食品专业论文乳制品HACCP的研究文档格式.docx

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HACCP体系在中国的发展应用大致可以分为以下三个阶段。

第一阶段：

探索与实践阶段（1990-1996）

1990年3月国家进出口商品检验局针对出口食品出现的问题组织开展了“出口食品安全工程的研究和应用计划”的研究项目，对水产品、肉类、禽类和低酸性罐头食品在内的10种食品采用HACCP原理进行控制其安全的研究，并制定了GMP，这是HACCP在中国的首次运用。

同年4月原国家商检局派员参加了美国农业部举办的HACCP体系培训班。

1993年3月国家水产品质检中心、粮农组织和中国农业部在青岛举办了全国首次水产品质检HACCP培训班，各地商检局有20人参加了培训。

这一阶段，原国家商检局积极参加国际会议，并于1995年10月在浙江省杭州市举办了国际食品质量和安全控制研讨会，对HACCP的概念进行了广泛的讨论。

第二阶段：

部分产品实施阶段（1997-2000）

1997年，原国家商检局派人到美国接受了水产品HACCP体系法规的培训，为出口食品生产企业全面实施HACCP体系打下良好的基础。

随后原国家商检局在华北、华东、华南举办了四期HACCP体系法规和商检管理官员培训班，此后全国各地商检部门纷纷举办相关的培训，逐渐形成学习HACCP法规、建立HACCP体系的高峰。

1997-1998年世界银行对话水产品贷款项目要求接受贷款的水产品企业必须实施HACCP体系，国家水产品质检中心受农业部委托在青岛举办了第二期培训班[16]。

1997年12月18日，美国水产品法规（21CFRpart123、124）正式实施.我国出口美国水产品加工企业积极建立HACCP体系，当年就有139家食品企业全面实施了HACCP计划和卫生标准操作程序。

目前有500多家水产品加工企业按照美国的水产品法规建立和实施HACCP体系。

此后我国水产品与欧盟的注册工作也获得了突破，在一般水产品加工企业名单中，我国已从二类升为一类。

第三阶段：

统一监管，全面实施阶段（2001-至今）

从2001年开始，根据国务院的授权，HACCP体系的认证认可工作由中国国家认证认可监督管理委员会（简称认监委）负责，从全面实施HACCP体系有了组织保障。

2002年3月20日，认监委发布第三号公告《食品生产企业危害分析和关键控制点（HACCP）管理体系认证管理规定》，该规定从食品生产企业HACCP管理体系的建立、实施、炎症和认证等几个方面，规范了食品生产企业实施HACCP体系的认证监督工作。

随后国家质检总局要求对列入《卫生注册需评审HACCP体系的产品目录》的出口食品生产企业，需要建立HACCP体系。

目前列入《目录》的6大类食品有罐头类、水产品类（活品、冰鲜、晾晒、腌制品除外）、肉及肉制品、速冻蔬菜、果蔬汁、含肉或水产品的速冻方便食品，这是目前我国首次强制性要求食品生产企业实施HACCP体系，标志着我国应用HACCP体系进入新阶段。

中国卫生部在2002年发布《食品企业HACCP实施指南》，并于2003年要求积极推行危害分析与关键控制点方法，并规定，2006年所有乳制品、果蔬饮料、碳酸饮料、含乳饮料、罐头食品、低温肉制品、水产品加工企业、学生集中供餐企业实施HACCP管理。

农业部也要求从2004年开始，组织开展饲料行业HACCP安全管理体系认证和饲料产品认证试点。

2004年4月20日德佳牧业HACCP安全管理体系试点成功，标志着我国饲料行业实施HACCP及认证进入崭新的阶段。

目前，HACCP体系已经成为中华人民共和国商检食品安全控制的基本政策，国家出入境检验局将建立与美国、欧盟等发达国家相对应的食品安全和品质管理体系[15]。

1.2HACCP原理

1.2.1HACCP的基本术语

食品法典委员会（CAC）在《HACCP体系及其应用准则》中规定的基本术语有：

控制（control,动词）指采取一切必要行动，以保证和保持符合HACCP计划所制定的指标。

控制（control,动词）所遵循的正确的方法和达到安全指标时的状态。

控制措施（controlmeasure）指用以防止和消除食品安全危害或将其降到可接受水平所采取的任何活动或行动。

关键控制点（criticalcontrolpoint）指可进行控制，并能有效防止或消除食品安全危害，或将其降低至可接受水平的必须的措施。

关键限值（criticallimit）指区分可接受和不可接受水平的指标。

偏离（deviation）指不符合关键限制。

流程图（flowdiagram）指生产或制造特定食品所用操作顺序的系统表达。

HACCP（hazardanalysiscontrolcriticalpoint）指对食品安全显著危害加以识别、评估以及控制的体系。

HACCP计划（hazardanalysiscontrolcriticalpointplane）根据HACCP原理所制定的用以确保所考虑的食品链的各个环节中对食品有显著意义的危害予以控制的文件。

危害（hazard）指在食品中产生的潜在的对人体健康有害的生物的、化学、物理因子或状态。

危害分析（hazardanalysis）指收集信息评估危害及导致其存在的条件的过程，以便解决那些问题对食品安全有显著意义，从而被列入HACCP计划中。

监控（monitor）估CCP是否处于控制之中，对被控制的参数所做的有计划的、连续的观测或测量活动。

验证（vacafication）指除监控外，用以确定是否符合HACCP计划所采取的方法、程序、测试及其它评估方法的应用[3]。

1.2.2HACCP的基本原理

HACCP体系最早出现在二十世纪六十年代，美国的Pillsbury公司在为美国太空计划提供食品期间，率先应用HACCP概念。

他们认为现存的质量控制技术，在食品生产中不能提供充分的安全措施防止污染。

以往对产品的质量和卫生状况的监督均是以最终产品抽样检验为主。

当产品抽验不合格时，已经失去了改正的机会；

即使抽验合格，由于抽样检验方法本身的局限，也不能保证产品100%的合格。

确保安全的唯一方法，是开发一个预防性体系，防止生产过程中危害的发性[1]。

由此逐步形成了HACCP计划的7个原理：

1.进行危害分析（HA）。

首先要找出与品种有关和与加工过程有关的可能危及产品安全的潜在危害，然后确定这些潜在危害中 

可能发生的显著危害，并对每种显著危害制订预防措施。

2.确定加工中的关键控制点（CCP）。

对每个显著危害确定适当的关键控制点。

3.确定关键限值。

对确定的关键控制点的每一个预防措施确定关键限值。

4.建立HACCP监控程序。

建立包括监控什么、如何监控、监控频率和谁来监控等内容的程序，以确保关键限值得以完全符合。

5.确定当发生关键限值偏离时，可采取的纠偏行动，以确保恢复对加工的控制，并确保没有不安全的产品销售出去。

6.建立有效的记录保持程序。

7.建立验证程序，证明HACCP系统是否正常运转。

这7个原理从1至5实际上是一步接一步的，6和7哪一步在先都可以，所以也有人把这7个原理翻译成7个步骤[4]。

1.3HACCP计划的制定与实施

1.3.1建立HACCP体系的前提条件

1.基础条件

HACCP体系不是孤立的体系,不能单靠HACCP计划解决管理中存在的一切问题.设计HACCP体系是用来预防与食品有关的安全危害。

根据CAC/RCP1-1969,REV.4-2003《食品卫生总则》及附录《HACCP体系及其应用准则》和美国FDA的HACCP体系应用指南中的论述，GMP、SSOP是的制定和实施HACCP计划的前提基础和前提条件。

2.管理层的支持

为成功的实施HACCP体系，管理者必须承诺实施HACCP体系并关注HACCP的利益和成本。

为进行HACCP研究，管理者必须提供必须的人力、物力财力和时间支持。

另外在明确实施HACCP体系之前，必须要明确的把HACCP体系作为公司质量方针和目标的一部分。

同时各级管理者应掌握和理解HACCP计划的原理和作用，并在实际生产中起到表率作用，严格执行HACCP计划，只有这样，才能达到最大限度地预防和控制食品安全的目的。

否则，没有管理层的理解和支持，特别是公司（或企业）最高管理层的重视，HACCP体系很难在企业中有效实施。

3.教育与培训

人员是企业成功实施HACCP体系的前提条件。

教育和培训工作对于一个成功的HACCP计划的实施是非常重要的。

企业的所有人员，包括公司的管理层、普通员工、HACCP小组、实验室作业人员等都应该接受培训。

通过培训让所有员工都了解食品安全知识，都能按照SSOP、HACCP的要求参与生产活动。

当SSOP、HACCP有所修改的时候，要组织企业员工进行重新培训，以便让员工及时了解并执行。

企业同时应建立和妥善保存培训记录。

4.产品的标识、追溯和回收

从事食品工作的人员都知道，要生产出绝对安全的食品是不可能的。

虽然HACCP是保证食品安全的最佳方案，但HACCP体系绝对不是零风险体系。

企业建立HACCP体系，但是不安全因素有时在生产过程中仍然不可避免，且会超出生产者的控制范围。

为保证公众健康，CAC在《食品卫生总则》中规定：

“产品应具有适当的信息，以保证对同一批产品易于辨认或者必要时找回。

”

通过产品标识，使得产品具有追溯性，便于企业建立回收计划。

回收计划的目的是保证有企业标志的产品，在任何时候从市场收回时都能尽可能有效、快速和完全进入调查程序。

企业应定期进行模拟回收演练，验证回收计划的有效性。

产品的标识的内容至少应包括：

产品描述、级别、规格、配料、生产日期、包装、最佳试用期或保质期、标准代号、批号、生产商和生产地址等。

实际组织在生产过程中，应做好标识的保管和使用过程中的检查和记录工作。

产品的可追溯性能确定生产过程的危害输入（杀虫剂、除草剂、化肥、成分、包装、设备等）以及这些输入的来源和确定成品已发往的位置。

产品的标识和可追溯性能帮助企业确定产生问题的根本原因，进而明确需要采取的纠偏措施，实现良好的批次管理，有效实施产品回收计划。

当食品生产者准备实施回收计划时，要立即向当地的主管部门通告，通告内容包括：

回收的原因；

回收产品的类型；

回收有关产品的数量；

被回收产品的区域分布；

任何有可能受到同种危害影响的其他产品信息。

1.3.2HACCP计划的制定与实施

1.组成HACCP小组

食品生产应确保有相应的产品专业知识和技术支持,以便制定有效的HACCP计划，最理想的是组成多种学科小组来完成该项工作。

如现场缺乏这些技术时，应该能够从其他途径获得专家的意见。

应明确HACCP计划的范围，该范围应列出食品链中所涉及的环节并说明危害的总体分类（如:

是否包括所有危害分类或只是选择性的分类）。

2.产品描述

应对产品作全面描述，这包括相关的安全信息，如:

成分、物理/化学特性（包括Aw、pH值等）、加工方式（热处理、冷冻、盐渍、烟熏等）、包装、保质期、储存条件和销售方法。

3.识别预期用途

预期用途应基于最终用户和消费者对产品的使用期望。

在特定情况下，还必须考虑易受伤害的消费群体，如团体进餐情况。

4.制订流程图

流程图应由出HACCP小组制订。

该流程图应包括该操作中的所有步骤。

当HACCP应用于给定操作时，应对该特定操作的前后步骤予以考虑。

5.流程图的现场确认

HACCP小组应在所有操作阶段和时间内，确定加工操作与流程图一致，必要时，应对流程图加以修改。

6.列出与各步骤有关的所有潜在危害，进行危害分析，并考虑控制已识别危害的措施（见原理1）

HACCP小组应列出各个步骤中有理由可能产生的所有危害，这些步骤要包括原料生产、加工、制造、销售直到消费。

HACCP小组下一步应为HACCP计划进行危害分析。

7.确定关键控制点

能有一个以上的CCP用于控制同一危害。

HACCP体系中CCP的确定能够通过判断树一一逻辑推理方法的应用予以促进。

判断树应用于生产、屠宰、加工、贮藏、销售等操作时，应有灵活性。

确定CCP时应使用判断树作为指南。

本例判断树也并不一定适用于一切情况。

其他方法也可采用。

对判断树的应用进行培训是值得推荐的。

8.建立各CCP的关键限值（见原理3）

对每个关键控制点，可能的话必须规定关键限值，并予以确认。

在某些情况下，某一特定步骤中，要对一个以上的关键限值作详细说明。

通常采用的指标包括对温度、时间、水分、pH值、Aw、有效氯的测量以及感官参数，如，外观和品质。

9.建立对各个CCP芳的监控系统（见原理4）

监控是对与关键限值相关的CCP的有计划的测量或观察。

监控方法必须能够检测CCP是否失控；

进而，监控最好能及时提供信息，以便作出调整，确保加工控制，防止超出关键限值。

如有可能，当监控结果表明对CCP有失控趋势时，应进行加工调整。

加工调整应在偏离发生之前进行。

从监测中获得的数据必须由指定的、有技术的和有权执行纠偏行动的人员来评估。

如果监控是不连续的，监控频率或数量必须足以保证CCP处于受控状态。

绝大多数CCPs监控程序需要快速完成，因为他们关系到现场加工，没有时间做过长的分析测试。

物理和化学方法通常优于微生物检验，因为它们可以快速地进行，经常性地显示产品的微生物控制情况。

与监控CCPs有关的所有记录和文件必须由做监控的人员签名和公司负责审核的人员签字。

10.建立纠偏行动

必须制定HACCP体系中各个CCP特定的纠偏行动，以便出现偏差时进行处理。

行动必须保证CCP重新处于受控状态。

采取的行动还必须包括受影响的产品的合理处置。

偏离和产品处置过程必须记载在HACCP体系记录保存档案中。

11.建立验证程序（见原理6）

建立验证程序。

为了确定HACCP体系是否正确地运行，可以采用包括随机抽样和分析在内的验证和审核方法、程序和检测。

验证的频率应足以证实HACCP体系的有效运行。

验证活动例子包括:

·

HACCP体系和记录的复查;

偏离和产品处置的复查;

证实HACCP处于受控状态;

确认活动应包括对HACCP计划所有要素功效的证实。

12.建立文件和记录保持（系统）

应用HACCP体系必须有效、准确地保存记录。

HACCP程序应文件化。

文件和记录的保持应合乎操作的特性和规模。

HACCP体系要求做过的任何事情都必须有记录。

不记录下来，就被认为是从来没有发生过。

因此，需要建立记录保存系统并将其书面化。

13.HACCP计划的评价

HACCP计划要求在原辅料、生产工艺、产品、加工设备、消费者使用等方面发生问题时，能对整个实施过程进行评价和总结。

HACCP评论或数据所得的数据、资料应形成文件，并组成HACCP记录的一部分[5]。

2液态乳生产企业HACCP的确定

2.1液态乳的生产工艺流程

CIP清洗→原料乳验收→原料乳冷却储存→净乳标准化→均质→预杀菌→超高温灭菌→无菌运输→无菌灌装→装箱入库→产品检测→运输销售

2.2液态乳生产中的危害分析（见表1）

表1液态乳生产中的危害分析

加工工序

危害类型

危害因素

危害预防措施

原料乳验收

生物的

虫鼠的侵害、微生物

做好防虫鼠工作，建立牛场的卫生规范制度

化学的

抗生素残留、蛋白质变性

现场检测发现拒收

物理的

牛毛等杂质

过150目滤网

冷却贮藏

细菌增殖产毒

制定原奶收购入库规程

清洗剂残留

制定CIP操作规程

环境污染物

要求容器封闭

标准化

微生物污染

要求调配为65℃时间20分钟，另外要注意调配环境及个人卫生

乳温及受热时间

均质

均质压力

要求达到18~22Mpa

预杀菌

无

温度约80℃、30秒

UHT杀菌

温度约135℃、5秒制定UHT操作规程

无菌灌装

制定无菌灌装机操作规程

清洁剂残留

管道的CIP清洗

细菌残留

制定CIP并执行操作规程

清洁剂消毒剂残留

2.3液态乳生产中关键控制点确定

（1）收奶系统

——原奶验收工序。

生物性危害为显著危害。

但后工序可以通过杀菌杀死致病菌。

并使杂菌数有效控制，在此工序采取检测牛奶新鲜度、酸度，并使牛奶迅速降温至4℃以下。

原料奶中的化学性危害抗生素为显著危害，且后工序无法进行有效控制。

因此，此工序为关键控制点CCP。

——过滤、净乳工序。

但后工序通过杀菌。

可杀死致病菌，并使杂茵数有效控制。

——冷却贮存工序。

微生物增长为显著危害，可采用控制贮存时间小于24h，贮存温度≤4℃抑制微生物的繁殖速度。

并通过后工序杀菌，使微生物降低到可接受水平。

（2）巴氏杀菌系统

生物性危害为显著危害，如果杀菌不彻底，可能造成微生物在鲜奶中残留。

此点为CCP。

（3）超高温瞬时杀菌

分析同

（2），此点确定为CCP。

（4）灌装工序

微生物增长为显著危害，且后工序无法有效控制，判断为CCP。

综上述可以确定牛乳加工中的关键控制点为：

2.4液态乳生产中关键控制点的控制措施

①原料牛奶生产的控制措施

通过控制奶牛饲料、饮用水及周边环境的安全、严格执行休药期等可以保障牛奶农残、重残、药残及其他化学残留等指标在控制范围内。

②CIP清洗系统

控制清洗液浓度、冲水流量等；

建立清洗终点的验证程序。

③高温杀菌的控制措施制定合理的杀菌方式

严格执行杀菌操作规定，另外建立有效的监控程序也是防止偏差的重要措施。

④牛奶的无菌灌装

制定无菌环境的生成及保持程序，制定封合温度、压力、破包检验等的验证程序；

监测包材消毒液浓度等[6]。

3酸奶生产企业HACCP的确定

3.1酸奶的生产工艺流程

CIP清洗→原料奶→均质杀菌→发酵剂的制备→接种→灌装→发酵→包装→成品

3.2原料奶的验收

应严格按照GB/T6914[7]和企业自定的《原料采购标准》进行采购。

①危害分析

（1）生物危害：

大肠杆菌，霉菌，病牛所携带的葡萄球菌、乳房链球菌等；

（2）化学危害：

农药、抗生素等兽药残留，奶中掺有碱、尿素、水、酸等；

（3）物理危害：

饲料、昆虫及尖刺物等。

②关键点限值[8]

（1）乳房炎检验：

呈阴性；

（5）抗生素≤0.05U/g；

（2）细菌总数≤50个/mL；

（6）硝酸盐≤11.0mg/kg；

（3）黄曲霉素≤0.5mg/kg；

（7）亚硝酸盐≤0.2mg/kg；

（4）酸度≤18oT；

③品质控制

蛋白质≥2.95％，乳脂率≥3.10％，密度≥1.028mg/mL（折算成20℃时密度）。

④监控程序[9]酒精试验以确定是否为酒精阳性乳（若为酒精阳性乳则酸度≥18oT）。

乳房炎试剂测奶牛是否有乳房炎；

测乳成分蛋白质、脂肪是否达到最低标准；

抗生素测定；

用试纸做掺假试验；

密度测定；

煮沸试验：

检查有无异味；

微生物检验：

每周做一次并做好记录；

硝酸盐、亚硝酸盐、重金属、黄曲霉检测：

委托检验部门每月做一次。

⑤纠偏措施对于如抗生素残留过多乳、掺假乳、酸败乳、病牛乳等拒收；

对于乳脂率、密度低的乳由纠偏负责人做出判断或处理；

对于出现污染或重金属超标的乳销毁。

3.3均质杀菌

①危害分析：

牛乳中含有结核杆菌等大量有毒菌及其芽孢，若杀菌不足，对人体不利。

②关键点限值：

温度95℃左右（93-97℃），时间5min。

③品质控制：

均质压力18MPa-20MPa，保证均质均匀。

④监控程序：

随时观察自动温度测定仪，并记录。

⑤纠偏措施：

若温度低于95℃，重新循环杀菌。

3.4发酵剂制备

发酵剂活力不够或发酵剂受污染。

加入的发酵剂应事先搅拌成均匀细腻状态，活力0.7％-1.0％之间。

发酵剂活化采用无菌操作。

专人负责活化工作，严格无菌操作。

若发酵剂活力不够，则销毁，并重新制备。

3.5接种

接种的时间和温度影响乳中微生物种类和数量。

接种前温度约47℃，接种后45-46℃，接种量3％。

接种后10min左右关掉搅拌器，开始发酵。

专人负责接种，自动温度测定仪连续测定。

调整到适宜温度。

3.6灌装：

灌装容器不合格，消毒不彻底，消毒液残留。

灌装问细菌总数≤50个/m3，灌装系统生产前用90-95℃热水消毒30min，消毒液浓度为1.5％。

实施SSOP操作。

检验入库的包装材料，不合格退回或销毁。

使用合格的灌装材料。

3.7发酵

发酵温度过高或过低，时间太长或太短，会导致乳酸菌生长繁殖异常。

温度低、时间短则酸度不够；

反之，温度高，时间长则太酸。

发酵缸中温度约45℃，发酵室内温度42℃，约2.5-3h。

酸度达到80-85oT时，终止发酵。

专人操作、记录。

若发酵不够，则再发酵；

若发酵过度，则销毁。

3.8CIP清洗

①危害分析：

清洗不彻底或温度不够影响成