精益改善报告文档格式.docx
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4.线内管理者缺失
5.物料关注的问题少
6.员工的工具没有地方存放，导致工具丢失
7.专门物料员没有配置给生产线
8.出现品质问题，四处找人，没有品管巡线
一、建立46302011ACG生产线，岗位及人员的确定，流动生产的初步建立，现场的目视化管理。
二、生产效率提升50%
活动目的：
珠海市广浩捷精密机械有限公司
5月21日-5月28日
改善范围：
观测SIT组装产品族的生产过程.
1.现场时间的观测
2.确定了存在的浪费
3.46302011ACG生产布局（U形生产线）
4.46302011ACG生产线日常管理看板的制作
5.工具板的制作及刀具清单的建立
6.工位5S检点表及作业指导书的制作
改善前后对比（观测）（以46302011ACG为例）
改善前各工序标准工时
改善后各工序标准工时
序号
工序
机器
人标准工时
机器标准工时
1
下料
卧铣
15
5
10
3
2
飞底面
立铣
35
30
铣长度
哈斯机
60
64
4
铣内腔
起亚机
270
110
铣外宽
80
铣外宽及沉孔
6
反面沉孔
佳铁
18
7
自检
8
研磨去毛刺
振动研磨
9
检验出货
合计
170
448
135
272
改善后的生产现场
主要问题：
①操作机器不方便，不安全
②粉尘大
③机器来回行程未定化
开关移位
防护罩制作
限位制作
改善后效果确认：
（1）粉尘大大减少
（2）操作安全方便
（3）单件可节约时间：
5S
改善前生产现场
主要问题点：
生产布局排序虽按U型序，但未按单件流程生产，造成各工序半成品积压，从而引过设备过剩，库存过剩，人员过剩…最后导致制造成本增加，许多问题未及时暴露
效果确认：
生产工序严格按单件流，从而使物流间/工序间库存是零，减少库存浪费等问题，异常情况下，使问题立即暴露，把问题立即解决…
工具摆放整齐、标示清楚明了，员工不需要再寻找工具。
工具摆放不整齐，没有标示，经常用工具时需要到处寻找工具浪费时间
工具
标签
改善后标准工作表及负荷表
目视化管理板
改善前后员工负荷对比
改善前生产一个产品所需的
时间为1233秒
时间为180秒
改善内容
改善前
改善后
46302011ACG生产线
不清晰
U型布局
岗位及人员的确定
定岗定人
员工技能表的建立
无
已建立
现场的目视化管理建立
生产周期提升了50%
618m
407m
提高了51.8%
生产效率提升了50%
12PCS/h/2人
24/h2人
提高了100%
一、生产效率提升50%
二、建立小批量生产线，岗位及人员的确定。
活动目标：
珠海市俊凯机械有限公司
6月3日-6月10日
观测小批量产品族的生产过程.
3.小批量产品生产布局（U形生产线）
4.小批量生产线日常管理看板的制作
5.工作台的制作
6.5S检点表及作业指导书的改进
设备上随处可见的油污和垃圾
设备焕然一新
传统的一类设备直线分区摆放
建立的U型生产线
改善后工作台的物品摆放
改善前工具柜里的物品摆放
工具摆放混乱，没有标示，经常用工具时需要到处寻找工具浪费时间
改善后刀具检具摆放
且检具摆放合理操作人员很快就能操作了
改善前刀具检具摆放
刀具检具摆放混乱，没有标示，且检具容易碰坏·
导致检验工件时出现误差
改善前物料摆放
产品上还有废屑
两种产品混料
报废品无指定摆放区域
物料放置不清晰
不良品放置在成品架上
成品摆放混乱
不良品放置在产品放置盒中
改善后物料摆放
产品摆放整齐
物料摆放整齐能很快找到物料
原材料标示
产品
总提升
550316
生产力（每100人工/小时）
157
17%
559610
47
61
30%
557559
52
77
48%
543784
49
169%
543666
83
87
5.78%
558880
31
39
26.2%
557526
42
45
7.14%
531759
20
78.9%
活动背景：
美塞斯产品种类多（大至35种）,单种数量少，最多的月需量300PCS，最少的月需量45PCS
俊凯快速换模工作站改善
快速换模时间控制在25分钟
观测美塞斯9款产品换模的生产过程.
3.分析内部时间，外部时间
4.工位工刀具盒的制做
5.文件架的制做
6.建立快速换模工作站
刀具无标志，使用时需寻找，测量，
这样会增加工人劳动强度，影响工
作效率，也不便刀具寿命的统计
刀具标示明确，使用时无需寻找，无
需测量减少工人劳动强度，提高工作
效率，为刀具寿命统计做准备
工作台面杂乱，锁咀放置无标，使
用时需寻找浪费时间，不便锁咀的
统计与补充
工作台面整洁，锁咀放置标示明确，
使用方便、快倢，便于锁咀的统计
与补充
工作区域杂乱脏，影响员工
工作积极性
工作区域干净整洁，标
示清楚
进程
目标（分）
总共时间（分）
改变
改善前
98
第1次换模
40
43
56%
第2次换模
32
67%
第3次换模
25
17
82%
快速换模改善结果
一、生产效率提升40%
7月5日-7月14日
总提升
528806
264
537
103%
524991
326
608
86.5%
135010
352
606
72.1%
主体工艺流程
数冲→去毛刺→冲压→折小边→压铆→种焊→回牙→成型→点焊→焊接1→焊接2→打磨→拉丝→修R角→清洗→钝化→水钝→装配
现状汇总分析
椿田机械改善
珠海市椿田机械有限公司
7月20日-7月24日
各工序平衡负荷分析图
改善前改善后
改善后产线现状
改善活动成果
项目
提高率
每100人工/小时
94.7
217.6
129%
生产周期时间
950〃/4人
755〃/2人
25.8%
精益改善的体会
中层管理对精益生产坚持与维护不到位
车间的标语能激励员工
品检对来料的质量控制不到位
整个公司员工都有对精益的认识
员工对精益的坚持力不够
公司在不断进取
员工对5S的认识不够
工作模式比较规范
车间灰尘较多
高层对现况改善的立场坚定
中层管理积极配合（发自内心）
执行力度差
发现品质问题迅速组织人员处理
现场的产品及工具摆放凌乱
及时了解客户的需求，合理安排生产
员工的工作积极性不高
高层对精益的绝对的支持，是管理在配合精益
博杰
不足处
优点
公司
插单情况严重
中层管理不配合精益生产
高层对精益有热情
改善前期目标沟通不完全明确，有待明细（各分厂自身）
高层对精益改善参与时间不够
高层放权给改善团队
早会制度没有坚持下去
管理层对生产没有一个很好的计划
公司有做不完的单
没有精益团队
公司对精益线的坚持力不够
公司有自己的管理模式
品质体系不健全
精益规章制度不建全
员工对做事热情较好，积极配合
缺少出货流程
公司的场地没有被合理利用
车间宽敞，通风
没有合同评审机制，一个人说了算
车间没有一个整体的规划
员工对领导的安排从无异议
品质管控不好
车间地面油污较多
公司对精益改善的支持很到位
信息流不健全，很多信息在一个人处
高层对精益的方向不明确
管理层能主动投入到车间动手干活
没有激励机制
员工无假日休息
高层对精益的认识很好（精益就是好）
广浩捷
（今天的俊凯是最差的）
有相对的激励制度
有成品库，有专人管理
文化宣传比较好
生产分析能力有待加强
常开会沟通，纠正生产的错误方向，让生产向精益靠拢
领导思想比较好
本厂员工参与度与主动性不强
高层有自己本厂精益目标与计划
建立刀具管理库，专人管理
品质人员不稳定
做事的方法和方式有很多改进，从点线面各个角度考虑问题
有自己的精益改善团队，推行精益改善
生产准备工作不够全面
管理的方法和方式上有很大的转变；
目视化，数据统计
物料车上分层叠放，标识
建立制度后长期维护不够
有报废品，不良品处理权限及流程
只有不好的领导，没有不好的员工
改善后的物料又退回原样
5S有进步
决心把俊凯建立成一面旗帜
制程不良品多，没有及时找到根本原因
每天都在改善，每天都在进步
有目视化看板
品检自检打包成品出货
员工的激情被调动起来
每月开展员工大会，评选优秀员工，主管
有部分旧的管理模式不适合精益生产，依然存在
有MRB委员会
早会制度，并坚持实施
插单情况多，计划不完善
有宣传口号
企业文化明确，“感恩墙”
伙食，住宿需有改善
公司员工团结
公司上下对精益的绝对配合与参与
俊凯
公司都重视5S，关注5S改善。
但一样乱
机器调试久
做事思路不清晰，目标不明确，无头绪
有安全隐患、车间物料摆放乱、过道上放有卡板
放弃了中国传统的思想，把不用的东西放弃掉
目视化管理比较好
改善中的信息流不畅通
持续改善观念；
员工能自觉推行5S
改善计划太多，本厂参与改善的人少
做事的方法和方式有很多改进，从点线面各个角度考虑
有5S检查制度，如曝光台
有精益改善人员，没有改善团队
管理的方法和方式有上有很大的转变；
目视化，数据统计
有看板走动会议制度
模具上下模无明确标识
有自己的企业文化，企业宣传栏；
例如，“椿田人”
每种批量生产都有KPI看板
改善过程无高层参与，执行力弱
有一个良好的团队，团队精神，团队协作；
有保安管理
半成品裸露叠放，易划伤
注重现场,贴合实际；
内部有精益人员
工具无专人专用专管
有一个乐观的,积极的,向上的心态的团队
车间工装夹具（如有工位放置螺丝、放工具等等）
人员利用率欠缺
对员工有相对的激励制度
员工福利（伙食好、有水果、有奖金等等）
工厂对原材料管控比较差
管理组织比较建全（每个部门都有班组长）
员工有休息
椿田
升级会员 