.3钻排气孔要选择无筋处及型面凹处。

（排气孔为直径6MM）

二.修边冲孔

1.下模刀口处理

首先将刀口R角及清理不到位的整理好，有效刀口10MM下挖空刀然后用120#油石粗抛光，刀口淬火后将刀底平板研合着色90%，四周用塞尺测量0.02MM不入。

在确认刀口的垂直，垂直度不好时用细纱轮修磨后先用120#油石粗抛光，在用240#油石精抛至A级，注意刀块之间对刀缝不大于0.03MM。

2.刀块材质即刻印

刻印应选择刀块明显平整部位，刀块偏转模体编号要整齐并列不可距离太远，刻好后用胶带粘好。

3.以下模抛光好的刀口为准研合凹模刃口步骤；

上机床注意导向间隙，将导向涂色不可一次合到底导向刚接触时要注意观察，有无过紧或不同位现象然后一步一步向下合。

研刀口前先将凹刀上放上橡皮泥，再凸刀没有接触到凹刀时以橡皮泥的垂直面有无偏移现象。

然后修磨多余R角，但要保持0.1MM的研量，在刀口接触后要修磨刻印以下的部分，但要保持垂直度。

在模具限位到底时要注意刃口进入量是否为3-5MM，最后将上下模反复涂色合模几次确认没有硬点时将凹刀块拆掉淬火。

（刀口间隙为板料厚度的5%）

4.收集各件

按明细表图纸收集各组件并妥善保管以备用。

5.装冲头

领出冲头后首先将冲头和压料芯过孔对号入坐，并从背面将冲头插入压料芯过孔确认压料芯壁厚能使冲头露出足够，不够时上钻床或铣床加工。

将垂直度以确认好的冲头按图纸孔径位置对号入坐，按中心销将将螺钉孔钻好，然后将冲头按凹模套为准确认中心销的准确性，以冲头再凹模套与中心销同时插入后转动自如来确认同心冲头固定板与安装面四周无间隙时将螺钉紧固将冲头涂色，反复合模几次来确认是否同心。

（无中心销时将冲头裹上胶带来保证冲头与凹模套之间的间隙均匀），安装冲头时要合模。

高度距离下死点5-6MM时将冲头装入凹模套后，用泡沫或有弹性的垫片将冲头垫高后慢慢合模到位将泡沫或弹性体拿掉，冲头360度转动自如后将冲头螺钉紧固。

6.装压料芯

1.首先将淬火后的凹刀块，用平板研平。

刀块在平板上手按不动时着色85%以上且点接触均匀，用验棒及90度弯板确认刀口垂直，没问题后将刀块装好。

2.装好冲头钻定位销，销子不能过紧且打入1/2的销长，注意销孔要清理干净。

3.以上工作作好后将压料芯吊平，缓缓放入凹模腔内，注意有干涉时要涂红丹。

发现干涉处画出在机加工处理，合到位后压料芯与冲头及凹刀口的间隙为板料厚度的60%。

4.压料芯上装弹簧，将侧销或限位螺钉装好看弹簧有无预压在5MM左右确认弹簧行程与侧销或限位螺钉的同步性，安全侧销应该是工作侧销行程加10MM。

5.凹模套随型去大量，首先检察废料过孔是否逐级加大，凹模套不应超出型面1MM，修磨凹模套时要注意轮流间歇打磨，注意刀口加油冷却以防凹模套退火，并且留余量0.2MM-0.3MM与压料芯型面配研。

6.下模型面清根去刀痕

型面凹角要一次到位，用合格拉延件涂红丹用研合销研合型面相关R角可增大，侧面可适量修磨至平面着色到位，其中要换件研合去刀痕。

7.研合型面

1.将压料芯清根去刀痕后，上机床研合下模凹模套至平面着色然后将下模型面用120#油石抛光到B级。

2.确认废料刀将加工好的废料刀按挡墙面确认定位，螺钉紧固用研刀口方法研废料刀到限位，然后废料刀钻销孔，用直角尺确认修磨刀口垂直。

3.用合格拉延件涂色，按研合销研合废料刀至着色，废料刀着色均匀制件定位稳定。

4.用抛光好的下模型面带件带弹簧研合压料芯。

制件要双面着色红丹不能太厚R角干涉时下模的凸角可修而且要换新件研合至工作部分着色90%以上（注意最后要用细砂轮清清打磨防止抛光后着涩不均匀）。

压料芯型面抛光，用120#油石抛光至B级为节省研合时间，研合时首先型面清根彻底，分清主次压料部分着色均匀，其他部分可适当多修去一些，使上下型面一次研合到位。

8.装配

按要求装各件，注意各螺钉孔要清理干净，组装件也要擦干净，螺钉要拧入直径的二倍，安装面要清洁无毛刺废料滑料板与模具本体没有过大缝隙，与压料台无干涉。

9.调试

机床确认各项动作无干涉，首先装上模压板螺母，下模要在模具下死点时用压板压紧将制件放至下模定位稳定后方可冲压，调试过程中检查制件放入取出是否方便操作，废料能否顺利滑出冲孔废料是否处理妥当。

10.观察制件有无毛刺变形带料现象

1.毛刺问题要看是由间隙过大，还是过小造成的。

刀口间隙大一般毛刺比较硬制件边缘有往下拽的迹象，这种现象一般要补焊刀口研合。

也有可能是刀口不够锋利或有缺陷，上模刀口有缺陷不锋利可以修磨刀口，下模一定要补焊。

刀口间隙小的一般是软毛刺，制件边缘比较整齐有想内挤的亮点，这种情况一般修研一点硬点或刀口垂直锋利即可。

另一种毛刺是因为刀口有缺陷和刀口不锋利造成的，这种毛刺大缺陷补焊，小缺陷将刀口修锋利，钝角刀口出90%台阶即可，但只限于上模刀口，下模不可。

2.变形压伤变形一般是由制件与下模型面不符贴造成的。

观察是否有干涉处或制件定位不好，使制件没有放到位，如有干涉需涂色重新研合型面。

压伤一般是由于上序与下序的R角没有与制件一致造成的，制件定位不好也是原因之一。

这种情况研合压料芯凸出部分即可（在确认拉延件以到位）。

3.带料

制件修边有向上带料的现象首先检查压料芯与凹刀口之间的间隙是否过大，其次是由上模刀口不垂或刀口表面粗糙造成的。

这种现象已确认将刀口修垂直或抛光。

4.最后调试出工序合格件，制件无变形.压伤.带料.毛刺过大.刃口没硬点.蹦口.刃口锋利.垂直.废料顺利滑出模具外，各项动作无干涉等。

11.完善模具

将模具型面刃口A级抛光按要求涂漆将废料板.缓冲器.存放限位涂黄漆。

二级滑料用铁链连接。

加工面有漆的用香蕉水擦干净，有锈处抛光，最后导向擦干净涂黄油，型面加工区涂防锈油，合模时模内留工序合格件。

三.侧修侧冲

1.装斜契

首先把安装面擦干净，用磨头机将键槽平面倒角去毛刺并将用平板将底面研平且油石抛光。

在将斜契安装上去用塞尺确认四周贴合及挡墙无间隙后。

按斜契上的螺钉孔钻孔攻丝（销孔暂不做）。

驱动器安装同上，上机床确认斜契行程，注意斜契上的强力回程扒勾是否与驱动器干涉，动作要慢且谨慎，千万要注意斜契与驱动器是否有前后左右有不同位现象，并且认真观察斜契行程在模具下死点时斜契不能超过理论行程。

在斜契滑动面着色不好时首先对斜契进行调整，调整不过来可适当研磨着色要到95%然后用203#以上的油石抛光。

2.装冲头

装冲头时吊冲要在机床上安装，首先将冲头放在下模凹模内然后将模具合模到下死点，用手将固定板与安装面贴合，观察接触面有无间隙，将冲头在凹模套内转动，顺畅无扭力时用502将冲头粘牢等十分钟后将模具打开确认进入量为2-3MM并将斜契拆掉，按冲头固定板上的螺钉孔钻孔.攻丝并将冲头卸掉。

回机床按以上步骤将冲头用螺钉紧固后将模具反复合模几次，涂色确认间隙均匀后冲铜皮观察有无毛刺，有毛刺在机床上合模调整，无毛刺后将斜契拆下，钻销孔销孔上加螺塞，上机床在次确认（平面冲不用上机床，但步骤同冲头一样）。

3.装侧切刀块

刀块在工艺板上数铣完后，按挡墙将刀块安装在斜契安装面上。

平面切刀按下模刀口配研。

间隙大时可在挡墙上加垫，将刀口向上调整。

吊侧切要上机床去研刀口（步骤和研刀口一样）没有挡墙面的刀口或斜契上没有挡墙的，要按凸模刀口为基准安装刀口。

销孔暂不做，用螺钉孔来调整安装误差，安装步骤同安装冲头。

四.翻边整形

首先将模具擦干静，确认有无缺陷有缺陷及时处理。

整形部分R角不用提前清根，要用整形凸角来研合（凸模基本不用动）其它部分将凹角清根。

注意翻边整形刀口附近的R角要研合好不可清根太多，以防止制件在翻边整形时压料不死造成制件变形。

去刀痕时注意，用磨头在修正条上修正后，方可轻轻打磨刀痕，注意平和圆弧要用力均匀，不可清一下重一下，刀花细时可不去刀痕直接抛光，刀痕隐约可见也可。

组装各件时要看安装面是否平整有无凸起干涉处，然后用油石将该面毛刺打磨干净，安装面用棉布擦干净螺钉要拧紧，螺钉拧入长度不小于直径的2倍。

5.研合

1.首先上机床确认导向部位间隙，涂色观察，不要一次把模具合到位，要点动到导向刚刚接触时观看，然后一步一步向下合。

2.以抛光好的下模刀口轮廓为基准研合上模刀口，注意R角是否数铣到位研合量过大要压橡皮泥根据凸刀所压刀痕将余量去掉，逐步研合到下死点。

然后拥塞尺根据制件厚度测量刃口间隙，确认研合刀口间隙比料厚略小一点时（0.1左右）结束，用塞尺不好测量的用铅丝确认间隙。

注意翻边后不考虑反弹或后续需要包边的以凸模刀口轮廓为基准。

3.将压料芯放入凹模型腔内，带弹簧空研压料芯用等高块平研压料芯到底，型面平面着色。

因斜面与平面的料厚在同一高度下间隙不一致，所以斜面不用着色。

4.带件研合将制件双面涂色，用第一件研合型面到底，侧面干涉时打磨压料芯。

R角干涉上下模均可打磨（整形部分R角凸角不可动），然后换件研合，至最后验收工作部分着色90%以上，靠近整形翻边的型面R角不可清空，研合要上下模凹凸角均着色，以确保翻边整形后制件棱线不偏移变形。

5.将压料芯拆掉抛光B级，根据翻边件上的间隙松紧适量修磨凹模刀口，去硬点间隙均匀后将凹刀口抛光。

6.压料芯有到底敦死垫的，将压料芯放入凹模型腔下死点，然后以凸模研合压料芯型面及整形刀块，如果出现刀块与压料芯型面高低不一致的，保证压料芯型面到下死点与整形刀块型面一致。

6.组装顶件器

（1）.组装时先将安装面清理干净，用砂轮机将安装面四周倒角，顶件器导向滑动面用纱布抛光。

检查镗孔表面是否有台阶，用导柱检查滑动间隙是否合适，然后将弹簧装好，顶件器装好确认限位块与弹簧行程的同步性。

按限位块上的螺钉孔为准在安装面上钻孔攻丝，将螺钉孔清理干净螺钉拧紧，螺钉拧入长度不小于螺钉直径2倍。

（2）.安装托件器按下模的型面及轮廓研合其随型部分，注意托件器与下模翻边轮廓要配合间隙均匀，保证顶件器上死点时，托件器型面与下模型面高度一致，（可留余量研磨）然后按螺钉孔钻孔攻丝并将托件器固定于顶出器导向柱上，调整配合间隙活动自如，托件器用手活动无逛量最后将托件器钻定位销固定。

（3）.将上按模数控点窝钻顶件器平衡螺钉固定孔并攻丝，上机床调整螺钉高度，使顶件器动作与行程一致，然后按制件轮廓安装定位（制件要研合销定位后方可确定制件轮廓定位）。

7.1调试TI

（1）.检查制件翻边整形后有无制件变形压伤制件翻边后是否拉长重叠起皱现象

（2）.主要检查上下模型面是否研合不到位（将制件双面涂色检查局部压料，不死要研合）。

（3）.检查压料芯压力是否大小（分析料板厚翻边整形深度与弹簧强度.数量.行程.顶压.分布等合理性。

（4）.检查是否在压料芯未压料时翻边整形刀口已开始工作。

（5）.检查翻边整形刀口光泽度及间隙是否均匀，因为刀口光泽度不好在翻边整形时造成阻力大，可能使制件向一边偏移。

（6）.翻边间隙过紧或刀口光泽度差可能出现制件带料，使制件变形。

7.2制件重叠起皱

（1）.起皱时首先看制件翻边后有无拉痕，无拉痕是翻边间隙过大应调整刀口间隙，有拉痕还有皱，可能是翻边拐角处轮廓面起伏较大处拐角处有皱，首先考虑将凹刀口R角加大或将拐角处附近的刀块高度加高，让拐角处最先翻料使皱向两边分散。

（2）.如果无效再考虑将起皱处相应位置的修边线改动或在在修边线上处工艺口将多于的料去掉。

7.3最后调试出单工序合格件制件无变形压伤，翻边刃口无硬点制件翻边整形无起皱拉长现象，型面棱线无偏移现象。

8.完善模具

最后将面具型面刀口A及抛光，缓冲器存放限位凃黄漆，限位凃红漆，存放与工作限位铁链连接。

五.翻边整形

侧翻整形为方便制件取出，一般采用双动滑车机构，单工序（只有侧翻的）一般不采用双动滑车机构。

1.装滑车

首先将滑车的所有滑动面用平板涂色研平研磨时用磨头机打至80%着色后，用油石抛光再将导板按图纸尺寸装于滑车下面，多块导板的要用直尺将多块对齐后方可引孔。

2.装回程弹簧合件

在库房领出后按安装挡墙面安装，确认合件与安装面挡墙90度，挡墙或挡块不够90度或贴合有间隙的要修磨至挡墙面塞尺测量无缝隙后引孔钻孔攻丝螺钉紧固。

注意多个合件的左右中心距离要结合图纸按实际扒勾距离测量来确定，以防扒勾与合件左右距离有偏差，安装合件支架时要将合件弹簧的限位螺钉紧固到位后再将支架钻孔安装。

3.组装滑车

以上工作完成后（扒勾不安装）将滑车侧滑板的一侧滑板拆掉，放入滑动型腔将另一侧导板与滑动面贴紧后，用导板量块测滑动间隙标准应是20MM。

间隙大的（误差0.5以内）加铜皮调整注意加铜皮时要两侧平均厚度加铜皮不可单边加。

间隙小的（0.05以内）可适当将滑动面修磨抛光间隙过大（0.5MM以上）或过小（0.1MM以上）的要返机床加工保证精度，然后安装好侧导板在滑动面上运动自如，间隙保证0.03-0.05MM之间。

4.安装驱动器

先将安装面去毛刺并用平板将底面研平且油石抛光，90度弯板确认墙面90度。

安驱动器螺钉过孔钻孔攻丝将驱动器紧固于安装面。

5.研合刀口

平侧翻一般不用机床，要用手动滑车，刀口涂色反复滑动，型面刀口接触研合。

空研到位后用塞尺确认间隙。

有整形的空研型面R角到位平面着色即可。

然后上机床确认滑车行程，在合模时注意驱动器与滑车位置有无偏差，合模要一步一步认真观察后方可合模到位。

保证模具下死点时滑车不超理论行程。

侧整形的刀块，要看刀块与模具限位下死点是否同步，然后将驱动面涂色来调整驱动器，使滑动面着色均匀无法调整的可适量研磨，然后240#以上油石抛光。

最后试件带件研合翻边刀口及整形型面至着色95%。

（步骤同带件研合）注意在双动机构研合型面时如果出现型面着色不好间隙太紧时，要以压料芯型面为准来调整滑车刀块型面与模具形体型面一致性。

不可盲目打磨压料芯或刀块型面。

6.调整垫的作用

1.在拉伸模中高低影响到进料快慢是压料芯与凹模之间关系，敦死垫是压料芯与凸模之间的关系，看是否到位如没到位加压或去敦死垫。

2.别的模研合时一般不要用弹簧，要放敦死垫。

3.冲头座垫片是高速钢起长期压制抵御外力作用，下面是铸铁怕压。

弹簧行程=总长--（壁厚*个数）