山东xxxxxxx公司开车方案Word文档格式.doc

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（三）装置生产的危险性分析

序号

单位

危险因素

危害

控制措施

1

化磷

1.电机接地不良，电源线绝缘性差、老化；

配电盘接地不良；

照明线路不规范；

行车按钮绝缘性差。

触电

固定接地；

更换线路；

更换新按钮开关、规范布线。

2.反应锅内进水；

管道内存有水份；

柱磷系统漏水；

通氯过量；

工艺控制超标；

各仪表显示有无、失灵。

化学性爆炸

蒸干水份，确保无水份进入、严格工艺控制、加强巡检；

更换新仪表

3.氯气管道、阀门泄漏；

化磷管道泄漏；

黄磷、磷泥自燃；

储罐溢料、漏料；

液面计泄漏无护套。

中毒和窒息

按时巡检、发现及时处理杜绝跑冒滴漏，安装液面护套。

4.黄磷、磷泥自燃；

容磷箱加热水过多；

操作过程中发生水飞溅。

灼、烫

按时巡检，控制水位；

检查吊桶卡子；

加强劳保穿戴。

5.行车安装不牢固；

行车未安装限位器

物体打击

专业安装；

安装限位器.

6.皮带松动、打滑、断裂；

钢丝绳承重不符合标准；

机械伤害

随时更换、用标准钢丝绳

7.二、三楼坠物。

其他伤害

清除杂物

硫磷

1.电机接地不良；

电源线绝缘性差、老化；

照明线路不规范。

触电

固定接地，更换线路，规范布线

2.化磷管道阀门泄漏；

硫磷管道泄漏；

除渣分解过快；

未穿戴劳保用品；

储罐泄漏或溢料；

中毒、

窒息

定期巡检、随时处理；

严格劳保穿戴。

3.反应釜内进水、进汽；

冷排腐蚀漏；

安全设施不符合安全要求。

严格工艺指标控制随时观察温度变化；

定时巡检；

严格防爆膜制做。

4.熔硫人员劳保着装不规范，投硫不规范。

灼、烫伤

严格劳保穿戴；

规范投硫。

5.二、三楼坠物；

严禁高空抛物保持现场清洁

随时更换.按时巡检

7.照明设施不够；

地面积水。

增加足够照明、清除积水。

3

氯

化

物

固定接地，更换线路、布线规范

2.备料不准确；

阀门内漏；

滴加速度过快；

盐水温度过高或供冷不足；

搅拌自停或脱落；

突然停电。

严格控制工艺指标；

保障供冷，时常巡检、冷静处理。

3.减速机皮带护罩不完好、不牢固；

皮带松动、断裂。

更换护罩，并固定好，定时巡检，随时更换。

4.物料管道漏料；

计量罐、储罐泄漏或溢料；

反应釜密封不完好；

硫磷储罐泄漏；

排空管高度不够；

未穿戴劳保或不规范。

中毒、窒息

加强巡检，随时处理，加强通风，加强劳保穿戴提高排空管高度。

严禁高空坠物，保持现场清洁.

增加足够照明；

清除积水

4

回

收

电源线绝缘性差；

重新接地；

更换电源线，规线线路。

2.管道阀门泄漏；

计量、贮罐泄漏或溢料。

加强巡检，随时处理。

3.线路打火；

降温设施不良；

静电接地不规范；

避雷接地不符合安全要求。

加强巡检；

规范静电、避雷接地；

保证降温设施良好。

4.塔体护栏脱焊；

护栏不符合安全要求；

未系安全带。

意外坠落

按安全要求对护栏施工；

登高系安全带，专人监护。

5.地面有甲醇泄漏；

地沟内有甲醇；

空间内甲醇含量超标；

出现明火或电打火。

火灾

杜绝跑冒滴漏；

加强通风；

杜绝明火、电打火。

6.作业区照明不足；

保证照明；

8.地面积水、有油污；

平台铺板腐蚀严重。

清理现场；

换平台铺板。

5

精胺

包扎或更换电源线整理线路。

2.室内线路不防爆；

作业区出现明火作业；

静电连接不规范；

室内出现易燃物。

严格布线标准；

禁止明火作业；

规范静电接地；

消除易燃物。

3.工艺控制超标；

滴加阀内漏；

降温保障不足；

严格控制制；

时常巡检；

保障供冷；

控制滴加速度。

4.楼顶四周无防护栏；

登高未系安全带，锅空盖板不牢固。

增设防护栏；

严格登高作业劳保穿戴；

专人监护，固定盖板。

严禁空中坠物；

6.地面积水有油污；

作业区照明不足。

增加照明。

7.未严格劳保用品穿戴；

设备漏料或溢料、空气不通畅。

定期巡检；

随时处理、加强通风。

8.加温池无盖板、无护栏；

灼、烫伤

增设盖板及护栏；

增加照明

6

冷

冻

1.电机接地不规范；

漏电保护器运作不正常。

规范接地；

更换电源线；

更换漏电保护器。

2.管道、阀门泄漏；

排空管高度不够。

时常巡检，随时处理；

加高放空管。

3.压力设备、管线超压、未定期检测；

室内存在明火作业；

静电接地不良；

动火置换不彻底、仪表显示失灵；

安全法启动失灵。

常巡检，杜绝超压定期检测；

严禁明火作业；

重接地置；

合格方可动火；

更换新仪表；

定期校验。

4.联轴器无护罩；

未停机擦试设备。

安装护罩；

停车擦试设备。

5.作业现场照明不足、地面积水有油污；

通道不畅通

其它伤害

增设照明，清除积水油污，保证通道畅通

6.噪声

噪声聋

增设噪音吸附装置;

巡检时戴护耳器

7

化验

1.电器设备接地不规范；

电源线绝缘性差。

更换电缘线

2.取样时劳保穿戴不规范；

样瓶、原料瓶密闭不严或破损；

室内通风不好

规范使用劳保；

随时密闭样瓶严禁破损；

加强通风

3.气瓶混放、漏汽；

气瓶离火源、热源太近；

仪表显示失灵；

人员操作不精心；

。

严禁混放；

远离火、热源；

更换仪表；

精心操作

4.地面积水，有油污；

现场混乱。

清理现场

5.室内灯具、吊扇安装不牢固

规范安装并固定

8

泵

房

2.皮带护罩不完好；

护罩不牢固；

皮带松动、断裂；

联轴器无护罩；

擦洗设备未停车。

更换护罩并固定好；

定时巡检随时更换；

停车擦试。

3.缓冲罐内进入物料；

冷却水路不畅通。

保证水路畅通；

定期排放。

清理现场。

5.噪声

9

其

他

1、参加事故处理时防范措施不当

中毒、烧伤、物体打击

加强应急知识培训、定期演练、配足劳保用品

2、安全防护用品失灵

中毒

加强检查、定期更换

3、风向标断裂、失灵

中毒物体打击

加强检查、定期维护保养

4、灭火器过期、失效；

消防水压不足

烧伤

加强检查、按其更换维修

二、试车

（一）预计试车时间：

2010年1月10日

（二）单机试车

单机试车前，设备维修及扫尾工作应基本结束。

维修单位应按照设计文件和试车的要求，认真清理未完工程和工程尾项并负责整改消除缺陷。

单机试车前，试车所需燃料、动力、仪表、空气、冷却水、盐水等确有保证；

测试仪表、工具、记录表格齐备，保修人员就位。

单机试车必须划定试车区，无关人员不得进入；

试车必须包括保护性联锁和报警等自动控制装置；

指挥和操作必须按照设备操作规程、试车方案和操作法进行；

严禁多头领导、违章指挥和操作，严防事故发生。

各工序应根据有关规范要求和化工装置实际需要，制订管道系统压力试验、泄漏性试验、水冲洗、蒸汽吹扫、化学清洗、空气吹扫、循环水系统预膜、系统置换等各环节的操作法和要求，并严格执行。

系统清洗、吹扫使用的介质、流量、流速、压力等参数及检验方法，必须符合设计和规范的要求。

系统进行吹扫时，严禁不合格的介质进入机泵、换热器、冷箱、塔、反应器等设备，管道上的流量计、调节阀、测温元件等在化学清洗或吹扫时应予拆除。

系统吹扫应尽量使用空气进行；

必须用氮气时，应制定防止氮气窒息措施；

如用蒸汽、也要有相应的安全措施。

单机试车所需要的电力、蒸汽、循环水、仪表空气、工艺空气、氮气、物料等由运料负责供应。

单机试车过程要及时填写试车记录。

（三）联动试车方案：

1、试车目的：

以水、空气为介质或与生产物料相类似的其它介质代替生产物料，对生产装置进行带负荷模拟试运行，机器、设备、管道、电气、自动控制系统等全部投用，整个系统联合运行，以检验其除受工艺介质影响外的全部性能和制造、安装质量，验证系统的安全性和完整性等，并对参与试车的人员进行操作演练。

2、试车应具备的条件：

⑴试车范围内的机器、设备等单机试车全部合格。

⑵生产管理机构已建立，岗位责任制已制订、落实并执行。

⑶技术人员、班组长、岗位操作人员已经确定，经考试合格并取得上岗证。

⑷设备位号、管道介质名称和流向及安全色按规范标志标识完毕。

⑸水、电、汽、冷工程已平稳运行。

⑹生产记录齐全并已印发到岗位。

⑺机、电、仪修和化验室已交付使用。

⑻通讯系统已畅通。

⑼安全卫生、消防设施、防毒器材、空气呼吸器、防雷防静电等防护设施已处于完好备用状态并按期检测、检查。

⑽按照规范、标准应设置的标识牌和警示标志已到位。

⑾试车现场有碍安全的机器、设备、场地、通道处的杂物等已经清理干净。

3、试车程序、进度网络图:

1、三氯化磷生产

氯气分配台、黄磷计量罐→三氯化磷反应釜→洗磷塔→化磷计量罐→化磷储罐

2、三氯硫磷生产

化磷储罐→化磷计量罐→硫磷反应釜→冷排管道→硫磷计量罐→硫磷储罐

3、一氯化物生产

硫磷储罐→硫磷计量罐、甲醇计量罐→二氯反应釜→二氯水洗釜→二氯储槽→二氯计量罐、甲醇计量罐、液碱计量罐→一氯反应釜→一氯水洗釜→一氯储槽

4、精胺生产

一氯储槽→一氯计量槽、氨水计量罐→胺化釜→粗胺储槽→粗胺计量罐、软化水→蒸馏釜→精胺受槽→精胺储罐

四、投料开车

1.开车条件

试车应坚持高标准、严要求，精心组织，严格做到“四不开车”，即：

条件不具备不开车，程序不清楚不开车，指挥不在场不开车，出现问题不解决不开车。

2.开车方案

（1）、装置概况及试车目标：

内部分化磷、硫磷、氯化物、精胺等工段，主要产品是生产精胺，一种农药中间体。

投料开车的主要任务是，用规定的工艺介质打通全部装置的生产流程，进行各装置之间首尾衔接的运行，以检验其除经济指标外的全部性能，并生产出合格的精胺产品。

（2）、工艺流程简图

反应原理：

三氯化磷生产：

氯气与熔融的黄磷在三氯化磷母液中沸腾反应，生成三氯化磷气体并放出大量的热。

三氯硫磷生产：

在金属铝催化作用下，三氯化磷与熔融的硫在加热的条件下生成三氯硫磷。

二氯化物生产利用三氯硫磷为原料，经滴加甲醇生产二氯化物

一氯化物生产：

利用二氯化物与原料甲醇，经滴加液碱生产一氯化物

精胺生产：

利用上道工序产品一氯化物与外购原料氨水生产酰胺，

（3）、试车应具备的条件：

a单机试车完成

单机试车合格。

装置区内施工用临时设施已全部拆除；

现场无杂物、无障碍。

设备位号和管道介质名称、流向标志齐全。

系统吹扫、清洗完成，气密试验合格。

b联动试车已完成

设备处于完好备用状态。

装置的检测、控制、联锁、报警系统调校完毕，防雷防静电设施准确可靠。

现场消防、应急等器材及岗位工器具已配齐。

联动试车暴露出的问题已经整改完毕。

c人员培训已完成

已进行岗位练兵、模拟练兵、防事故练兵、达到“四懂三会”（四懂：

懂原理、懂结构、懂方案规程、性能；

三会：

会操作、会维护会排除故障）。

对同类装置事故案例，组织学习。

对本装置试车以来的事故和事故苗头本着“四不放过”的原则已进行分析总结，汲取教训。

d各项生产管理制度已建立和落实

e经批准的化工投料试车方案已组织有关人员学习

f保运工作已落实

g供排水系统已正常运行

水网压力、流量、水质符合工艺要求，供水稳定。

运行可靠。

h供电系统已平稳运行

i蒸汽系统已平稳供给

蒸汽系统已按压力等级运行正常，参数稳定。

无跑、冒、滴、漏，保温良好。

j供氮、通风系统已运行正常

工艺空气、仪表、空气、氮气系统运行正常。

压力、流量、等参数合格。

k原材料准备齐全

本工段原材料已全部到货并检验合格。

l通讯联络系统运行可靠

指挥系统通讯畅通。

岗位电话已开通好用。

调度、火警、急救电话可靠好用。

m物料贮存系统已处于良好待用状态

储罐、中间罐、产品贮罐均已吹扫、试压、气密、标定、干燥、完毕。

机泵、管线联动试车完成，处于良好待用状态。

贮罐位号、管线介质名称与流向标识完全，罐区防火有明显标志。

n安全、消防、急救系统已完善

已制订相应的安全措施和事故预案。

安全生产管理制度、规程、台帐齐全，安全管理体系建立，人员经安全教育后取证上岗。

道路通行标志及其他警示标志齐全。

岗位消防器材、护具已备齐，人人会用。

消防道路已畅通，并进行过消防演习。

救护措施已落实，现场人员劳保用品穿戴符合要求，职工急救常识已经普及。

生产装置、罐区的消防水系统、完好率达到100％。

安全阀试压、调校、定压、铅封完毕。

压力容器、压力管道、吊车、等特种设备已经质量技术监督管理部门监督检验、登记并发证盲板管理已有专人负责，进行动态管理，设有台帐，现场挂牌。

现场急救站已建立，实行24小时值班。

o生产调度系统已正常运行

调度体系已建立，各专业调度人员已配齐并经考核上岗。

试车调度工作的正常秩序已形成。

调度人员已熟悉各种物料输送方案，厂际、装置间互供物料关系明确且管线已开通。

试车期间的原料、燃料、产品、副产品及动力平衡等均已纳入调度系统的正常管理之中。

p化验分析准备工作已就绪化验分析项目、频率、方法已确定，仪器调试完毕，试剂已备齐，分析人员已持证上岗。

采样点已确定，采样器具、采样责任已落实。

模拟采样、模拟分析已进行。

q现场保卫已落实：

现场保卫的组织、人员、交通工具已落实。

r开车队伍和职能科室技术人员已到现场

（4）、开车程序、进度及控制点：

第一步三氯化磷生产；

第二步三氯硫磷生产；

第三步二氯化物生产；

第四步一氯化物生产；

第五步精胺生产。

开车进度及其安排原则：

开车首要目的是安全运行、打通生产流程、产出合格精胺，不强求达到最佳工艺条件和产量。

开车必须循序渐进，上一道工序不稳定或下一道工序不具备条件，不得进行下一道工序的开车。

（5）、主要原料、产品、理化性质、正常操作要点、工艺指标、开停车安全注意事项、紧急停车处置措施、开车物料数量与质量要求、生产过程中的异常现象及处置措施等详见《农药一厂工艺操作规程》。

3、其他注意问题

⑴、严格控制开车现场人员数量，参加开车人员必须穿戴好劳保用品，其他人员不得进入生车区域。

⑵、严格按照农药一厂工艺操作规程和开车方案进行。

⑶、仪表、电气、机械人员必须和操作人员密切配合，在修理机械、调整仪表、电气时，应事先办理安全作业票（证）。

⑷、开车期间，分析工作除按照设计文件和分析规程规定的项目和频次进行外，还应按开车需要及时增加分析项目和频次并做好记录。

⑸、发生事故时，必须按照应急处置的有关规定果断处理。

⑹、开车完成后，应及时消除开车过程中暴露的缺陷和隐患，逐步达到满负荷开车，为生产考核创造条件。

4、停车安全注意事项

停车分常规停车和紧急停车。

常规停车应注意：

1）、指挥、操作等相关人员全部到位。

2）、必须填写有关开停车申请单并经生产调度部门及相关领导批准。

3）、必须按《工艺操作规程》要求规定的步骤进行停车。

4）、与上下工序及有关工段保持密切联系，严格按照规定程序停止设备的运转，大型传动设备的停车，必须先停主机、后停辅机。

5）、设备卸压操作应缓慢进行，压力未泄尽之前不得拆动设备；

注意易燃、易爆、易中毒等危险化学品的排放和散发，防止造成事故。

6）、易燃、易爆、有毒、有腐蚀性的物料应向指定的安全地点或贮罐中排放，设立警示标志和标识；

7）、系统降压、降温必须按要求的幅度（速率）、先高压后低压的顺序进行，凡需保压、保温的，停车后按时记录压力、温度的变化。

8）、开启阀门的速度不宜过快，注意管线的预热、排凝和防水击等。

9）、停车时应做好有关人员的安全防护工作，防止物料伤人。

10）、冬季停车后，采取防冻保温措施，注意低位、死角及水、蒸汽、管线、阀门、疏水器和保温伴管的情况，防止冻坏。

紧急停车应注意以下几点：

1）、发现或发生紧急情况，必须立即按规定向生产调度部门和有关方面报告，必要时可先处理后报告。

2）、发生停电、停水、停气（汽）时，必须按照操作规程采取措施，防止系统超温、超压、跑料及机电设备的损坏。

3）、出现紧急停车时，生产场所的检修、巡检、施工等作业人员应立即停止作业，迅速撤离现场。

4）、发生火灾、爆炸、大量泄漏等事故时，应首先切断气（物料）源，尽快启动事故应急救援预案。

发生紧急停车后，应深入分析工艺技术、设施设备等方面存在的问题，认真总结停车过程中和停车后各项应对措施的有效性和安全性，采取措施加以改进，避免或减少各类紧急停车事件的发生。

综上所述，我单位已达到安全试车条件。

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