煤制油工艺Word格式文档下载.docx
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高等挥发烟煤（长焰煤、气煤）和年轻褐煤是最适宜的液化原料，中等变质程度以上的很难液化；
②煤岩组成：
镜质组和壳质组是活性组分，易加氢液化，而惰质组难液化或根本不能液化；
③矿物质组成及含量：
矿物质的含量越低越好，5%左右最好，最大不超过10%；
⑶催化剂的选择：
①钴（Co）、钼（Mo）、镍（Ni）：
这类催化剂的催化活性较高。
但是这类金属催化剂的价格比较昂贵而且丢弃对污染比较严重，因此用后要回收；
②金属卤化物：
如ZnCl2、SnCl2等，属酸性催化剂，裂解能力强，但是对煤液化装置设备有较强的腐蚀作用；
③铁系催化剂：
包括含铁的天然矿石、含铁的工业残渣和各种纯态铁的化合物（如铁的氧化物、硫化物和氢氧化物）。
⑷供氢溶剂的作用：
①提供和传递转移活性氢作用；
②溶胀分散作用；
③对煤粒热裂解生成的自由基起稳定保护作用；
④溶解作用；
⑤稀释液化产物作用。
⑸直接液化工艺：
①德国IGOR工艺：
该工艺以炼铝赤泥为催化剂，催化剂加入量为4％，不进行催化剂回收。
反应压力为30MPa，反应温度为465C。
现已完成0．2t／d和200t／d规模的试验研究。
采用减压蒸馏（即闪蒸）方法进行固一液分离，液化粗油不经降温而直接进行提质加工，将难以加氢的沥青质留在残渣中用作气化制氢的原料。
②日本NEDOL工艺：
该工艺以黄铁矿为催化剂，催化剂加人量为4％，也不进行催化剂回收。
反应压力为19MPa，反应温度为460℃。
其主要特点是循环溶剂全部在一个单独的固定床反应器中，用高活性催化剂预先加氢，使之变为供氢溶剂。
液化粗油经过冷却后再去进行提质加工。
液化残渣连同其中所含的重质油即可进一步进行油回收，也可直接用作气化制氢的原料。
现已完成0．01t／d、0．1t／d、lt／d以及150t／d规模的试验研究。
③美国HTI工艺：
该工艺使用催化剂是采用HTI专利技术制备的铁系胶状高活性催化剂加人量为0．5％，用量少,不进行催化剂回收。
反应压力为17MPa，反应温度为4500C。
其主要特点是对液化残渣进行油回收，故液化油收率较高。
④神华煤直接液化工艺：
神华煤炭液化项目采用美国碳氢技术公司（HTI）的生产工艺，是目前世界上首条煤直接液化制油的工业化生产线，分为煤液化、液化油提质和制氢三大部分。
优点：
（1）煤浆制备全部采用供氢性循环溶剂,使得液化反应条件温和，系统操作稳定性提高；
（2）采用两个强制循环悬浮床反应器。
这样使得反应器温度分布均匀，产品性质稳定；
（3）采用减压蒸馏的方法进行液化油和固体物的分离。
残渣中含油量少，产品产率提高；
（4）循环溶剂和产品采用强制循环悬浮床加氢反应器。
该工艺PDU装置的蒸馏油收率达到56％～58％，转化率90％～92％，气产率约12％～14％,水产率11％～13％，氢耗量5％～7％。
2、煤的间接液化技术：
⑴基本原理：
煤炭间接液化是将煤气化、净化制得H2/CO比符合合成油要求的原料，然后在一定压力、温度、催化剂条件下来合成汽油、柴油等烃类燃料或含氧燃料等液态产品。
当前,煤炭间接液化的最主要产品有3个:
烃类原料、甲醇和二甲醚（简称DME）
⑵间接液化工艺：
①国外：
南非F-T合成、美国MTG合成、荷兰的SMDS合成、丹麦的TIGAS合成、美国的STG合成
②国内：
固定床MFT合成、浆态床-固定床两段合成（SMFT）工艺
其中，MFT合成工艺将传统F-T合成和分子筛作用相结合。
已先后完成了小型试验、模拟试验、年百吨中型试验和2kt/a的工业性试验，取得油收率较高、油品性能较好的结果。
SMFT合成工艺利用超细粒铁基催化剂，在ZMS-5分子筛上将过程产物转化为高辛烷值汽油。
该工艺的汽油馏分中含有97.8%C5-C11组分，也富含芳烃和异构烷烃，辛烷值高达90%，是高质量的优质汽油。
③synthol流化床合成工艺
1-反应器；
2-催化剂沉降室；
3-竖管；
4-热油洗塔；
5,10,11-换热器；
6-气体洗涤分离塔；
7-分离器；
8-水洗塔；
9-开工炉；
12,13-压缩机
4、两种液化技术比较：
项目
直接液化
间接液化
煤种适应性
差
强
反应及操作条件
苛刻
适度
温度/C
43435-4455
270270-350-
压力/MPa
12-12-30
2.5
油收率
较高
一般
设备材质
要求高，部分设备需进口
要求较低，设备可以全部国产化
技术成熟程度
小型试验，比较成熟
工业化化，相当成熟
商业化应用
国内外均无商业化工厂，只建有中小型试验装置
国外已有大规模商业化工厂，国内只有中型试验装置
甲醇合成油
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