冲压车间安全生产通则GBT81761997Word文件下载.docx
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3.13夹紧点ｐｉｎｃｈｐｏｉｎｔ
系指压力机或辅助装置运动部件之间，或压力机与辅助装置的运动部件和固定部件之间，或材料与压力机或辅助装置的运动部件之间的区域范围。
在这个区域范围内的任意点上，人体或人体的任何一部分有可能被夹住或挤压而受到伤害，但其伤害的性质有别于操作危险区。
3.14工作面ｗｏｒｋｐｌａｎｅ
完成主要劳动动作实际存在的或假设的平面，一般距地面高度为0.8ｍ。
3.15模具库ｄｉｅａｒｅａ
存放、保管冲模、辅具和夹具的地方。
3.16（原）材料库ｒａｗｍａｔｅｒｉａｌａｒｅａ
存放、保管钢板、型材和其他金属及非金属材料的区域。
3.17冲压件仓库ｓｔａｍｐｉｎｇａｒｅａ
存放、保管冲压成品或在制品的区域。
4作业环境和条件
4.1一般要求
工厂应为操作者创造和提供在生理和心理上的良好作业环境，即车间的温度、通风、照度、振动和噪声等应符合劳动卫生要求。
4.2温度
4.2.1车间内工作地点空气温度一般应符合TJ36的有关规定。
4.2.2室内工作地点的冬季空气温度应符合下列要求:
ａ）轻作业轻作业系指8ｈ工作日平均耗能值为3550ｋJ/人以下的工作。
不低于15℃;
ｂ）中作业中作业系指8ｈ工作日平均耗能值为3550～5500ｋJ/人的工作。
不低于12℃;
ｃ）轻作业与中作业交混的车间,不低于15℃。
4.2.3室内工作地点的夏季空气温度，一般不应超过32℃,当超过32℃时,工厂应采取有效的降温措施。
当超过35℃时,工厂应有确保安全的措施才能让压力机操作者继续工作。
4.3通风
4.3.1室内工作地点须有良好的空气循环，并符合GBJ19的有关规定。
4.3.2经常有人通行的地道应有自然通风或机械通风设施，地道内不得敷设有害气体（包括易燃气体）管道。
4.3.3当发现压力机基础内有损害健康的气体时，必须在操作者（如检修时）进入之前进行通风。
4.3.4车间内有烟雾、粉尘和其他污秽空气时，应在污染源处装设有效的局部抽风装置，必要时加以净化处理。
对加热、清洗、烘干设备，应装设通风装置。
车间空气中有害物质的浓度不得超过TJ36标准的规定。
4.4照度
4.4.1车间工作空间应有良好的照度。
照度值应按GB/T13379－92中4.2.1～4.2.3规定的具有一定视觉要求的作业，其照度范围为200～300～500ｌｘ。
一般工作面不应低于150ｌｘ，各工作面工作点的照度不应低于表1中数值。
表1冲压车间照度
工作面和工作点照度
ｌｘ
剪切机的工作台面，水平照度
压力机上的上模，垂直照度
压力机上的下模，水平照度
压力机控制按钮，垂直照度
车间内部仓库的地面上照度
压力机启动踏板，水平照度
500
300
100
150
4.4.2采用天然光时，不允许阳光直接照射工作空间，工作面上的采光系数标准值按GB50033—91表2.0.3规定的采光等级III级处理。
4.4.3采用人工照明时，不得干扰光电保护装置，并应防止产生频闪效应，工作面上的照度标准值按GB50034—92表3.2.1规定的视觉业分类IV等乙级处理。
除安全灯和指示灯外，不应采用有色光源照明。
4.4.4在室内照度不足的情况下，应采用局部照明。
4.4.4.1局部照明光源的色调，应与整体光源相一致。
4.4.4.2局部照明的均匀度：
工作点最大为1：
5，工作地最大为1：
3。
4.4.4.3局部照明的亮度对比：
冲压件（冲模工作面）与压力机底部的比为3∶1，压力机与周围环境的比为10∶1，灯光与周围环境的比为20∶1。
4.4.5与采光和照明无关的发光体（如电弧焊、气焊光及燃烧火焰等）不得直接或经反射进入压力机操作者的视野。
4.4.6需要在压力机基础内工作（如检修等）时，应装设照明装置。
4.4.7照明器必须经常擦洗和保持清洁。
4.5振动与噪声
4.5.1车间噪声级应符合GBJ87的规定。
车间振动级应符合GB10434、GB/T13442和JB/T6052的规定。
4.5.2工厂必须采取有效措施消减车间振动和噪声。
4.5.2.1车间内的压力机、剪板机等，空运转时的噪声值不得超过85ｄB。
4.5.2.2应避免剪切或冲裁时产生的强烈振动和噪声。
例如：
采用压力较大的压力机，使冲裁力不超过设备公称压力的2/3；
采用斜刃冲模或装设避振器等。
4.5.2.3采取措施，减少噪声源及其传播。
控制压缩空气吹扫的气压和流量；
采用吸音墙或隔音板吸收噪声并防止向周围传播；
采用减振基础吸收振动，压力机基础的设计应符合GBJ40的有关规定；
把产生强烈噪声的压力机封闭在隔音室或隔音罩中等。
4.5.3噪声级超过90ｄB的工作场所，应采取措施加以改造。
在改造之前，工厂应为操作者配备耳塞（耳罩）或其他护耳用品。
耳塞应符合GB5893.1规定；
耳罩应符合GB5893.2要求。
4.6人机工程
4.6.1工位结构和各部分组成应符合人机工程学、生理学的要求，工作空间尺寸要求应符合GB/T13547和JB／Z308有关规定。
4.6.2工厂应使操作者舒适地坐或立，或坐立交替在压力机旁进行操作，但不允许剪板机操作工坐着工作。
坐着工作时，工厂应为操作者提供工作座椅。
4.6.3坐着工作时，一般应符合下列要求：
ａ）工作座椅应是三条腿的，结构必须牢固，坐下时双脚能着地，座椅的高度为400～430ｍｍ，高度可调并具有止动装置，座椅应有靠背，靠背的高度也应可调，并应符合GB／T14774有关要求；
ｂ）压力机工作台下面应有放脚空间，其高度不小于600ｍｍ，深度不小于400ｍｍ，宽度不小于500ｍｍ;
ｃ）压力机的操纵按钮离地高度应为700～1000ｍｍ，如操作者位置离工作台边缘只有300ｍｍ时，按钮高度可为500ｍｍ；
ｄ）工作面的高度应为700～750ｍｍ，当工作面高度超过这一数值而又不可调时，应垫以脚踏板。
脚踏板应能沿高度调整。
其宽度不应小于300ｍｍ，长度不应小于400ｍｍ，表面应能防滑，前缘应有高10ｍｍ的挡板。
4.6.4站立工作时，应符合下列要求：
ａ）压力机的操纵按钮离地高度为800—1500ｍｍ，距离操作者的位置最远为600ｍｍ；
ｂ）为便于操作者尽可能靠近工作台，压力机下部应有一个深度不小于150ｍｍ，高度为150ｍｍ，宽度不小于530ｍｍ的放脚空间；
ｃ）工作面的高度应为930～980ｍｍ。
4.6.5剪板机的工作台面高度应为750～900ｍｍ。
4.6.6信息显示装置及其安装位置应符合JB／T5062的规定。
4.7工作地面
4.7.1车间各部分工作地面（包括通道）必须平整。
并经常保持整洁。
地面必须坚固，能承受规定的荷重，并应符合GBJ37有关规定。
4.7.2工位附近的地面上，不允许存放与生产无关的障碍物，不允许有黄油、油液和水存在。
经常有液体的地面，不应渗水，并坡向排泄系统。
4.7.3大型压力机基础应有液体贮存器，以收集由管路泄漏的液体。
贮存器可以专门制作，也可以与基础底部连成一体，形成坑或槽。
贮存器底部应有一定坡度，以便排除废液。
4.7.4车间工作地面必须防滑。
压力机基础或地坑的盖板，必须是花纹钢板，或在平板上焊以防滑筋。
5平面布置
5.1一般要求
5.1.1车间工艺设备平面布置除满足工艺要求外，还应符合有关安全、卫生和环境保护标准规定。
5.1.2有害物质的发生源，应布置在机械通风或自然通风的下风侧。
酸洗间应与主厂房分开一段距离，如必须位于主厂房内，则须用隔墙将其封闭。
不得在主厂房内套建酸洗间。
5.1.3产生强烈噪声的设备（如通风设备和清理滚筒等），如不能按4.5.2.3要求消减噪声，应将其布置在离主要生产区较远的地方。
5.1.4布置压力机时，应留有宽敞的通道和充足的出料空间，并应考虑操作时材料的摆放。
设备工作场地必须畅通无阻和便于存放材料、半成品、成品和废料。
设备和工作场地必须适合于产品特点，使操作者的动作不致干扰别人。
5.1.5不允许压力机和其他工艺设备的控制台（操纵台）遮住机器和工作场地的重要部位。
5.1.6在使用起重机的厂房，压力机的布置必须使操作者和起重机司机易于彼此相望。
5.1.7车间工艺流程应顺畅，各部门之间应以区域线分开。
区域线应用白色或黄色涂料或其他材料涂覆或镶嵌在车间地坪上。
区域线的宽度须在50～100ｍｍ范围之内。
区域线可以是连续或断续的。
镶嵌材料不得高出地平面。
5.1.8车间通道必须畅通，通道宽度应符合表2的规定（见图1）。
通道边缘200ｍｍ以内不允许存放任何物体。
表2车间通道宽度
通道名称
代号
宽度ｍ
车间主通道
压力机生产线之间的通道
大型压力机*）
中型压力机**）
小型压力机***）
从通道边界到厂房构件的距离
从通道边界到设备的距离
工部（工段）之间的通道
车间过道
L
L1
L2
L3
L4
L5
—
3.5～6
≥4
≥3
≥2.5
≥0.2
≥0.4
2.5～4
≥2
*）大型压力机系指大于等于8000ｋN单点，大于等于6300KN双点压力机。
**）中型压力机系指1600～6300KN单点1600～4000ｋN双点压力机。
***）小型压力机系指小于等于1000ｋN压力机。
1—大型压力机；
2—中型压力机；
3—小型压力机
图1车间通道及过道
5.2压力机和冲压线的布置
5.2.1压力机和其他工艺设备，最大工作范围的边缘距建筑物的墙壁、支柱和通道壁至少为800ｍｍ，这个工作范围不包括工位器具、模具、箱柜、挂物架和类似可以移动的物体。
5.2.2压力机的基础和厂房构件基础或其他埋地构件的平面投影不应重叠，并至少保持200ｍｍ的间距。
5.2.3生产线上大型压力机的排列间距，压力机与厂房构件的距离，应满足表3的要求（见图2、图3）。
但当压力机带有移动式工作台时，其排列间距则不受此限。
表3大型压力机的排列间距
压力机排列
间距ｍ
LL
1L
2L
3
横向排列
纵向排列
5
10
12
5.5
1.0
4
1.5
1—双动压力机；
2—单动压力机；
3—毛坯加料机构；
4—工序间输送机构或其他机构
图2大型压力机纵向排列示意图
4—工序间输送机构
图3大型压力机横向排列示意图
5.2.4生产线上的中型压力机，其排列间距和与厂房构件的距离，应符合表4的规定（见图4～图6）。
但当压力机带有移动工作台时，其排列间距则不受此限。
表4中型压力机的排列间距
横向排列三排
纵向排列三排
横向排列四排
3.5
-
1
1.3
2.5
3—毛坯加料机构
图4中型压力机横向排列示意图
图5中型压力机纵向排列
1—闭式单点压力机；
2—毛坯加料机构；
3—工序间输送机构
图6中型压力机横向排列四排
5.2.5生产线上的小型压力机，其排列间距与厂房构件的距离，应按表5要求布置（见图7、图8）。
表5小型压力机的排列间距
压力机类型
压力ｋN
L1
L2
L3
有自动进给料（条料）的开式单点压力机
≤400500～２５００
4.5
2.8
1.2
0.5
没有自动进给料（条料）的单点压力机
≤400500～2500
2
2-2.5
0.4
1—带自动进料的开式单点压力机；
2—零件箱
图7自动进料的小型压力机排列示意图
1—毛坯箱；
2、3开式单点压力机；
4—零件箱
图8没有自动进料的小型压力机排列示意图
5.3模具库
5.3.1车间所有模具（含冲模和夹具，下同）应整齐有序地存放在模具库（或固定的存放地，下同）中。
模具入库前必须清理干净，并在有关工作面上，活动或滑动部分加注润滑和防锈油脂。
5.3.2模具库应有专门管理人员管理。
5.3.2.1当车间压力机总数不足10台，模具总数不足200套时，模具管理人员可以兼任；
当压力机总数为10～30台，模具总数为200～500套时，每工作班应有专职管理员一名；
当压力机总数超过30台，模具总数超过500套时，每工作班应有二名。
5.3.2.2模具库应有模具管理台帐，管理人员应对出入库的模具及时登记。
5.3.2.3管理人员发现模具部件有损坏时，应在该模具上标注明显标记，不得继续用于生产，而应单独存放，并通知有关部门进行修理。
5.3.3各种模具必须稳定地水平放置，不得直接垛放在地坪上。
5.3.3.1大型模具应垛放在楞木或垫铁上，每垛不得超过3层，垛高不应超过2.3ｍ。
楞木或垫铁应平整、坚固，承载后不允许产生变形和破裂。
有下列情况之一者，不宜多层存放：
ａ）拉延模；
ｂ）没有导柱或导块的冲模；
ｃ）夹具；
ｄ）经常使用的冲模；
ｅ）对精度有影响的冲模；
ｆ）无安全栓或限位器的冲模等。
垛堆之间应有0.8ｍ宽的通道，禁止行人跨越垛堆。
5.3.3.2小型冲模应存放在专用模架上，模架应用金属制造，结构必须坚固、稳定。
模架底层平面离地间隙以100ｍｍ为宜。
在无起重设备时，模架最上一层平面不应高于1.7ｍ。
模架及其各个摊位应有编号，并有明显的标记。
冲模存放时应对号入座。
模架之间应有0.8ｍ宽的通道。
采用高架仓库存放冲模时，巷道堆垛起重机型式、作业方式和仓库高度的选择应符合JB2960的有关规定。
5.3.3.3中型冲模视其体积和质量，分别按照大型和小型冲模存放方法和要求进行存放。
但垛放高度不应超过2ｍ。
5.3.3.4运送总质量超过50ｋｇ的模具，应采用起重运输设备。
5.4材料库
5.4.1材料（包括卷料和带料，下同）应按品种、规格分别存放于材料库。
存放的有效载荷（ｔ/ｍ2）不得超过地坪设计规定的数值。
材料库地坪必须平坦，并有一定荷载能力，钢板垛放时，应垫以楞木或垫铁。
楞木或垫铁必须平整，并具有足够的强度。
5.4.2入库的板料应符合包装规定。
但散装进货板料则不在此限。
5.4.3成包的板料应堆垛存放。
垛间应有通道。
当垛高不超过2ｍ时，通道宽度至少应为0.8ｍ；
当垛高超过2ｍ时，通道宽度至少应为1ｍ。
采用起重机并用钢丝绳起吊垛包时，存放高度不应超过2.3ｍ。
采用堆垛叉车举升垛包时，可不受此限。
同一垛堆的板料，每包之间应垫以垫木。
包装中已带有垫木者，可不再加垫木。
5.4.4散装的板料，应每隔100～200ｍｍ垫以垫木。
板料长度在2ｍ以下者；
每层垫以两根垫木；
板料长度在2～3ｍ之间者，每层垫以3根垫木；
板料长度大于3ｍ者，每层垫以4根垫木。
垫木间距应相等，并均匀地支承钢板。
垛堆上下垫木的投影应重合。
垫木的厚度不小于50ｍｍ，长度应与板料宽度相等。
垫木应平整、坚固，承载时不应变形和破裂。
5.4.5成包和散装的板料垛堆，其错位和倾斜不得超过以下允许范围：
当垛高在2ｍ以下时，沿长度方向最大为1∶25，沿宽度方向最大为1∶20；
当垛高超过2ｍ时，沿长度方向最大为1∶30，沿宽度方向最大为1∶25。
5.4.6卷料以存放在楞木上为宜。
卷径中心线应平行于地坪面。
5.4.6.1同一垛堆的钢卷料，每层卷径应一致，并应沿卷径中心线平行排列。
为防止卷料滚动，库内应备有专门固定角撑，或在垛堆底层首末两卷垫以专门的止推块。
止推块应具有同卷料外径一致的接触面或使其断面是等腰三角形，高度不应小于卷径的1/4，长度应等于卷料宽度。
止推块应坚固、平整。
5.4.6.2多层存放时，总高不应超过4ｍ，底层除在首末两卷放置止推块外，每隔3～4卷应加垫相同的止推块。
卷料端面应同地面保持垂直，其倾斜度不应超过1∶20。
5.4.6.3存放单个卷料时，应在卷料两侧沿外径放置止推块。
5.4.6.4多列存放时，列间应有通道。
当卷料垛堆高度在2ｍ以下时，通道宽度不应小于0.8ｍ；
当垛高超过2ｍ时，通道宽度不应小于1ｍ。
5.4.7其他金属或非金属材料存放和贮存，参照采用5.4.1～5.4.6。
当材料数量不多时，应采用金属货架型式存放。
5.4.8材料库内材料的堆垛和运输，应采用专门的机动起重和运输设备。
5.5冲压件仓库
5.5.1冲压件仓库的空气湿度不应超过60%。
5.5.2采用专用箱架多层贮存冲压件时，必须使用标准化的钢制箱架。
箱架必须结构牢固，不易变形。
箱架应有专门标签，并注明箱架的编号、箱架质量等。
多层叠放的箱架，应由专门的起重运输设备进行堆垛和运输。
5.5.3在专门货架（包括高架自动或半自动仓库）上存放冲压件或箱架时，冲压件或箱架长度不得超过货架深度。
5.5.4在高架仓库内存放冲压件时，巷道堆垛起重机型式、作业方式和仓库高度，应按JB2960有关规定选择。
5.5.5无箱架或货架存放冲压件时，应按零件特点，分类叠放或立放于地坪的楞木上。
放置和贮存时，不应使零件产生永久变形。
零件的尖棱不应凸向人行通道。
5.5.6各种方法贮存的冲压件的质量（包括箱架的质量）不得超过设计规定的地坪允许有效载荷（ｔ／ｍ2）。
5.5.7垛堆或箱架之间，应有0.8ｍ宽的人行通道；
当仓库内行驶堆垛叉车时，至少应有2ｍ宽的通道。
6工艺和冲模设计。
6.1一般要求
6.1.1工厂在指令有关人员进行工艺或冲模设计时，应同时指令设计审查人，以避免可能危及操作者的工序（或工步）或冲模结构。
6.1.2符合下列之一项者，方可充任设计审查人。
ａ）高等和中等专业院校冲压专业毕业，有二年以上冲压实际工作经验者；
ｂ）工科高等和中等专业院校非冲压专业毕业，有三年以上冲压实际工作经验者；
ｃ）从事冲压工艺或冲模设计工作有五年以上经验者；
ｄ）从事冲压工作有十年以上经验者；
ｅ）从事冲压工作有三年以上经验，受过冲压技术专门训练者。
6.1.3同一人进行工艺和冲模设计或者同一人进行工艺和冲模设计审查时，设计者和审查者均应同时具有工艺和冲模设计和审查的技能。
6.1.4工艺和冲模设计时，应遵照GB13887—92第4章和第7章各条要求。
6.2工艺设计
6.2.1工艺设计人员应对冲制的零件正确地排列流程，并合理地选择冲压设备。
设计者必须对冲压设备的技术参数、性能和结构极为熟悉。
6.2.2工艺设计应根据实际情况和具体条件，尽可能考虑实现自动冲压，如采用各种自动进给料机构、多工位连续冲压、顺序模冲压和工序间自动传输等。
当不能或不便实现自动冲压时，应考虑各种安全保护装置和措施，包括使用手用工具等。
6.2.3工艺设计时，应尽可能采用复合工序，把工序数目限制到最少，并应考虑工件定位稳定，便于上、下料，使操作者动作次数少、动作难度小。
6.2.4工艺设计人员应熟悉生产现场经常出现的各种情况，并妥善地布置工作地。
6.2.5工艺设计时，应考虑下列可能给操作者带来危害和伤害的因素，在设计中采取有效措施加以预防：
ａ）原材料或毛坯状态；
ｂ）废料排除和处理方式；
ｃ）工件给进或取出方式：
ｄ）吹扫工件时的啸音；
ｅ）工件或成品摆放方式和器具；
ｆ）冲裁时产生的振动和噪声；
ｇ）工件尖棱和毛刺；
ｈ）劳动生产率（件／ｍｉｎ或件／ｈ）；
ｉ）工件转手质量（ｔ／ｈ）和移动距离等。
6.2.6工艺文件（例如工艺卡或工艺过程卡）中除注明一般工艺过程外，还应包括有关安全内容，如每小时产量（或班产量）、作业要点、采用的保护装置或措施等。
6.3冲模设计
6.3.1冲模设计人员应按照工艺文件和冲模设计任务书要求，正确地设计冲模。
6.3.2设计冲模时，应考虑6.2之要求，同时在冲模结构和强度上避免和减少对操作者可能产生伤害的因素。
6.3.2.1冲模中相对运动的零部件（如压料板、弹簧、气缸活塞、废料切断刀、钩爪等），在压力机上无防护罩（或不便使用防护罩）的情况下，应设防护装置。
6.3.2.2手工上、下料时，冲模上、下料部位应尽可能开设空手槽或空手孔。
6.3.2.3冲模中的可动零部件，如压料圈、打料板、斜楔滑块等，要有行程限位装置，防止工作时弹出或被其他零件带出。
6.3.2.4冲模各部件应有防止松动和脱落的安全措施。
6.3.2.5冲模下模在工作时应保证良好的视野，不应有突出物遮挡下模工作表面和工件。
6.3.2.6质量超过10ｋｇ的冲模，应设有合适的起吊孔、吊环（钩）或吊耳。
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