石油储罐消防施工组织方案文档格式.doc
《石油储罐消防施工组织方案文档格式.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《石油储罐消防施工组织方案文档格式.doc（34页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
7.2HSE管理目标 14
7.3HSE管理体系 14
7.4项目HSE管理承诺 14
7.5HSE管理规定 15
8、施工现场应急预案 19
8.1应急预案领导小组机构图：
19
8.2机械伤害应急处理预案 19
8.3物体打击应急处理预案 20
8.4触电应急处理预案 20
8.5防台风应急处理预案 20
8.6防暑降温预案 21
8.7应急报告程序 22
8.8施工现场应急物资准备 22
9、文明施工管理 23
9.1文明施工目标 23
9.2材料的堆放 23
9.3场地清理 23
9.4现场防火管理措施 23
9.5综合治理管理措施 23
10、施工组织 24
10.1施工机具使用计划 24
10.2施工总进度计划表 24
10.3劳动力计划 24
附件一施工总进度计划表 25
附件二工作危害分析（JHA）记录表 26
附件三环境因素识别一览表 30
附件四130单元消防工程量清单 31
1、编制说明
1.1海南原油商业储备基地工程项目130罐组5台100000m3外浮顶油罐（130-TK-101/103～106）及1台50000m3外浮顶油罐（130-TK-102）的安装工程，工程设计由中石化上海工程有限公司负责，工程监理由南京扬子石化工程监理有限公司实施监理，施工单位为*****集团有限公司。
*****集团有限公司具有国家化工石油工程施工总承包一级、市政公用工程施工总承包三级、管道工程专业承包二级。
企业精神“刻苦耐劳、遵纪守信、优质高效、求实创新”。
消防安装工程施工指导思想为：
“严格按照我国建设工程相关法律、行政法规、部门规章、施工标准和规范、设计文件、合同的规定和要求组织施工，全面做好本工程项目的质量、进度、投资（费用）控制工作和合同、信息、HSE及文明施工管理工作”。
1.2根据施工图等设计技术文件、相关标准规范及技术条件、专题会议纪要、施工组织设计、茂化建消防施工经验及技术储备等编制此施工方案。
2、编制依据
2.1采用的相关规范、标准
《石油化工给排水管道工程施工及验收规范》（SH3533-2013）
《给排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-2008）
《泡沫灭火系统施工及验收规范》（GB50261-2005）
《自动喷水灭火系统施工及验收规范》（GB50261-2005）
《火灾自动报警系统施工及验收规范》（GB50166-2007）
《工业金属管道工程施工规范》（GB50235-2010）
《工业金属管道工程施工质量验收规范》（GB50184-2011）
2.2施工现场条件
1、海南原油商业储备基地工程项目130罐组现场罐体已经完成；
2、在海南原油商业储备基地围墙外海边处规划预制场地，占地长100米×
宽22米，该场地俩边已经修建了永久性围墙，在场地二端修筑共90米围墙既可以形成全封闭式的预制场地。
3、工程概况
3.1工程简介
1、海南原油商业储备基地项目工程130单元储罐消防安装工程；
位于海南省西北部的洋浦半岛上，海南原油商业储备基地工程占地面积为30平方公里，三面环海，海岸线长度为24公里。
洋浦经济开发区属热带岛屿季风气候，常年主导风向为东风和东北风，6级以上大风率仅为0.06%；
气候温和，年平均气温24.7°
C，相对湿度介于82%（夏季）与26%（冬季）之间；
每年5～10月为雨季，11月至来年4月为旱季，每年8～9月为台风季节，台风时常伴随暴雨，年均降雨量约为1100毫米。
2、海南原油商业储备基地工程项目130罐组消防安装工程开工时间约为2014年2月底，交工时间为2014年8月30日。
2.1消防泡沫灭火系统安装、调试。
2.2喷淋冷却系系统系统安装、调试。
2.3工程量详见附件四。
3.3系统简介
本工程为海南原油商业储备基地工程原油罐组（三）消防安装工程。
消防给水管道系统采用稳高压消防给水系统，由工程自建的消防水泵房供给，系统管道工作压力：
0.7~1.2MPa（G）。
消防泡沫混合液管道系统由界内的泡沫站自制，系统工作压力：
1.2~1.4MPa（G）。
消防给水及泡沫管线：
DN≤40mm时，采用等级2TB18钢管，采用承插焊连接，DN≥50的钢管采用对焊连接、局部采用法兰连接。
消防喷淋管道:
过滤器后采用镀锌钢管（内外热镀锌），管道连接采用法兰连接或卡箍连接。
4、施工准备
4.1施工现场准备
施工中使用的水、电、气应能满足施工要求，并应保证连续施工。
2.5管道焊工必须具有相应的资格证书，并在施工前按已获批准的规程通过考试。
考试合格的焊工，间断焊接时间不应超过6个月，否则应重新接受测试。
2.6应将所有组成接口部分的管道末端及连接面清理至金属表面，以确保完全清除所有油漆、油脂、氧化物、铁锈及其它物质。
使用机械加工、机动热力切割方法或人手打磨等方法，将焊接坡口处理至所需标准。
4.2技术准备
4.2.1已经掌握现场地形、地貌、建筑物、各种管线和其他设施的情况。
4.2.2图纸会审完毕，熟悉图纸，领会设计意图。
其他技术资料齐全，已进行技术、质量、安全交底。
4.2.3编制施工技术方案，对施工顺序、人力安排、机械选型等做出详细的策划。
4.2.4制定施工质量控制点，编制质量检验计划，明确质量标准，落实质量控制责任。
4.2.5其他施工技术准备工作执行施工项目管理的有关规定，将各种施工技术及施工质量管理表格准备齐全。
4.3材料准备
4.3.1对于进入施工现场的材料必须检验其制造厂的质量合格证明书。
对材料的质量有疑义时，应经复验合格后，方可使用。
4.3.2所有材料的合格证、实验单、复验报告必须及时归档，进入交工技术文件，同时将复印件上报业主及监理工程师。
4.3.3材料入库后按照材质和规格堆放整齐，下面用浸油道木垫离地面，防止锈蚀。
4.3.4不同规格和材质的材料应作明显的标识，以免用错。
4.3.5不合格材料必须进行隔离，并作明显标识，严禁用于本工程。
5、施工方法
5.1施工程序
厚度、外观
材料验收
管道防腐
加工支架
焊接支架
安装管道
图纸会审
焊工考试
管道试压
系统调试
工程竣工
竣工资料
5.2钢管焊接
5.2.1钢管质量应符合下列要求：
管节的材料、规格、压力等级、加工质量应符合设计规定；
管节表面应无斑痕、裂纹、严重锈蚀等缺陷；
一节管不允许有两条纵缝。
管道安装前，管节应逐根测量、编号，宜选用管径相差最小的管节组对焊接。
管道穿越道路时应相应增加钢套管。
5.2.2下管前应先检查管节的外防腐层，合格后方可下管。
5.2.3管节组成管段下管时，管段的长度、吊距，应根据管径、壁厚、外防腐层材料的种类及下管方法确定。
5.2.4弯管起弯点至接口的距离不得小于管径，且不得小于100mm。
5.2.5管节焊接采用的焊条应符合下列规定：
焊条的化学成分、机械强度应与母材相同且匹配，兼顾工作条件和工艺性；
焊条质量应符合现行国家标准《碳钢焊条》、《低合金焊条》的规定；
焊条应干燥；
根据《工业金属管道工程施工规范》（GB50235-2010），碳钢焊条选用如下：
材质
碳钢（20#）
焊条
CHE427
5.2.6管节焊接前应先修口、清根，管端端面的坡口角度、钝边、
间隙，应符合下表规定；
不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊。
壁厚（mm）
间隙（mm）
钝边（mm）
坡口角度（°
）
4～9
1．5～3．0
1．0～1．5
60～70
10～26
2．0～4．0
1．0～2．0
60±
5
坡口形式
0~2
1~3
50
5.2.7对口时应使内壁齐平，应当采用长300mm的直尺在接口内壁
周围顺序贴靠，错口的允许偏差应为0.2倍壁厚，且不得大于2mm。
5.2.8对口时焊缝的位置应符合下列规定：
管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm，当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。
但全长允许偏差为10mm。
5.2.9管道上开孔应符合下列规定：
不得在干管的纵向、环向焊缝处开孔；
管道上任何位置不得开方孔；
不得在管节上或管件上开孔；
直线管段不宜采用长度小于800mm的短节拼接。
5.2.10在恶劣环境下焊接应符合下列规定：
当工作环境的风力大于5级、雪天或相对湿度大于90%时，应采取保护措施施焊；
焊接时，应使焊缝可自由伸缩，并应使焊口缓慢降温。
5.2.11钢管对口检查合格后，方可进行点焊，点焊时，应符合下列规定：
点焊焊条应采用与焊接相同的焊条；
点焊时，应对称施焊，其厚度应与第一层焊接厚度一致；
钢管的纵向焊缝及螺旋焊缝处不得点焊；
点焊长度与间距应符合下表规定：
管径（mm）
点焊长度（mm）
环向点焊点（处）
350～500
50～60
≥800
80～100
点焊间距不宜大于400mm
5.2.12管道对接时，环向焊缝的检验及质量应符合下列规定：
（1）检查前应清除焊缝的渣皮、飞溅物；
（2）应在油渗，水压试验前进行外以观检查；
（3）管径大于或等于800mm时，应逐口进行油渗检验，不合格的焊缝应铲除重焊；
（4）焊缝的外观质量应符合下表规定。
项目
技术要求
外观
不得有熔化金属流到焊缝外的母材上，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷；
表面光顺、均匀，焊道与母材应平缓过渡
宽度
应焊出坡口边缘2～3mm
表面余高
应小于或等于1+0.2倍坡口边缘宽度，且不应大于4mm
咬边
深度应小于或等于0.5mm，焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10%，且连续长不应大于100mm
错边
应小于或等于0.2t，且不应大于2mm
未焊满
不允许
注：
t为壁厚（mm）。
钢管道安装允许偏差应符合下表规定
项目
允许偏差
无压力管道
压力管道
轴线位置
15
30
高程
±
10
20
5.2.13管道的施工环境中出现下列情况之一，而未采取措施时，应停止焊接工作：
①风速大于或等于8M/S
②相对湿度大于90%
③下雨
5.2.14焊接质量的检测
（1）焊缝外观成形均匀一致，焊缝及附近表面上没有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅、夹具焊点等缺陷。
（2）焊缝表面不应低于母材表面，焊缝余高应不大于1.6mm，局部不得大于3mm，超标部分可以进行打磨，但不得伤及母材，要与母材圆滑过渡。
（3）焊后错边量不应大于1.6mm，焊缝宽度比外表面坡口宽度每侧增加0.5～2.0mm，咬边深度不得超过0.5mm。
（4）在工程中进行的全部焊接需要经过X-射线检查，如果工地情况不许可，可采用其它非破坏性测试代替，例如磁粉探伤或超声波检查。
抽检比例不得低于5％，其质量不得低于Ⅲ级。
抽检比例和质量等级应符合设计文件的要求。
（5）当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样所代表的一批焊缝应认为全部合格；
当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应采用原规定方法按下列规定进一步检验：
1、每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。
2、当这两道焊缝均合格时，应认为检验所代表的这一批焊缝合格。
3、当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝。
4、当再次检验的焊缝均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。
5、当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。
5.3管网安装
安装前应与监理及相关专业确定管网标高。
5.3.1材料及组件、管件的检验：
5.3.1.1系统施工前，应对管件等设备、材料进行现场检验，均应符合实际要求和国家现行有关标准的规定，并应具有出厂合格证。
5.3.2管材、管件的检验
管道安装前应由施工单位进行外观检查，并符合以下要求：
5.3.2.1表面应光滑无裂纹、缩孔、夹渣、折迭和重皮等缺陷。
5.3.2.2尺寸偏差要符合现行部颁标准和国标要求。
5.3.2.3螺纹密封面应完整、无损伤、无毛刺等缺陷，精度及表面粗糙度应达到设计要求和制造标准。
5.3.2.4法兰密封面应完整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。
5.3.2.5螺纹法兰的螺纹应完整无损伤。
5.3.2.6非金属密封垫片要求质地柔韧、无老化变质或分层现象，表面无损伤、皱纹等缺陷。
5.3.2.7镀锌钢管镀锌层不得有脱落锈蚀等现象，检查镀锌层。
5.3.3阀门及其附件的检验。
5.3.3.1阀门及其附件均应是全新的合格产品，安装前必须检查。
5.3.3.2阀门的型号、规格应符合设计要求。
5.3.3.3阀门及其附件应完全齐备且全部具备制造商的合格证，不得有加工缺陷和机械损伤，有清晰的铭牌和标志。
5.3.4管网安装前应校直管子，并应清除管子内部的杂物。
5.3.5安装时应随时清除已安装管道内部的杂物。
5.3.6焊接前应将连接管道末端对正，使两段管道的偏差减至最低。
壁厚相同的管子或管
件组对时应内壁平齐对口错边量不应超过壁厚10%的且不应大于1mm。
5.3.7管道坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法。
采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。
5.3.8管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，对管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层应采用氩弧焊施焊。
5.3.9对正时用相应的夹具末端定位。
任何情况下不可在管道上焊接窄板、撑架、楔子或类似的铁块作管道定位之用。
5.3.10必须使用与管道保持有良好导电性的的鞍状接地装置，不得将回路电线焊接于管道或配件上。
在完成每层焊缝后，必须检查焊口有否缺陷。
5.3.11管网在安装中断时，应将管道的敞口封闭。
5.4阀门安装
5.4.1阀门的规格、型号、材质及品牌应按设计图纸及规范要求选用。
5.4.2阀门安装前，应做耐压强度试验。
试验应以每批（同牌号、同规格、同型号）数量中抽查10%。
如有漏裂不合格的，应再抽查20%，如仍有不合格的则须逐个试验。
强度和严密性试验压力应为阀门出厂规定之压力。
并做好阀门试验记录。
5.4.3阀门安装时，应仔细核对阀件的型号与规格是否符合设计要求。
阀体上标示箭头，应与介质流动方向一致。
5.4.4阀门安装的位置应符合设计要求，并且便于操作。
5.5管道水压试验
5.5.1、一般规定
管道水压试验前，应做好水源引接及排水疏导路线的设计。
管道灌水应从下游缓慢灌入，灌入时，在试验管段的上游管顶及管段中的凸起点应设排气阀，将管道内的气体排除。
5.5.2压力管道全部回填土前应进行强度及严密性试验，管道强度及严密性试
验应采用水压试验法试验。
5.5.3管道试验压力：
消防水试验压力：
1.8MPa；
泡沫混合液试验压力：
2.1MPa。
5.5.4水压试验时，采用的设备、仪表规格及其安装应符合下列规定：
当采用弹簧压力计时精度不低于1.5级，最大量程为试验压力的1.3～1.5倍，表壳的公称直径不应小于100mm，使用前应校正；
试压泵、压力表应安装在试验的端部与管道轴线相垂直的支管上。
5.5.5管道水压试验前应符合下列规定：
管道安装检查合格后，应按规定回填土；
试验管段所有敞口应堵严，不得有渗水现象；
试验管段不得采用闸阀做堵板，不得有消火栓、水锤消除器、安全阀等附件。
5.5.6管道水压试验时，应符合下列规定：
管道升压时，管道的气体应排除，升压过程中，当发现弹簧压力计表针摆动、不稳，且升压较慢时，应重新排气后再升压；
应分级升压，每升压一级应检查后背、支墩、管身及接口，当无异常现象时，再继续升压；
水压试验过程中，后背顶撑，管道两端严禁站人了；
水压试验时，严禁对管身、接口进行敲打或修补缺陷，遇有缺陷时，应作处标记，卸压后修补；
水压升至试验压力后，保持恒压10min，检查接口、管身无破损及漏水现象时，管道强度试验为合格。
5.6管道系统冲洗
5.6.1管道冲洗应在管道试压合格后，调试、运行前进行。
5.6.2管道冲洗进口及排水口应当选择适当位置，并能保证将管道系。
统内的杂物冲洗干净。
排水管截面积不应小于被冲洗管道截面积的60%，排水管应接至排水井或排水沟内。
5.6.3冲洗时，以系统内可能达到的最大压力和流量进行，直到出口处的水色和透明度与入口处目测一致为合格。
5.7重要部位质量通病及防治办法
4.1管网渗漏采取以下预防措施：
4.1.1所有管网的管材和管网上的阀门零部件均应是合格产品。
4.1.2管网的施工人员必须持证上岗，并且经验丰富。
4.1.3如发现渗漏，应及时查明所在位置，排水进行处理。
5.8火灾报警设备安装
火灾报警探头采用立柱安装方式，立杆用螺栓固定在土建制作的混凝土地基上，高度为4m。
电缆出保护管后从立杆内壁连接至表头。
灌顶光纤光栅由厂家指导安装。
5.8.1光纤敷设要求
本工程光纤通过仪表电缆沟敷设，处电缆沟后加DN32镀锌保护管暗埋敷设至罐旁，沿罐壁敷设至罐顶。
由于光缆对质量有很高的要求，而每条光缆两端最易受到损伤，所以在光缆到达目的地后，两端需要有10m的富余量，从而保证光纤熔接时将受损光缆剪掉后不会影响所需要的长度。
1、在静态负荷下，光缆的最小弯曲半径是光缆直径的10倍；
在布线操作期间的负荷条件下，例如把光缆从管道中拉出来，最小弯曲半径为光缆直径的20倍。
对于4芯光缆其最小安装弯曲半径必须大于2英寸（50.8mm）。
2、每条光缆长度要控制在800m以内，而且中间没有中继。
3、施加于4芯/6芯光缆最大的安装应力不得超过450N，在同时安装多条4芯/6芯光缆时，每根光缆承受的最大安装应力应降低20%，例如对于4*4芯光缆，其最大安装应力为1440N。
4、光纤跳线采用单条光纤设计，双跨光纤跳线包含2条单光纤，它们被封装在一根共同的防火复合护套中，这些光纤跳线用于把距离不超过30m的设备互连起来。
光纤跳线可分为单芯纤软线和双芯纤软线，其中单芯纤软线最大拉力为121.5N，双芯纤软线最大拉力为225N。
将光纤与ST头进行熔接，然后与耦合器共同固定于光纤端接箱上，光纤跳线一头插入耦合器，另一头插入交换机上的光纤端口。
5.8.2电缆保护管安装
5.8.2.1本装置采用镀锌钢管为电缆保护管，保护管敷设时保护管不应有变形及裂缝，其内部应清洁、无毛刺，管口应光滑、无锐边。
埋入混凝土内的保护管，管外不应涂漆。
弯制保护管时，应符合下列规定：
1、保护管的弯成角度不小于90°
。
2、保护管的弯曲半径不小于保护管外径的6倍。
3、保护管弯曲处没有凹陷、裂缝和明显的弯扁。
4、单根保护管的直角弯不超过两个。
5.8.2.2金属保护管的连接应符合下列规定：
1、明敷设时应采用螺纹连接，管端螺纹长度不应小于管接头的1/2。
2、埋设时宜采用套管焊接，管子的对口处应处于套管的中心位置；
焊接应牢固，焊口应严密，并应做防腐处理。
3、在有爆炸和火灾危险的场所，以及可能有粉尘、液体、蒸汽、腐蚀性或潮湿气体进入管内。
4、保护管连接后应保证整个系统的电气连续性。
保护管与检测元件或地仪表之间，与就地仪表箱、分线箱，接线盒、拉线盒等连接时采用防水（防爆）密封接头密封。
埋设的保护管应选最短途径敷设。
保护管排列整齐、固定牢固。
用管卡固定时管卡间距应均匀。
保护管有可能受到雨水或潮湿气体浸入时，应在其可能积水的位置安装排水设施。
穿墙保护管段两端延伸出墙面的长度，不应大于30mm。
埋设的保护管引出地面时，管口宜高处地面200mm；
当从地下引入落地式仪表（箱）时，宜高处盘（箱）内地面50mm。
在户外敷设的保护管，引入仪表箱时，宜从底部进入。
到各检测点的距离应适当，箱体中心距地面的高度为1.5米；
不能影响操作、通行和设备
6、工程质量目标及保证措施
6.1质量目标
工程质量目标：
符合国家及行业施工验收规范合格标准、设计文件的技术要求以及业主的相关要求。
具体目标是：
⑴工程物资采购质量符合设计图纸及有关标准规范要求，采购材料合格率100％；
⑵工程质量符合国家及行业施工验收规范标准；
按照国家或有关行业颁发的施工质量验评标准对施工质量进行验评，单位工程的质量合格率100%；
⑶焊接一次合格率不小于97%；
⑷重大质量事故为零；
⑸工程达到长周期运行的要求。
项目经理：
***
项目质保工程师：
安装责任人：
焊接责任人：
杨卫海
材料责任人：
***
司徒健强
质检责任人：
各施工班组
项目质量保证体系
6.2保证质量措施
6.2.1本工程的安装质量，严格执行国家标准《石油化工给水排水管道工程施工及验收规范》（SH3533-2003）
6.2.2管材要分门别类，按型号、编号、安装的顺序进行堆放，安装前应对编号、外型尺寸、质量进行全面检查，使其符合设计要求后才能进行安装。
6.2.3管线在安装前，对基础的轴线、标高、要精心测量。
6.2.4焊接前应将焊条烘干后方能使用，并做好烘干记录，焊工应持证上岗，并有该焊接项目的合格焊工才许施焊。
6.2.5管线安装完工后，要及时整理全部施工记录，作为工程竣工验收的主要技术文件。
6.2.6严格按照ISO9002标准和我公司管理标准其配套质量要素控制程序执行，实现公司质量方针：
“创优质、保工期，对工程负责，让用户满意”。
以一流的管理，一流的技术，一流的服务，创建一流的精品，服务于社会，以质量求信誉，以信誉求发展。
基础抓起，层层把关，创建精品，服务社会。
6.2.7建立健全质量保证体系，实现质量跟踪检查，进行分部工程质量目标控制，保证各项措施的落实和生产过程中的监督。
6.2.8严格执行“三检”制度，施工现场设专职质检人员巡回检查，发现问题及时解决，消除质量事故。
6.2.9每道工序施工前必须做好施工准备，由技术负责人向各班组进行技术交底，办理交接手续，报验程序对进场材料和施工序报验，本工序合格后，方可进行下道工序的施工。
6.2.10凡隐蔽工程隐蔽前必须经有关人员检查；
做好隐蔽工程记录方可进行隐蔽施工。
6.
升级会员 