压力容器安全操作及维护保养重点1Word格式.docx
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5．未开展定期检验，年久失修，容器器壁被腐蚀，强度不够。
第二节压力容器安全操作的一般要求
压力容器是一种具有爆炸危险的特种设备。
按照《特种设备安全监察条例》和《特种设备作业人员作业种类与项目目录》的规定，压力容器的操作人员属于特种设备作业人员；
按照《特种设备作业人员监督管理办法》的规定，对压力容器操作人员提出了以下具体要求：
1．压力容器操作人员要定期参加培训，学习压力容器的基本知识，熟悉国家颁发的安全技术法规、技术标准中有关安全使用的内容。
要熟记本本岗位的工艺流程、有关容器的结构、类别、技术参数和主要技术性能。
2．要严格遵守安全操作规程，掌握好本岗位压力容器操作程序和操作方法及对一般故障的排除技能，并做到认真填写操作运行记录或工艺生产记录，加强对容器和设备的巡回检查和维护保养。
3．压力容器的操作人员应了解生产流程中各种介质的物理性能和化学性质，了解它们相互之间可能引起的物理化学反应，以便在发生意外情况时，能做到判断准确，处理正确及时。
4．压力容器操作人员必须掌握各种安全附件的型号、规格、性能及用途，经常保持安全附件的齐全、灵活、准确可靠。
5．压力容器操作人员应取得当地锅炉压力容器安全监察机构颁发的《压力容器作业人员证》后，方能独立承担压力容器的操作。
6．压力容器操作人员年龄应年满18周岁以上，并具有初中以上文化程度，必须是热爱本职工作，认真负责，身体键康和无妨碍本岗位操作的疾病和生理缺陷，并经医院体格检查合格。
7．压力容器操作人员应履行以下职责：
①严格执行各项规章制度，精心操作，认真填写操作运行记录或生产工艺记录，确保生产安全运行；
②发现压力容器有异常现象危及安全时，应采取紧急停机措施并及时向上级报告；
③对任何有害压力容器的违章指挥，应拒绝执行；
④努力学习业务知识，不断提高操作技能。
8.对压力容器的使用单位的要求：
压力容器的使用单位，应在工艺操作规程和岗位操作规程中，明确提出压力容器安全操作要求。
其内容至少应包括：
a:
压力容器的操作工艺指标（含最高工作压力、最高或最低工作温度）。
b:
压力容器的岗位操作法（含开、停车的操作程序和注意事项）。
c:
压力容器运行中应重点检查的项目和部位，运行中可能出现的异常现象和防止措施，以及紧急情况的处置和报告程序。
9.压力容器操作区域：
罐区；
机泵、压缩机或者锅炉（废热锅炉）区；
压力管道连接区域；
d:
仪表控制区。
10.压力容器与外接件的分界：
压力容器包括压力容器本体及与其安装连接的安全附件。
除压力容器本体外还应包括：
（1）压力容器与外部管道或装置焊接连接的第一首环向焊缝的焊接坡口、螺纹连接的第一个螺纹接头、法兰连接的第一个法兰密封面、专用连接件或管件连接的第一个密封面；
（2）压力容器开孔部分的承压盖及其紧固件；
（3）非受压元件与压力容器本体连接的焊接接头。
一、压力容器安全操作要点
压力容器根据各自的特性和在生产工艺流程中的作用，都有其特定的操作程序和操作方法。
操作内容一般包括：
操作前的检查、开机准备、开启阀门、启动电源、调整工况、正常运行与停机程序等。
尽管各种压力容器使用的工况不尽一致，但其操作却有共同的安全操作要点，操作人员必须按规定的程序和要求进行。
压力容器主要的安全操作要点如下。
1．压力容器严禁超温超压运行。
由于压力容器允许使用的温度、压力、流量及介质充装等参数是根据工艺设计要求和保证安全生产的前提下制定的，故在设计压力和设计温度范围内操作压力容器可确保运行安全。
反之，如果容器超载超温超压运行，就会造成容器的承受能力不足，因而可能导致爆炸事故发生。
压力容器超温超压的原因及其预防办法有如下几点：
（l）避免误操作造成超温超压事故。
对于压力来自外压力源（如气体压缩机、蒸汽锅炉）的压力容器，超压多是误操作所致。
例如，未切断压力源而误将容器的出口阀关闭，使容器内气体密度增大，压力升高；
或误开启应关闭的阀门而送人较高压力的气体于容器内，或将其它介质投人容器内产生化学反应而使容器内压力升高等，此外，减压装置失灵也是造成超压的原因之一，预防操作失误最可靠的方法是装设连锁装置。
在不具备这种条件的情况下，有些容器的使用单位实行所谓“安全操作持牌制度”，即在一些关键性的操作装置上挂标志牌，牌上用明显标记或文字注明装置的操作程序与状态（如阀门的开关方向、开关状态）和注意事项等。
实践证明，这种方法还是颇有成效的。
（2）由于容器内物料的化学反应而产生（或增大）压力的容器，往往是由于加料过量或物料中混有杂质，使容器内反应后生成的气体密度增大或反应过速而造成超压。
1976年4月，江苏某农药厂用三氯化磷与聚甲醛进行反应，试制农药中间产品。
由于所用的原料没有严格的质量要求，操作中也没有认真控制，使用了含水分较高的聚甲醛。
在聚甲醛与三氯化磷加人高压反应釜以后，聚甲醛中的水分便与三氯化磷产生化学反应释放出大量的热，促使聚甲醛（固体）解聚，变成单分子的甲醛（气体），液体三氯化磷也受热气化，于是釜内压力急剧升高（超过100大气压），致使釜盖断裂飞出，从釜内逸出的甲醛气又与外界的空气混合形成可爆性气体，在碎片撞击设备所产生的火花的引发下，发生容器外二次爆炸，造成重大伤亡事故。
因此，要预防这类容器超压，必须严格控制每次投料量及其杂质含量，并有防止超量的严密措施。
（3）贮装液化气体的容器常因装量过多或意外受热、温度升高而发生超压。
因为容器内一旦充满液体，则每升高1℃就会增大十几个大气压。
对此的预防超压措施是对固定式液化气体贮罐和槽车等容器一定要装设灵敏可靠的液位计，严格按规定充装量进行充装，并防止容器意外受热。
（4）贮装易于发生聚合反应的碳氢化合物的容器，因容器内部分物料可能发生聚合作用释放热量，使容器内气体急剧升温而压力升高。
为了预防这类超温超压现象，应该在物料中加入阻聚剂和防止混人能促进聚合的杂质，同时，容器内物料贮存时间不能过长。
（5）用于制造高分子聚合的高压釜（聚合釜）有时会因原料或催化剂使用不当或操作失误，使物料发生爆聚（即本来应缓慢聚合的反应在瞬时内快速聚合的全过程）释放大量热能，而冷却装置又无法迅速导热，因而发生超压而酿成严重爆炸事故。
因此，对这种容器的操作更应认真谨慎，对每批投用的原料和催化剂等从质量到数量都要严格控制，对冷却装置等应经常检查其是否处于良好的工作状态。
诚然，有超压可能的压力容器都应装设安全泄压装置，以防止压力容器因超压而发生破裂爆炸事故。
但安全泄压装置只是防止容器过量超压的最后一个关口，而且也常有失灵现象发生，所以首先应在操作上严加控制以防止容器超压。
2．操作人员应精心操作，严格遵守压力容器安全操作规程或工艺操作规程。
在以往发生的压力容器事故中，由于人为操作不当引起的事故居多数。
这是因为压力容器运行环节时间最长，工况条件变化最多，操作人员的操作技能水平、应变能力、系统工况的变化都会影响正常操作，往往会造成整压、超压、超温及不应有的介质混合等而造成的事故。
一般地讲，各单位使用的压力容器都会多少有些“先天”性缺陷，失检失修、带病运行的现象严重，如果操作不当，会使缺陷迅速扩展。
运行中的压力容器与转动设备相比，运行监测困难、且监测投资多、误差大，领导对停工处理的决心难下。
压力容器事故因而突发几率大，危险也大。
因此压力容器的精心操作是积极避免和减少操作中压力容器事故的有效措施，一是制定合理的工艺操作记录卡片，并认真作好记录；
二是操作人员严格遵守工艺纪律和安全操作规程。
压力容器的部分宏观检查要列人操作人员的巡回检查制度中。
以动制静，及早发现异常，防止事故的突发性。
在压力容器中，往往会发生一些泄漏等事故，不得不采取临时措施进行补救。
但在压力容器停工检修中往往又忽视了这些部位，没按规定修复完善，结果还是带病运行，要等到下次检验时间才去处理，这都是事故隐患所在，遇到这种情况，在停工检修中应尽快妥善处理。
3.压力容器应做到平稳操作。
平稳操作主要是指缓慢地进行加载和卸载，以及运行期问保持载荷的相对稳定。
压力容器开始加压时，速度不宜过快，尤其要防止压力的突然升高，因为过高的加载速度会降低材料的断裂韧性，可能使存有微小缺陷的容器在压力的冲击下发生脆性断裂。
高温容器或工作时容器壁温在零度以下的容器，加热或冷却也应缓慢进行，以减小壳体的温度梯度。
运行中更应该避免容器壁温度的突然变化，以免产生较大的温度应力。
运行中压力频繁地或大幅度地波动，对压力容器的抗疲劳破坏是极为不利的，应尽量避免压力波动，保持操作压力平稳。
4．不拆卸压紧螺栓。
压力容器处于工作状况时，如发现连接部位有泄漏现象，不得拆卸螺栓或拆卸压盖更换垫片和加压填料。
因为容器内部压力高于外部压力，一旦拆卸部分螺栓，轻者容器内部介质在螺栓松动的部位产生更大的泄漏；
严重者可由于部分螺栓卸掉，剩余螺栓承受的拉力增大，如果超过螺栓材料的抗拉强度时螺栓就会被拉断，容器内介质将大量喷出，造成严重的设备和人身事故。
例如，某厂锅炉车问两名水处理操作工，在收酸过程中发现管线不通，经检查发觉其中一只阀门被堵塞，虽已通知对方停止送酸，但管内仍有压力，操作人员未采取卸压措施，就开始拆卸阀门大盖的螺栓，结果硫酸在内压作用下突然喷出，造成二人严重灼伤、双目失明的人身事故。
5．有关换热容器的操作。
换热容器是使工作介质在容器内进行热量交换，以达到生产工艺过程中所需要的将介质加热或冷却的目的。
操作这种容器时，应先引进冷流后进热流，所有引进的冷热流速度要缓慢，以防设备内外冷热不均而产生较大的温差应力，造成容器变形发生泄漏和损坏。
6．要坚守岗位。
各个生产工艺过程中使用的压力容器，特别是反应容器，随着容器内介质的反应及其它条件的影响，往往会出现异常情况，例如停电、停水、停汽或发生火灾等，需要操作人员及时进行调节和处理，以保证生产的顺利进行。
所以．压力容器操作人员要坚守岗位，注意观察容器内介质压力、温度的变化。
7，坚持容器运行期间的巡回检查。
巡回检查是压力容器动态监测的重要手段，其目的是防止事故隐患。
容器的操作人员在容器运行期间应执行巡回检查制度，经常对容器进行检查，以便及时发现操作上或设备上所出现的不正常状态，采取相应的措施进行调整或消除，防止异常情况的扩大和延续，保证容器安全运行。
检查内容包括工艺条件、设备状况以及安全装置等方面。
在工艺条件方面，主要检查操作条件，包括操作压力、操作温度、液位（液化气体贮罐等容器）是否在安全操作规程规定的范围内；
容器工作介质的化学成分，物料配比，投料数量等，特别是那些影响容器安全（如产生腐蚀，使压力升高等）的成分是否符合要求。
在设备状况方面，主要检查容器各连接部位有无泄漏、渗漏现象；
容器有无塑性变形、腐蚀以及其他缺陷或可疑迹象；
容器及其管道有无震动、磨损等现象。
在安全装置方面，主要检查容器的安全装置，包括与安全有关的计量器具（例如温度计、投料或液化气体充装计量用的磅秤等）是否保持完好状态。
如压力表的取压管有无泄漏和堵塞现象，弹簧式安全阀的弹簧是否有锈蚀、被油垢粘满等情况，杠杆式安全阀的重锤是否有移动的迹象，以及冬季气温过低时，装设在室外露天的安全阀有无冻结的可能等；
这些装置和器具是否在规定的允许使用期限内。
操作人员在进行巡回检查时，应随身携带检查工具，如板手，抹布及其他专用工具，沿着固定的检查路线和检查点，仔细观察阀门、机泵、管线及容器各部位，查看机泵运转是否正常，各个连接部位是否有跑、冒、滴、漏现象。
巡回检查要定时、定点、定路线。
所谓定时，就是要求每次巡回检查的问隔时间固定，每小时进行一次，或每二小时进行一次；
定点是指巡回检查制度明确规定需要进行检查的固定点。
如关键的设备、管线、机泵、阀门、容器、指示仪表以及曾经出现过故障的部位。
定路线是按生产工艺流程或事故易发线路规定为巡回检查的路线。
为了落实和加强巡回检杏，很多容器使用单位实行翻牌制度，即在巡回检查路线的某些地方（如固定检查点）设置监检牌。
监检牌上标志巡回检查的时间，当巡检操作人员检查到每个挂牌处，就把牌子挂在或把指针拨到规定的相应时间上，以表明在规定的时间内已进行了巡回检查。
8、认真填写操作记录。
操作记录是生产操作过程中的原始记录，它对保证产品质量、保证生产的顺利进行和确保安全生产起着重要的作用。
所有容器操作人员都应认真及时、准确真实地记录容器实际运行状况。
否则将会造成操作事故。
例如，1975年，某石化厂球罐区在接受液化石油气时，当班操作人员接到调度命令后，打开3”球罐的进口阀门，液化石油气以每小时40立方米的流量源源不断地流人3”球罐，由于操作人员没有做好原始记录，下班时又忘记向接班的操作人员交待，接班人员上班以后查看原始操作记录，没有发现3”球罐正在进料，又未按规定进行认真的巡回检查，8小时后交班时，当然不可能把3”球罐进料的情况交待下去。
第三班操作人员接班后，又未进行巡回检查，继续向3”球罐进料，当球罐运行至凌晨5点钟时，只听见3”球罐发出枪响一般的声响，随后大虽的流化石油气喷射出来，喷射距离长达10米，球罐周围一片白色雾状。
只是由于现场没有明火，通过采取紧急倒罐卸压措施后，才幸免了一场毁灭性的火灾爆炸事故。
据调查分析发现，3”球罐在失去控制的情况下，连续进料达18小时，球罐压力高达3.9MPa，高出设计压力（1.6MPa）2.3MPa，球罐严重超压而破裂（赤道带出现三条长度分别为18cm、12cm和8cm的裂纹），由此可见，容器的原始操作记录和交接班记录对保障容器安全生产至为重要。
操作记录一般应包括如下内容：
（l）生产指挥系统下达的调度指令，包括开机方案、工艺指标及要求等均应准确地记录下来。
（2）进出容器的各种物料的温度、压力、流量、时间、数量和间歇操作周期。
（3）容器的实际操作条件，包括不同时间下的压力、温度以及波动范围。
（4）当班操作期间的操作内容。
如机泵的启动次数和停机，阀门的开启和关闭，以及巡回检查的时间、内容及发现的异常情况等。
（5）操作用工具是否齐全和本岗位环境卫生是否打扫干净。
（6）认真做好交接班记录。
操作人员在填写操作记录时，要严肃认真，字体要端正，数据要准确，记录要及时，严禁在操作记录本上乱涂乱改和事后补填的现象，要保证记录本的干净、整齐。
9、‘跑、冒、滴、漏’处理。
异常
泄漏
跑冒滴漏现象既浪费资源、能源和污染环境，又是发生火灾，爆炸事故的重要原因之一，因此在巡回检查中若有发现，即应记录在卷并进行处理。
10．容器的紧急停止运行。
运行中若容器突然发生故障，严重威胁安全时，容器操作人员应及时采取紧急措施，停止容器运行，并上报车间和厂领导。
容器停止运行包括泄放容器内的气体和其它物料，使容器内压力下降，并停止向容器内输人气体或其他反应物料。
对于系统中连续性生产的压力容器，紧急停止运行时必须作好与其他有关岗位的联系工作。
容器的停止运行操作虽然简单，但仍应认真操作，若有疏忽也会酿成事故。
第三节压力容器的运行操作
一、压力容器的投用
1．投用前的准备工作。
由于工艺条件的不同，压力容器的操作内容、方法、程序与注意事项也不尽一致。
通常人们把压力容器及装置的操作划分为：
机泵操作、罐区装卸操作、设备工艺操作三大部分。
每种操作又可划分为若干小单元操作，每项小单元的操作都有一定的操作规程和操作程序，都需要做特定的投用而准备工作。
做好投用（或称开工）前的准备工作，对完成单元容器操作，保证整个生产过程安全运行有着重要的意义。
压力容器投用前要做好如下准备工作：
（l）要组织对压力容器及其装置进行全面检查验收工作：
检查验收的内容包括：
压力容器及其装置的设计、制造、安装、检修等质量是否符合国家有关技术法规、标准的要求；
扩建、技术改造后的运行是否能保证预定的工艺生产要求；
施工用脚手架、临时电线应全部拆除；
施工机具全部运离车间现场；
操作台二l二梯子、平台、栏杆完好；
安全装置齐全、灵敏、可靠；
照明正常；
地沟盖板及下水井盖全部盖好，道路畅通；
消防设备齐全完好；
地面平整清洁，门窗完整，玻璃明亮；
操作及维修用备件齐备；
水、电、蒸汽、风、氧气、通风正常等。
符合上述条件和要求者方可验收并准予开工，否则不得投人运行。
（2）写好压力容器及装置的开工方案，呈请有关部门批准。
开工方案应包括如下内容：
①压力容器吹扫及贯通试压工作。
②单元容器的试运，有衬里的压力容器烘干及新管线脱脂钝化工作。
③系统置换驱赶空气。
④抽堵盲板。
⑤引进工艺介质及物料，建立循环。
⑥转人正常生产。
压力容器开工方案一般应由车间主任、工艺、设备、安全技术人员以及有经验的操作人员共同编制，并组织操作人员学习，尤其对安装、检修后的设备技术状况、工艺变更部分和新增技术措施项目，应向操作人员详细讲解，使他们熟悉流程、了解设备和工艺条件。
（3）操作人员在操作前应做好以下准备工作：
①操作人员在上岗操作前，必须按规定着装，带齐操作工具，特别是有些专用操作工具应随身携带。
进人有毒有害气体的车间或场地时，还要带好防尘防毒面罩等劳动保护用品。
②操作人员在上岗操作前，必须按规定认真检查本岗位或本工段的压力容器、机泵及工艺流程中的进出口管线、阀门、电器设备、安全阀、压力表、温度计、液位计等各种设备及仪表附件的完善情况；
检查岗位或工段的清洁卫生情况。
③操作人员在确认压力容器及设备能投人正常运行后，才能进行开工启动系统投人。
2．压力容器及其装置开工。
对于新安装或扩建或经过停工检修的压力容器及其装置的开工，为能一次开车成功，必须严格执行开工方案。
车间领导应负责开工统一指挥，其它人员均不得直接向岗位操作人员下达操作令。
开工过程中，要严格按工艺卡片的要求和操作规程操作。
（l）吹扫贯通试压。
压力容器及其装置内在安装、检修时，可能残留部分焊渣、焊条头、铁屑、氧化皮、破布、工具、螺帽、螺钉等，要切实防止这些杂物堵塞管进、阀门、损坏机泵等设备，影响正常开工或导致事故发生。
在吹扫贯通试压时，必须做好以下几项工作：
①按照抽堵盲板图表，逐个抽出检修时所加的盲板，装好正常生产时需要加的盲板，加装盲板处要保证密封不泄漏。
②要进行联合质量检查和设备试运行。
压力容器及其工艺管道需按规定经过蒸汽吹扫、贯通，并经水或氮气试压合格，以检查整体系统畅通情况和严密性。
试压用的压力表需要经过校验，要保证准确。
容器及工艺管道引人蒸汽或进行吹扫前，应先将容器及管道试压用水放净，蒸汽也要脱水，防止发生水击、震坏设备、管道。
③按工艺流程逐个审查系统中的压力容器、机泵、阀及安全附件，确认无误。
要做到开工时不窜物料、不窜汽、不整压。
④开工时需驱赶空气的压力容器及其装置或系统，应按规定的置换介质逐步进行，不准留有死角。
从容器顶部排除空气，直到符合规定的指标为止。
⑤在试运行或开工过程中，阀门启动频繁，操作人员由于紧张疲劳易出现漏洞。
因此应坚持阀门操作复查制度，即岗位操作完毕应及时报告班长，再由班长对阀门操作正确与否进行复查，以保证不出差错。
（2）加强压力容器试运行中的检查。
当压力容器经吹扫贯通试压合格后，在作好如下检查工作后即可投人试运行。
①压力容器及其管道升温过程中的检查。
当升温到规定温度时应停止对压力容器及其管道、阀门、附件等进行恒温热紧。
因这些装备检修时都是在冷态下把紧的，升温时易发生泄漏，故应热紧以保证压力容器其设备能适应长周期运行的要求。
热紧时对螺栓用力适当，防止螺栓断裂造成事故。
②冷换容器的启用，应缓慢地先引进冷流后引进热流，以防这类容器内外冷热不均而泄漏。
冷换容器外部泄漏容易发觉，但内部泄漏却不易发现，特别要注意检查压力高的部位向压力低的部位泄漏，如有这种现象要设法杜绝。
在升温和施压状况下，若发生阀门大盖或法兰泄漏或其它连接部位泄翻，不准拆下螺栓或卸下压盖盘根，以防出事故。
③备用设备必须经过检查以保证其处于良好状态，准备能随时启用。
机泵检修后要经过试运行，确认无问题后方可停机备用。
④在试运行中，检修人员应与压力容器操作人员密切配合共同加强巡回检查。
（3）压力容器及其装置进料：
①压力容器及其装置进料前要关闭所有的放空阀门。
然后按规定的工艺流程，经操作人员、班组长、车间值班领导三级检查后确认无误，才能启动机泵进料。
在进料过程中，操作人员要沿工艺流程线路跟随物料进程进行检查，应特别注意泄漏问题，防止物料泄漏或走错流向。
②操作人员在操作调整工况阶段，应注意检查阀门的开启度是否合适，此时，压力容器及其装置虽已开工，并不等于隐患均暴露充分，操作人员应密切注意运行的细微变化，严格执行工艺操作规程，做到精心、平稳地操作，使压力容器及其装置的运行逐步走向正常化生产。
二、运行中工艺参数的控制
工艺参数主要是指温度、压力、流量、液位及物料配比等。
防止超温、超压和物料泄漏是防止事故发生的根本措施。
压力容器从设计、制造、运行到服役期满的全过程中，运行是其主要环节。
每台容器都有特定的设计参数，对一台制造质量合格的容器在设计参数内运行是安全的。
如果超设计参数运行，若容器的承载能力不足则可能出现事故，甚至出现断裂等恶性事故。
同时，合乎制造质量标准的容器，也不可避免地会存在某些质量标准允许存在的及检测手段难以发现的缺陷，更不用说可能存在漏检情况。
容器在一长期运行中，由于压力、温度、介质腐蚀等复杂因素的综合作用，缺陷可能进一步发展和形成新的缺陷。
故运行时对工艺参数的安全控制，是压力容器安全操作的主要内容。
其目的是能使缺陷发生和发展被控制在一定限度之内。
1．温度控制。
温度是介质或反应物在压力容器中的主要控制参数之一。
不同的化学反应都有各自最适宜的反应温度。
故正确控制反应温度不但对保证产品质量、降低消耗、提高成品率有重要意义，而且是防止压力容器事故所必须的控制内容。
温度过高可能会导致剧烈反应而使压力突增，造成冲抖或容器爆炸；
或反应物的分解着火等。
同时，过高的温度会使容器材料的机械性能（如高温强度）减弱，承载能力下降，容器变形。
温度过低则有可能造成反应速度减慢或停滞，当回复到正常反应温度时，往往会因
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