筒壳网架屋面工程施工组织设计Word格式文档下载.docx
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现场施工人员配置
一、工程概况
本工程为网架工程。
采用正放四角锥螺栓球节点筒壳网架，屋面为75夹芯板。
工程平面尺寸为48m×
18.5m，网架表面考虑一级防火涂料处理；
具体技术参数详见图纸。
本工程采用的材料分别为：
杆件采用Q235焊管；
螺栓球采用45#钢锻压而成；
高强螺栓采用40Cr；
封板和锥头采用Q235圆钢、套筒采用45#圆钢锻压并机加工而成；
檩条采用Q235镀锌钢板冷轧而成；
屋面板采用彩钢板复合轧制而成。
本工程特点是工程覆盖面积较大，覆盖长度较长，质量要求高、施工较复杂、内容多，所以要求施工计划科学、合理、周密，各部门配合密切协作，人力、物力资源准备充分，交叉作业合理，施工质量一次到位。
二、现场施工组织机构框图
→网架安装队长兼施工员
→安装处→檩条安装队长兼施工员
→屋面安装队长兼施工员
项目经理→项目经理部→ →油漆队长兼施工员
→网架工程质检员
→质量工程师
→屋面工程质检员
→质安处
→安全员
→材料、计划管理员
→后勤处→机电管理员
→事务管理员
三、项目经理简介
四、工程总体组织机构及职责框图
技术部经理 技术部→生产施工图纸的设计
→管理计划部→总体计划及资金、材料、人员的准备调度
总 制造公司经理→质量技术部→制定生产工艺流程、质量管理和质量检验控制
→经营部→保证材料供应
经 →生产部→生产计划及进度控制、保证工程零部件的制作进度
→运输部→保证工程零部件、机具安全及时地运至工地现场
理 →项目经理→项目经理部→现场施工计划及施工人员、材料、
资金的准备调度、施工进度安排、施工质量控制
及其它现场施工方面的工作全面负责
→分公司经理→业务部→业务联系，与甲方、设计院、监理、质检站等各
方面关系协调，工程款项合同规定及其它条款履行
五、设计：
设计是指在设计院设计图纸的基础上绘制生产加工图及安装图。
具体包括网架平面布置图、安装图、球加工图、支座加工图、材料表、屋面檩条布置图、加工图、屋面平面布置图、板材加工图、折弯件加工图、节点图、排放图、材料表等。
设计工作由集团技术部负责分三组分别按设计、审核、批准进行。
设计由熟练的设计人员至少进行2-3次优化后确定设计方案；
审核由技术部项目组长及项目技术负责人进行审核；
批准由集团总工程师签字批准后方可发图。
确保设计方案的合理性、安全性、经济性、工艺性及图纸的准确性和完整性。
六、采购：
采购由集团公司负责：
6．1管理计划部根据集团技术部下发的设计图纸及相关技术文件、国家有关标准规范、工程承包合同、公司材料库存台账等确定本工程所需采购的原材料零部件的名称、品种、规格（型号）、数量、到货日期，制定采购计划任务书，并下达经营部。
6．2经营部根据采购计划任务书及程序文件中规定的合格材料供应商名录制定具体采购作业书，确定采购责任人、供应商、产品的性能和质量要求，到货期限。
确保货物准确信时到达。
6．3入库检验
对采购的原材料及零部件到货后须进行入库前检验。
检查其合格证、质保书、规格型号、几何尺寸、外观质量、数量等是否符合采购作业书要求。
对钢材产品取样进行化学分析检测其化学成分是否合格，必要时进行硬度检测和抗拉强度、疲劳强度及扭矩试验，对初次使用的焊丝、焊条必须进行焊接工艺评定试验，对有包装要求的须检查其包装是否合格。
待以上检查结果均符合规定要求后方可批准入库。
6．4入库保管
入库材料必须分类、分批次堆放。
确保堆放合理，标识明确，做好防潮、防腐、防损坏、防混淆工作，做到先进先出，定期检查，对易燃易爆腐蚀性物品要特别存放；
对焊丝焊条做好防潮及烘干处理；
对有保质期要求的进行保质期控制。
七、制作及检验
7．1网架制作及检验
本工程网架制作的零部件主要有螺栓球、杆件、套筒、封板、锥头、支座、
支托。
7．1．1螺栓球
由45#圆钢经模锻→工艺孔加工→编号→腹杆及弦杆螺孔加工→涂装→包装。
螺栓球的主要检测控制有：
（1）、过烧、裂纹：
用放大镜和磁粉探伤检验。
（2）、螺孔质量：
应达到6H级，采用标准螺纹规检验。
（3）、螺纹强度及螺栓球强度：
采用高强螺栓配合用拉力试验机检验，按600
只为一批，每批取3只。
（4）、允许偏差项目的检查
项次
项目
允许偏差
检验方法
1
球毛坯直径
D≤120
+2.0
-1.0
用卡钳、游标尺检查
D＞120
+3.0
-1.5
2
球的圆度
1.5
2.5
3
螺栓球螺孔端面与球心距
±
0.20
用游标卡尺、测量芯棒、高度尺检查
4
同一轴线上两螺孔端面平行度
用游标卡尺、高度尺检查
5
相邻两螺孔轴线间夹角
30
用测量芯棒、高度尺、分度头检查
6
螺孔端面与轴线的垂直度
0.5%r
用百分数
以上项目除强度试验经外均为全检、螺栓球采用铁桶或铁箱包装。
7．1．2杆杆
杆件由钢管、封板或锥头，高强螺栓组成，其主要工艺过程有：
钢管下料坡口并编号→钢管与封板或锥头，高强螺栓配套并点焊→全自动或半自动二氧化碳气体保护焊接（2级焊缝）→抛丸除锈（Sa2.5级）→涂装→包装，杆件的主要检验控制有：
（1）、杆件的坡口及坡口后杆件的长度，要求达到±
1mm。
（2）、编号及焊缝质量，焊缝质量采用超声波探伤，抽查30%。
（3）、焊缝的强度破坏性试验，采用拉力试验机，抽样数量为300根为一批，每批抽查3根。
（4）、除锈质量：
应达到Sa2.5级，样板与目视检查。
（5）、涂装质量：
采用温湿度计控制并测量厚仪检查，温度为大于5C，湿度为小于80%，厚度为每遍25um±
5。
（6）、允许偏差项目的检验
长度：
允许偏差±
轴线不平直度：
允许偏差L/1000，且不大于5mm。
杆件在端面与轴线垂直度：
允许偏差为端头面半径的0.5%。
（7）、杆件采用捆装，以利搬运、堆放，保管。
7．1．3封板、锥头、套筒
封板、锥头、套筒均匀为机加工零件，其主要过程为锻压→金属加工，其主要检验控制的内容有：
（1）、过烧、裂纹、氧化皮等外观缺陷，用放大镜等采用10%数量抽查。
（2）、套筒按5/压力承载试验,封板或锥头与杆件配合进行强度（拉力）试验。
（3）、允许偏差项目的检验
项
次
项目
允许偏差（mm）
检验方法
封板、锥头孔径
+0.5
用游标卡尺检查
封板、锥头底板厚度
-0.2
封板、锥头底板二面平行度
0.3
用百分表、V型块检查
封板、锥头孔与钢管安装台阶同轴度
0.5
锥头壁厚
+0.5、0
套筒内孔与外接圆同轴度
用游标卡尺、百分表、测量芯棒检查
7
套筒长度
8
套筒两端面与轴线垂直度
游标卡尺、百分表、测量芯棒检查
9
套筒两端面的平行度
（4）、封板、锥头均与杆件焊接后，随杆件包装，六角套筒则采用铁桶密封包装。
7．1．4支座、支托加工
支座、支托都是在球加工完毕的基础进行制作加工，其主要过程是：
钢板切割→钢板间底座或托架焊接→与球焊接→表面处理→包装，其检验的主要内容有：
（1）、钢板间的焊接：
均为角焊缝，应达到3级以上焊缝质量，焊缝高度应满足设计及规定要求。
（2）、与球的焊接：
采用E50系列焊条，焊接质量应达到3级以上，高度必须满足设计要求。
（3）、底座支托板的平整度应不大于3mm。
（4）、螺栓球弦杆孔（或腹杆孔）与底座板或托板的角度位置误差应不大于±
20。
（5）、螺栓球中心与支座板中心偏移应不大于±
5mm。
（6）、支座、支托用钢箱包装。
檩条及彩板均为自动生产线一次投料、一次成型，檩条加工和彩板加工均在工厂内完成。
檩条加工由檩条成型机一次加工完成，成型后的檩条必须进行端部磨平整理，在厂内檩条的主要检验内容有：
长度不大于±
2mm，高度不大于±
1mm，弯曲不大于1/1000具不大于3mm，外观不允许存在肉眼可见的损伤。
檩条加工后采用钢结构捆轧包装。
7．3压型彩板制作及检验
彩板由相应压型板成型机一次送料即成型加工完毕，在加工前应先调试好设备，首件加工后必须作全面检查，检查的主要内容有：
（1）、表面污垢：
无损伤、弯形、划痕、翘角、破损等缺陷。
（2）、允许偏差为
允许偏差
检验方法
板长
＜10m
0-5mm
钢尺
＞10m
0-15mm
板宽
3mm
波距
2mm
样板
波高
侧弯
不大于1/1000，且不大于20mm
钢尺、样板
（3）、包装：
压型钢板应打捆包装，每捆不宜超过30张，打捆包装采取措施防止变形的损坏，一般捆扎处应垫软木或聚苯乙烯泡沫。
（4）、压型钢板安装用的螺钉，配件应满足国家或部颁标准，特别是其原材料和加工精度应进行检查。
必要时应进行试验验证。
八、生产制作的质量保证措施
8．1以现行IS9002质量保证体系为基础，对每道工序的生产人员和检验人员制订质量责任制，对违反作业程序工艺文件的每发现一次扣发当月奖金的50%，凡造成批量报废的责任事故，对责任人扣发当月奖金。
8．2严格按规定要求进行检验，每道工序生产过程都需有车间检验员首检，巡检和完工检，生产人员必须全过程全检，加工完毕后，由仓库抽检，若发现不合格的则退回车间重检。
1、每道工序检验完毕后由检验员贴上“零部件合格证”后才准转序。
2、严格按规定进行试验、化验，特别是对原材料，高强螺栓、电焊等应进行必要的工艺评定，机械性能测试。
3、对彩钢板和檩条流水线生产应进行首检，定时抽检，确保其几何尺寸，外观质量符合规定要求。
4、对设计质量进一点进行控制。
具体要求技术部做到设计、审核、批准各负其责。
设计方案及图纸在技术部主持下，召集生产、质量、安装等部门会审。
5、对原材料采用必须满足用户和规范要求，除用户规定的原材料外，其余都必须从合格分承包方处采购。
对至厂的材料均应严格按程序审核质保资料、外观检验、化验、力学性能试验，且抽样比例必须达到规范要求。
6、厂内制作应严格管理，质量应达到内控标准要求，用户指定的特殊精度要求应充分满足，所有装备应全面检查和测量。
有关机床和夹模具的加工精度须评定其工艺能力，确保工艺能力满足精度求。
7、工艺科对本工程杆件、球、球角度加工等工艺文件进行传达和指导。
8、检验人员应严格把关，工艺人员在加工初期勤指导，多督促。
9、严格按规定要求进行焊接探伤试验，节点抗拉强度试验。
10．对编号、包装、堆放进行规划，应做到编号准确、包装完好、堆放合理、标识明确。
九、厂内生产进度保证措施
本工程生产的檩条、屋面板等必须与网架生产次序依次同步进行，总体进度计划应得到生产、质量、安装等部门的论证和认可，其他部门应密切配合，各司其责，具体应做到：
（1）、管理计划部精心计划，计划做到周密、仔细、可行、及时，保证各部门工作协调一致。
（2）、生产部安排好各工种技术及工人维护好生产设备，确保生产顺利进行。
（3）、生产部把生产作业计划、工作量、定额、作业次序排定到各个零部件、各工序，确保工作量按计划执行，关键时刻适当加班加工点。
（4）、各工种、各工序的先后加工及穿插、交叉作业次序尽可能合理化，以减少不必要的停机和变换生产产品。
（5）、生产部、管理部、质量技术部、经营各部密切配合，保证质检随时完成，及时转序。
生产材料及时供应。
十、运输
本工程的运输包括施工机械器具，网架零部件、檩条、屋面板等。
运输的手段采用火车或汽车。
所有零件、设备的装卸和搬运均要采用铲车和吊车，不允许野蛮装卸，应派专人监督发运和到达的装卸工作，以便保质、保量及时送到施工现场。
运输部应与运输责任单位签订运输的质量、安全、时间的协议，确保货物安全、准时到达。
十一、安装
11．1场前准备
项目经理部及有关人员应提前到达施工现场进行安装前的准备工作。
1、项目经理对项目经理部全体人员进行进场前教育，对质量、工期、安全等各方面工作进行全面贯彻，对所有设计图纸、施工方案的难点、重点有一个全面了解。
2、与甲方进行现场交底，如原材料、零部件、及设备的堆放场地、行车通道、水、电、住宿，办理好施工许可手续，协调并确定施工款项和各工序施工计划，与其他施工单位交叉作业协调计划。
3、对施工前道工序（基础埋件及相关设施）进行复核，确保预埋件质量、标高、中心轴线、几何尺寸、平行度等正确，做好交接手续。
4、做好机具及辅助材料的准备工作，如吊车、电焊机、测量仪器、手动工具及其他辅助用具，落实好垂直运输条件。
5、验收脚手架工作平台，工作平台标高为网架下弦下浮20-40cm，承重要求为集中荷载250kg/m2。
6、对制作、施工的机械、机具进行适当放置，以使施工方便、搬运合理便于保管，对网架杆件进行适当堆放。
7、根据现场实际情况，对施工作业计划进行适当的调整和补充并上报项目经理部审核批准。
11．2主要项目施工工艺流程
进场前准备――网架零部件――整理分类――现场抽检――网架拼装――网架安装――网架自检――――防腐油漆――檩条下料――檩条安装――屋面安装（含封檐）――打胶――收边――扫尾――验收――撤场。
11．2．1．1安装过程及方法：
安装前，先把本区域安装的网架零部件提升至工作平台，在柱顶放置好支座，然后按正放四角锥网架安装方法进行安装。
11．2．1．1．1下弦杆与球的组装
根据安装图的编号，垫好垫实下弦球球的平面，把下弦杆件与球连接一
次拧紧到位。
11．2．1．1．2腹杆与上弦球的组装
腹杆与上弦球应形成一个向下四角锥，腹杆与上弦球的连接必须一次拧紧到位，腹杆与下弦球的连接不能一次拧紧到位，主要是为安装上弦杆起松口服务。
11．2．1．1．3上弦杆的组装
上弦杆安装顺序就由内向外传，上弦杆与球拧紧应与腹杆和下弦球拧紧
依次进行。
11．2．1．1．4在整个网架安装过程中，要特别注意下弦球的垫实、轴线的准确、高强螺栓的拧紧程度、挠度及几何尺寸的控制。
1．每安装一排网架要及时检查。
发现问题及调整，不得使误差累积超过技术要求，保证完成一排合格一排。
2．安装支托时要检查支托螺栓是否到位，支托顶面是否出现倾斜，高度是否符合要求。
3．网架安装完毕补涂防腐漆，把支座与预埋件焊接牢固并做好自检工作及记录。
11．2．1．1．5待网架安装后检验合格，即可紧跟着进行行檩条、屋面板的安装。
11．2．1．2对网架安装的质量控制
11．2．1．2．1对土建控制：
要求做到零部件堆放场地合理，不易损坏和丢失，预埋板表面清洁，轴线和标高、几何尺寸准确，其基本要求为纵横向长度偏差不大于±
30mm,同边相邻预埋件中心偏移不大于30mm，周边相邻预埋件不大于15mm，周边最大预埋件高差不大于30mm。
11．2．1．2．2对网架安装的要求
1．螺栓应拧紧到位，不允许套筒接触面有肉眼可观察到的缝隙。
2．杆件不允许存在超过规定的弯曲。
3．已安装网架零部件表面清洁、完整、不损伤、不凹陷、不错装，对号准确，发现错误及时更换。
4．油漆厚度和质量要求必须达到设计规定。
5．网架节点中心偏移不大于1.5mm，且单锥体网格长度不大于±
1.5mm。
6．整体网架安装后纵横向长度不大于L/2000，且不大于30mm，移不大于L/3000，且不大于30mm。
7．相邻支座高差不大于15mm，最高与最低点支座高差不大于30mm。
8．空载挠度控制在L/800之内。
9．质检人员备足经纬仪、水准仪、钢卷尺及辅助用线、锥、钢尺等测量工作。
10。
检验员在现场不中断、不离岗、随时控制、及时记录、及时完成资
料、及时向质量工程师、项目经理、监理工程师汇报并密切配合。
11．2.2涂装
涂装工紧随着网架安装、檩条安装进行，涂装工应配备粘度测定器、温湿度计和厚度测定仪，底漆在厂内喷涂，屋面板安装完毕后，补刷破损的油漆，然后由工人按照工艺要求涂刷防火涂料计8次中间间隔不少于2.5小时，应不漏涂。
施工的最佳气温应为5-30C，湿度不高于85%。
施工时通风环境应良好。
11．2.3檩条及屋面系统安装
11．2．3．1为了加快施工进度，屋面系统安装应与网架安装密切配合，当网架部分安装并经检查合格后，即可紧跟着进行屋面系统安装，屋面系统均为制成品运抵现场安装。
11．2．3．2屋面系统材料及部件应按计划规定次序分别分批次到达现场，做到逐步制作、逐步安装，同时应确保不因缺货而停工，边加工边安装。
11．2．3．3檩条及屋面安装步骤如下
11．2．3．3．1檩条安装
1．整平
檩条安装前，应对檩条支承点进行测量和整平，低的点应适当垫高，檩条间高差应严格控制在±
1.5mm范围内。
2．弹线
檩条支承点应按设计要求的支承点位置固定，所以支承点应用墨线弹出（或划出）中心位置，以供檩条安装定位，确保檩条的直线按檩条排布图布置。
3．垂直起吊及布置
按布置需要对檩条进行适当捆装后，用卷杨机或汽吊提升吊到指定位置，然后根据图纸及檩条规格，对檩条进行布置，做到堆放合理，布置正确。
4．焊接
由电焊工根据布置的檩条按图纸要求进行电焊，电焊前应再次对固定点位置进行测量，确保间距、位置正确，直线度不大于6mm，高差不大于5mm，电焊质量应满足规定要求。
5．转序前验收
檩条安装后应及时进行检验并通知质量员和监理工程师进行验收，以便及时转入下道工序安装。
10．2.3.3.2屋面板（含封檐）安装
1．本工程屋面底板（含封檐）采用彩色压型钢板，具体安装过程如下：
a．弹线
按照图纸尺寸及布置要求，在檩条上弹出底板放置位置。
b．垂直起吊
由于屋面板的长度是按设计规定下料，所以屋面板垂直起吊应采用专用吊架，务使屋面板在起吊过程中不变形、不损坏装卸简便。
c．安装布置
按图纸及规范要求进行布置，布置时应准确就位，尺寸符合图纸要求，然后按技术工艺要求扣边自攻钉固定。
最后由锁边机咬合，注意漏咬脱咬现象的出现。
2、屋面板安装方向自左向右自下往上方向安装，如有纵向搭接应大于200mm，接线应平直成一线，屋面安装时应先预留好檐口、女儿墙以及有关接缝、泛水等长度和位置。
3、安装时对有关搭设节点处等应使用专用防水堵头和专用密封胶粘接封口。
4、对天沟、檐口、山墙接合处应按设计图纸要求进行处理。
5、防止屋面板对集中荷截导致面板变形破坏。
6、屋面板安装后应尺寸准确无误、表面清洁干净、无可察觉的凹凸的折纹，纵横搭接均成直线。
接缝均匀整齐、严密无翘曲。
11.2．3.4屋面安装的质量控制
11．2．3．4．1檩条及天沟
本工程檩条及天沟制作安装质量应符合国家的标准及规范要求，具体要求为：
1.支承面高低差，不大于±
2.檩条支座的间距，不大于±
5mm，中心偏移不大于5mm。
3.檩条侧弯失高：
不大于L/1000，且不大于5mm。
4.檩条间的水平度距离的误差不大于±
5.天沟板的水平度不大于5/1000。
6.檩条挠曲矢高，不大于L/1000且不大于10mm。
7.檩条间的高底水平度不大于10mm。
11.3.4.2屋面
屋面板应做到平整、不漏水，具体做到以下：
1．外观检查
a.各种板件的品种、规格、型号及安装位置应准确，不得遗漏。
b.各种紧固件的品种、规格、型号及安装位置应准确，不得有遗漏和松动。
c.各种板件、紧固件表面应无破损、孔洞、漏涂、涂层脱落、划痕、污染、翘角等缺陷。
d.规定应涂防水胶的部位，不得有漏涂，且必须用防水胶密封严密。
e.大雨天气检查应无渗漏。
2．尺寸误差检查
a.屋面板檐口处相邻两板间的错口应小于5mm，其直线偏差小于1/1000，且
不得大于20mm。
b.压型板的侧弯应小于1/1000，且不得大于20mm。
c.泛水板、包边板、伸缩缝盖板、屋脊板等板与板之间的搭接长度应为正偏
差，相邻两板间的错口应小于5mm，直线偏差小于1/1000，且不得大于20mm。
十二、质量保证措施
工程质量目标：
确保达到优良等级。
为了保质、保量、保工期完成生产制作和运输、安装整个过程，公司将对本工程质量保证采取一些特定的措施，以确保质量，从而确保工期。
1、以现行IS9002质量体系为基础，对翻样质量进一步进行控制。
具体要求技术部做到翻样、校对、批准各负其责。
翻样次序及方案在技术部主持下，召集生产、质量、安装等部门会审。
2、订立安装质量责任制，对施工及管理人员进行技术、质量交底。
3、对施工组织设计进行交底，对施工中的关键质量问题进行探讨并提出解决办法，订出作业指导书。
4、对到工地的原材料、零部件进行保护和保管，以防损伤。
5、检验人员应严格把关，施工、质量人员在安装初期指导，多督促。
6、严格按规定要求进行检查、试验。
7、对编号、包装、堆放进行规划，应做到编号准确、包装完好，堆放合理、标识明确。
8、装卸：
为确保运输过程安全、可靠，应派人监督装卸货物，严格要求吊装合理、堆放整齐，不允许在污泥和低洼积水地堆放。
9、要对质量员、检验员提出严格要求，并要对队长、施工员、安装工人进行质量教育，共同保证安装质量。
10、现场质量员，检测人员应与安装队伍一道工作；
随时检验，不离岗，同时对现场货物装卸，堆放进行质量管理。
11、质量工程师应及时汇集整理有关检验记录资料和有关质量资料，以便及时提供给监理人员。
12、生产和安装过程严格行使质量否决权，不经检验不转序，不合格品不转序。
13、现场出现问题不擅自处理，应由质量工程师会同有关专家和技术人员处理。
14、每道工序安装前由施工员和质量员进行技术质量交底，务使施工人员和安装人员领会要领。
15、经纬仪、水准仪、钢卷尺等测量手段应配备完善，由质量工程师负责并保管。
16、工程质量保证体系图（见附录三）。
17、各部门、各生产人员都应对本工程质量负责，对产生的每种质量问题，都应有相应的纠正措施和经济处罚措施。
（1）、不按程序文件、作业指导书（
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