2011(I加氢)管道全面检验方案Word文档格式.doc

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7.JB/T4730-2005《承压设备无损检测》

3检验人员

3．1凡从事在用工业管道检验和无损检测工作的检测检验人员，应经过资格认可和鉴定考核合格，持有相应无损检测项目Ⅱ级以上资格证，并在有效期内持证上岗。

3．2其他检验人员需具有相应的检验资格，并从事允许范围内相应项目的检验工作。

3．3检验人员要与使用单位密切合作，按要求做好停机后的技术性处理和检验前的安全检查，确认符合检验工作要求后，方可进行检验。

3．4检验人员的检验工作，应接受质量技术监督部门的监督。

3．5该项目检验人员配置如下，可根据实际情况进行调整。

参加检验人员表

姓名

检验资格

无损检测资格证

备注

许为权

RS

RTⅡ级

技术负责人、总工

叶宇峰

GG

RT、MT、PTⅢ级、UTⅡ级

现场负责人、高级检验师

程茂

RT、MT、PTⅡ级、UTⅢ级

高级检验师

赵盈国

GD

RT、MT、PTⅡ、UTⅡ级

压力管道检验员

夏立

RT、MT、PTⅡ、UTⅡ级金相

白明珠

蔡鹏武

元亚明

4全面检验

4.1全面检验的一般程序见图1。

检验前准备

资料审查

制定检验方案

外部宏观检查

材质检验

壁厚测定

无损检测

理化检验

安全附件检验

耐压强度校验和应力分析

出具全面检验报告

检验后的处理

图1全面检验的一般程序

4.2检验人员在检验前应该做好资料审查和制定检验方案等检验准备工作，对以下资料和资格证明进行审查：

1.压力管道设计单位资格、设计图纸、安装施工图及有关计算书等；

2.压力管道安装单位资格、竣工验收资料（含安装竣工资料、材料检验）等；

3.管道组成件、管道支承件的质量证明文件；

4.在线检验要求检查的各种记录；

5.该检验周期内的历次在线检验报告；

6.检验人员认为检验所需要的其他资料。

检验人员应根据资料审查情况制定检验方案，并在检验前与使用单位落实检验方案。

4.3检验中的安全事项应达到以下要求：

1.影响管道全面检验的附设部件或其他物体，应按检验要求进行清理或拆除；

2.为检验而搭设的脚手架、轻便梯等设施，必须安全牢固，便于进行检验和检测工作；

3.高温或低温条件下运行的压力管道，应按照操作规则的要求缓慢地降温或升温，防止造成损伤；

4.检验前，必须切断与管道或相邻设备有关的电源，切断电阻丝，并设置明显的安全标志；

5．如需现场射线检验时，应隔离出透照区，设置安全标志；

6．安全检验时，应符合下列条件：

（1）将管道内部介质排除干净，用盲板隔断所有液体、气体或蒸汽的来源，设置明显的隔离标志；

（2）对输送易燃、助燃、毒性或窒息性介质的管道，应进行置换、中和、消毒、清洗。

对于输送易燃介质的管道，严禁用空气置换。

4.4无绝缘层的非埋地管道一般应对整条管线进行外部宏观检查；

有绝热层的非埋地管道可按一定的比例进行抽查。

外部宏观检查的项目和要求如下：

1.在线检验的宏观检查所包括的相关项目及要求；

（1）泄漏检查；

（2）绝热层、防腐层检查；

（3）振动检查；

（4）位置与变形检查；

（5）支吊架检查；

（6）阀门检查；

（7）法兰检查；

（8）膨胀节检查；

（9）管道标识检查；

（10）检查员认为有必要的其他检查。

2.管道结构检查：

（1）支吊架的间距是否合理；

（2）对有柔性设计要求的管道，管道固定点或固定支吊架之间是否采用自然补偿或其他类型的补偿器结构。

（3）检查管道组成件有无损坏，有无变形，表面有无裂纹、皱褶、重皮、碰伤等缺陷；

（4）检查焊接接头（包括热影响区）是否存在宏观的表面裂纹；

（5）检查焊接接头的咬边和错边量；

（6）检查管道是否存在明显的腐蚀，管道与管架接触处等部位有无局部腐蚀。

4.5管道材料的种类和牌号一般应查明，材质无法查明的，可根据具体情况，采用化学分析、光谱分析等方法予以确定。

4.6对管道进行剩余壁厚抽查测定，一般采用超声波测厚的方法，测厚的位置应在单线图上标明。

1.弯头、三通和直径突变处的测厚比例：

GC1级50%，GC2级20%，GC3级5%；

管件测厚点数按管径大小确定，公称直径≤100测3点，100<

公称直径≤300测8点，公称直径>

300测12点。

对发现壁厚异常的管道，测厚比例及点数应适当增加。

上述被检查管件与直管段相连的焊接接头的直管段一侧应进行厚度测量，测厚位置不得少于3处；

检验人员认为必要时，对其余直管段进行厚度检查；

2.发现管道壁厚有异常情况时，应在附近增加测点，并确定异常区域大小，必要时，可适当提高整条管线的厚度检查比例；

3.查资料发现管道编号为502/1、515/3、H5108、501#、502#、503#、528、531#/1、553#、932-7、932-8的壁厚减薄较多，壁厚检查应包含上次检测所有测厚点部位，再增加20%比例。

4.绝热层破损或可能渗入雨水的管道及宏观检验发现支吊架部位存在积水的部位，应在相应部位增加测厚点数和进行外表面磁粉检测。

4.7表面无损探伤：

应采用表面磁粉检测和超声波检测相配合，本装置只有一根不锈钢管道（管道编号为508#），表面检测采用渗透检测,其它管道都为碳钢，表面检测采用磁粉检测。

应重点抽查以下部位：

1.宏观检查中发现裂纹或可疑情况的管道，应在相应部位进行表面无损检测；

2.处于应力腐蚀环境中的管道，应进行表面无损检测抽查；

3.长期承受明显变载荷的管道，应在焊接接头和容易造成应力集中的部位进行表面无损检测；

4.检验人员认为有必要时，应对支管角焊缝等部位进行表面无损检测抽查；

5.执行标准为JB/T4730.4~5-2005。

4.8对接焊缝应进行超声波或射线检测抽查，以发现埋藏缺陷：

1.管道焊接接头的RT检测比例：

⑴.GC1级管道15%且不少于2个，GC2级管道10%且不少于2个；

⑵.对发现有扩展性缺陷的管道，检验比例应适当增加。

抽查时若发现安全状况等级为3级或4级的缺陷，应增加检查比例，增加量由检验人员与使用单位结合管道运行参数和运行经验协商确定；

⑶.对于因生产原因无法清空介质的管道，在射线检测前应进行试片，每条管道试片至少8张，以便确定合适的射线检测工艺参数。

2.抽查的部位应从下述重点检查部位中选定：

⑴制造、安装中返修过的焊接接头和安装时固定口的焊接接头；

⑵错边、咬边严重超标的焊接接头；

⑶表面检测发现裂纹的焊接接头；

⑷泵、压缩机进出口第一道焊接接头或相近的焊接接头；

⑸支吊架损坏部位附近的管道焊接接头；

⑹使用中发现泄漏的部位附近的焊接接头；

⑺检验人员和使用单位认为需要抽查的其他焊接接头。

3.现场无法满足射线检测条件要求或无法满足射线防护的要求，用超声波检测代替射线检测。

4.9硬度测定

以下情况的管道一般应选择有代表性的部位进行硬度检验抽查。

1.对使用温度超过250℃的管道；

2.工作介质可能引起应力腐蚀的管道；

3.工作温度大于220℃的输送临氢介质的管道；

4.使用寿命接近或已经超过设计寿命的管道。

4.10按相关要求进行安全保护装置检查。

4.11耐压强度校验和应力分析：

1.耐压强度校验

管道的全面减薄量超过公称厚度的10%时应进行耐压强度校验。

耐压强度校验参照现行国家标准《工业金属管道设计规范》GB50316的相关要求进行。

2.管道应力分析

检验人员和使用单位认为必要时，对下列情况之一者，应进行管系应力分析。

（1）无强度计算书，并且t0≥D0/6或P0/[σ]t>

0.385的管道；

其中t0为管道设计壁厚（mm），D0为管道设计外径（mm），P0为实际压力（MPa），[σ]t为设计温度下材料的许用应力（MPa）。

（2）存在下列情况之一的管道：

有较大变形、挠曲；

法兰经常性泄漏、破坏；

管段应设而为设置补偿器或补偿器失效；

支吊架异常损坏；

严重的全面减薄。

5压力试验（由使用单位负责进行）

5.1在用工业管道应按一定的时间间隔进行压力试验，具体要求如下：

1.经全面检验的管道一般应进行压力试验。

2.管道有下列情况之一者，应进行压力试验：

（1）经重大修理改造的；

（2）使用条件变更的；

（3）停用2年以上重新投用的。

对因使用条件变更而进行压力试验的管道，在压力试验之前应经强度校核合格。

3.对上述条款2中的管道情况，如果现场条件不允许使用液体或气体进行压力试验，经使用单位和检验单位同意，可同时采用下列方法代替：

（1）所有焊接接头和角焊缝（包括附件上的焊接接头和角焊缝），用液体渗透法或磁粉法进行表面无损检测；

（2）焊接接头用100%射线或超声波检测；

（3）泄漏性试验。

不属于条款2中的管道情况，如果现场条件不允许使用液体或气体进行压力试验，经使用单位和检验单位同意，通过泄漏性试验的可不进行压力试验。

5.2进行压力试验时，应遵守下列规定：

1.压力试验一般应以液体为试验介质。

当管道的设计压力小于或等于0.6MPa时,也可采用气体为试验介质，但应采取有效的安全措施。

脆性材料管道严禁使用气体进行压力试验；

2.当进行压力试验时，应划定禁区，采取必要的安全保护措施，无关人员不得进入；

3.在管道上进行的修补，应在压力试验前完成；

4.压力试验合格后，应按本规则附件三规定的格式填写在用工业管道压力试验报告或泄漏试验报告。

5.3压力试验和泄漏性试验的具体规定按现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235执行，其中试验压力计算公式中的设计压力在此可以用最高工作压力代替。

6安全状况等级评定

按照《在用工业管道定期检验规程（试行）》第四章安全状况等级评定进行安全状况等级评定。

7安全保护装置检验（由使用单位负责进行）

7.1安全保护装置应符合安全技术规范和现行国家标准的规定。

存在下列情况之一的安全保护装置，不准继续使用；

1.无产品合格证和铭牌的；

2.性能不符合要求的；

3.逾期不检查、不校验的；

4.爆破片已超过使用期限的。

7.2安全保护装置的检验分为两种：

1.运行检查：

指在运行状态下对安全保护装置的检查。

2.停机检查：

指在停止运行状态下对安全保护装置的检查。

本规则使用于安全保护装置的停机检查。

7.3安全保护装置的停机检查

7.3.1压力表

检查压力表的精度等级、表盘直径、刻度范围、安装位置等是否符合有关规则、标准的要求。

校验压力表必须由有资格的计量单位进行，校验合格后，重新铅封并出具合格证，注明下次校验日期。

7.3.2测温仪表

检查测温仪表的精度等级、量程、安装位置等是否符合有关规则、标准的要求。

校验测温仪表必须由有资格的计量单位进行，校验合格后，重新铅封并出具合格证，注明下次校验日期。

7.3.3安全阀

对拆换下来的安全阀，应解体检查，修理和调整，进行耐压试验和密封试验，然后校验开启压力，具体要求应符合有关规程、标准的规定。

新安全阀应根据使用要求校验后，才准安装使用。

安全阀校验合格后，打上铅封并出具合格证。

7.3.4爆破片装置

应按有关规定，定期更换。

7.3.5紧急切断装置

对拆下来的紧急切断装置，应解体、检验、修理和调整；

进行耐压、密封、紧急切断等性能试验。

具体要求应符合相关规程、标准的规定。

检验合格后，重新铅封并出具合格证。

7.4安全阀校验周期

安全阀一般每年至少校验1次，对于弹簧直接载荷式安全阀，经使用经验证明和检验单位确认可以延长校验周期的，使用单位向省级或其委托的地（市）级安全监察机构备案后，其校验周期可以延长，但最长不超过3年。

7.5从事安全阀校验的单位和人员须具备相应的资格。

8缺陷处理

8.1可以采用如下方法对在检验中发现的超标缺陷进行处理：

8.1.1修复处理消除缺陷；

8.1.2采用安全评定的方法，确认缺陷是否影响管道安全运行到下一检验周期。

8.2缺陷修复前，使用单位前应制定修复方案，相关文件记录应存档。

缺陷的修复应按有关规范的要求进行。

缺陷修复后，由原检验单位确认合格后，管道方可投入使用。

8.3工业管道的缺陷安全评定必须由国家质量监督检验检疫总局锅炉压力管道安全监察局认可的评定单位进行，工业管道评定单位应对评定结果负责。

9检验过程的质量控制

检验过程的质量控制严格按乙方质量体系文件《检测检验过程控制程序》进行。

10记录和报告

全面检验、压力试验和安全保护装置检验的报告格式参照乙方质量体系文件要求。

11附件

《炼油四部汽柴油加氢装置（I套）管道检验预定表》。

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