201005版本GMC96钢轨打磨列车空气制动系统通用技术条件Word格式.doc
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GB/T1804-1992一般公差线形尺寸的未注公差
TB/T3003-2001铁道客车用球芯截断塞门
ISO1217C:
Displacementcompressors–Acceptancetests
ISO8573-1压缩空气第1部分污染物和清洁度等级
DIN3015第1部分
Q/EQ96-002-2004内燃机车设计材料选用规定
《96头钢轨打磨列车采购合同》附件1技术规格
注：
以上章节可根据需要适当增减，但章节顺序应按此排列，见附录A。
23系统概述封面
为了使设计文件格式统一，所有设计文件使用“Word”格式编写，无特殊需要时，不使用“CAD”格式编写。
文件格式分为封面、首页和续页（见Q/EQ00-001附录A）封面上除文件名称、代号需改写外，全部字体、字号、位置为固定设置，不可随意改动。
文件名一行用宋体“小一”号字，不加粗，名称字符多时，可分两行书写，首行最多放14个字，多于14个字放第二行，但第二行不得少于4个字。
第一行写完后，移动光标到第二行，居中书写。
文件代号一行用宋体“小一”号字，不加粗，置于一行内，年、月一行，汉字与数字之间不留空格。
3.1系统描述首页与续页
GMC96型钢轨打磨列车空气制动系统的功能是为整车制动装置与辅助用风装置提供满足要求的压缩空气，同时控制整车制动装置与辅助用风装置的运行。
B1车作业风源系统由作业气动风源装置（TSAG-3.0AR）和管道系统组成。
本系统外可分为以下四个部分：
安装于B1、B2车司机室为整节列车提供操纵平台的操纵机构，安装于各车车体内用以完成制动功能的控制机构，安装于各车的转向架上用于实施制动的执行机构，安装于A车上为列车提供风源也为各种辅助驱动装置提供风源的风源装置。
的操作系统和控制系统实现作业风源系统的远程控制，以及风源装置的报警信号在B1/B2车司机室内显示，提醒操作者检查。
风源装置的电气控制系统实现作业风源装置独立的起动和停止控制，方便调试和检修。
同时，当本车的作业风源装置故障时，停机隔离。
控制供风开关转换，由旁路给后续的用首页与续页格式（见Q/EQ00-001附录B），首页及续页需书写的文件名称、文件代号及页码用宋体“四”号字。
共X页、第X页书写时汉字与数字之间不留空格，其余文字字体、字号、位置为固定设置，不可随意改动。
4目次
文件内容较长，结构复杂，条文较多，篇幅超过15页时，应编写目次。
目次置于封面之后，正文之前。
“目次”二字用三号字，其余用小四号字，内容与页码之间用圆点隔开。
5书写内容
5.1正文：
文件内容用宋体“小四”号字，（包括：
汉字、机组型号、数字、单位符号等）充满整个幅面，左、右与边框各空一个汉字起书写,，上、下各空一行，字距用“标准”字
编制
张春潮
2008-10-31
标准化
校核
主管
审核
审工核艺
批准
标记
处数
更改文件号
年月日
职务
编号
EQY01-61-00-000JTEQY01B1-63-00-000JTEQJ00-00-00-000SM
共789页第2页
风设备供风，保证正常工作。
字距，行距用固定值22～24磅。
整个系统给本作业车上的气控柜、集尘装置、检测装置（仅B1车安装）提供了符合品质要求的压缩空气。
3.2系统简图
5.2章应有编号，编号后空一个字符起书写标题，条是章的细分，应有编号，编号后空一
3.32主要技术参数
3.3.1制动机型号:
JZ-7自动制动阀总风缸压力:
900kPa
空压机型号:
TSA-1.3A空压机排气量（L/min）：
1300
列车管压力：
500kPa压缩空气供气量:
3000L/min
空气干燥器型号：
JKG2
分配阀型号：
F8Y3.3.2
压缩空气额定压力:
10bar
3.3.3压缩空气质量标准:
ISO8573.11-2-1
制造、试验及检查安装工艺流程
4.1GMC96型钢轨打磨列车空气制动系统零件制造及部件、机组的制造、试验及检查应按有关设计图样和技术文件进行，以B1车为例，其余车参考B1车。
4.1.1B1车部件安装工艺流程：
（参照附表1）
B1车空气制动系统主要部件安装于车下，包括副风缸、F8分配阀、工作风缸、均衡风缸、中继阀。
它的工艺流程技术要求如附表所示。
4.2B1车主要管路工艺流程技术要求：
（参照附表２）
4.2.1钢管预制工艺要求：
Ⅰa测量：
根据图纸和现场状况测量每根管子的长度，并形成《B1车B1车空气制动系统钢管管路下料单》。
Ⅱb划线：
根据《B1车空气制动系统B1车钢管管路下料单》，按照每根管子下料长度，用7.5m盒尺或样管测量，石笔划线。
注意考虑原材料充分利用，尽量减少废料。
c下料：
按照划线位置在带锯机或圆锯机上切割下料，下料尺寸公差允许±
2mm。
d检查：
管子下料后进行检查，发现质量缺陷联系质检部门和工艺人员。
e去毛刺：
清除飞边毛刺，以不挂棉丝为标准。
f缩口：
参照《缩口机操作技术要求》。
g滚丝：
参照《管路滚丝机操作技术要求》。
h吹扫：
用0.5Mpa以上压力吹扫管子内壁，时间3-5S，保证管子内壁干净、无杂质、灰尘。
i检查：
测量管子长度符合尺寸要求，螺纹检查符合标准，清洁度符合标准。
j记录填写：
完成《B1车空气制动系统钢管备管清单》。
个字符起书写内容，条回行时与编号对齐，同一层次中有两个以上（含两个）的条时才可设条，第一层次的条宜给出标题，并与其后的条文分行，第二层次的条可同样处理。
在某一章或条中，同一成层次的条，有无标题应统一。
条里边的列项一律用带半圆括号的小写拉丁字母作为编号（无特殊情况，不使用破折号或圆点），应另起一行，相对条空二个字符写列项编号，列项编号后空一个字符书写内容，回行时与首字对齐。
“注”的写法与列项相同，空两个字符写“注”后加冒号，不空格书写内容，超过一条时，应按①、②、③……顺序编号。
换行时与序号后的文字取齐，“注”只有在不得已的情况下才可使用，写在有关条文或图表下边，作简单解释或说明，不准修正或改变其技术内容，也不能出现图表。
5.3表格：
表格应置于首次出现的有关条文附近，表格为封闭形式，边框用粗实线，其余用细实线。
每张表格均应有编号，表的编号由“表”和从1开始的阿拉伯数字组成，如：
表1、表2等。
只有一张表格时，也应注明。
表格中相邻栏目的参数相同时，应辟通栏只填写一个数据。
相邻栏内的相同内容不许以“同左”、“同上”或“〞”表示。
表格内的某些栏目没有内容可填写时，以“－”表示，不应空缺。
表格内不设备注栏，必要时应在表格下面加“注”说明。
每个表宜有标题，并置于表的编号后，空一个字符，文挡中有无标题应统一，表的编号和标题应置于表上方的居中位置。
表格由于幅面限制需要转下页续排时，下部应为一个完整栏。
续排的表格上方居中书写“表×
（续）”，表题可从略，表头应与前页相同，不许省略或简化。
表头第一栏不允许用斜线分隔。
即不允许使用示例1的表头，而应使用示例2的表头。
示例1表1表题mm
类型
尺寸
A
B
C
类型
标记
处数
更改文件号
编号
共789页第3页
4.2.2钢管管路安装工艺要求
a各管安装时，应避免强力组装，发现问题及时向技术人员反馈，并做记录；
b各规格螺纹管旋入6扣以上，留出3扣；
c栽入式管件连接时应缠生料带后涂密封胶；
管螺纹缠绕生料带时不得超出螺纹端部
第一扣；
d如发生管子拆卸，再重新安装时，应缠生料带后涂密封胶；
e所有管件、管子旋入时涂密封胶，完成后用布擦拭干净连接部密封胶；
f各接头、管子安装完成后做防松标记；
g工作未完成，停止工作时，应使用胶带纸包扎管口或封堵塑料帽；
h管路安装后，应避免踩踏；
i管路安装通过板、梁上的孔时，应使管壁四周间隙均匀；
j工作完成时，清理现场，集中收集胶带纸、塑料帽等。
管测量，示例2表1（续）mm
5.4图样：
图样石笔划线。
一般应置于文件中首次出现的有关条文附近的位置，如果图样较多或幅面较大时，也可以附图的形式，集中置于文件之后。
需插入图样时，所有的图线（包括：
件号、引出线、序号圆）应先在“CAD”里把图线适当加粗，拉出的件号一律用带圆圈的阿拉伯数字作为引出线标注，圆圈里的阿拉伯数字先在“CAD”改写成宋体字后，再插入文挡。
居中放置，左、右边距一致。
图样下方应有编号及名称，与图样对中，用“小四”号字写，如：
图1XXX。
件号名称用宋体“小四”号字写，编号后用全角的横杠隔开，名称后用分号，见示例3。
Ⅲ下料：
Ⅳ检查：
Ⅴ去毛刺：
Ⅵ缩口：
参照《管路缩口技术规范》。
Ⅶ滚丝：
参照《管路滚丝技术规范》。
Ⅷ吹扫：
Ⅸ检查：
Ⅹ记录填写：
完成《B1钢管备管清单》。
示例34.2.2软管预制工艺要求
Ⅰ测量：
根据图纸和现场状况测量每根管子的长度，并形成《B1车软管管路下料单》。
Ⅱ划线：
根据《B1车软管管路下料单》，按照每根管子下料长度，用7.5m盒尺或样管测量，石笔划线。
按照划线位置在圆锯机上切割下料，下料尺寸公差允许±
4.2.3管卡安装工艺要求：
a管卡安装规格型号符合设计图样；
位置要求，根据现场调整；
b管卡间距应符合工艺要求，间距应在0.6～1.5m之间；
最大不超过2m；
c管卡与管之间应配合良好；
d管卡螺栓紧固后，管卡不变形；
e管卡座的焊缝在时应不少于2面；
f管卡座焊接后应打磨焊缝，防锈防腐涂漆处理，油漆颜色符合设计要求。
4.2.4钢管管路组装间距工艺要求：
a管与管之间应无接磨，间距≥10mm；
b管与管附件之间无接磨，间距≥10mm；
c管与导线绝缘层之间无接磨，间距≥10mm；
d管与车体之间无接磨，间距≥10mm；
4.2.5清洁度技术要求
管路、接头必须清洗干净，不得有任何异物（如毛刺、铁屑、氧化皮等）存在。
Ⅵ吹扫：
Ⅶ压装接头：
符合《胶管接头压接技术规范》。
Ⅷ压力实验：
符合《胶管总成压力试验技术规范》。
完成《B1车软管备管清单》。
4.2.3钢管管路安装工艺要求
Ⅰ
各管安装时，应避免强力组装，发现问题及时向技术人员反馈，并做记录；
Ⅱ各规格螺纹管旋入6扣以上，留出3扣；
图3插接塞们
1－螺母；
2－垫圈；
3－阀体；
4－阀芯；
5－手把。
5.5附录
附录根据需要可有可无。
附录应另取一页。
左上角开始写“附录×
（）”，“×
”是附录的编排号码。
只有一个附录时，也不许省略“附录×
（）”。
（）内填写“补充件”或“参考件”。
共789页第4页
4.2.6泄漏检查技术要求
单车组装完成后，管路进行压力1.6Mpa水压或气压试验，保持5分钟不得泄漏。
4.2.7性能试验技术要求
检测接口处空气压力符合设计图纸要求：
.
4.2.8油漆技术要求
管路第一层上防锈漆，再涂面漆。
符合《钢轨打磨车油漆技术条件》。
4.2.9外套防护要求
a自制的零部件经过吹扫后要采用外套（盖）式防护件进行防护；
b组装前检查零部件的防护状态，对于工序流转过程中防护失效的零部件不得组装；
c组装过程中要注意防护，工作结束时要将所有孔口用外套（盖）式防护件进行防护；
d整体组装完成后要进行通透性检查，保证孔口及通道内无异物。
4.2.10试验及填写记录要求
a管路安装过程中按《钢轨打磨列车制动系统空气管路通透性检查记录》进行制动管路通透性检查，填写记录；
b单车组装完毕后按照WD—2型单车试验器试验项点进行单车试验，保存记录；
c整车连接前按《钢轨打磨车车间胶管连接水压试验检查记录》进行水压试验，同时填写记录；
d整车制动试验按照《GMC96型钢轨打磨列车制动系统试验大纲》制动系统相关项点进行试验，填写记录。
“补充件”附录是对正文作的补充，当正文的非主要部分内容过多，编写和阅读都不方便时，可以制成附录。
Ⅲ栽入式管件连接时应缠生料带后涂密封胶；
Ⅳ如发生管子拆卸，再重新安装时，应缠生料带后涂密封胶；
Ⅴ所有管件、管子旋入时涂密封胶，完成后用布擦拭干净连接部密封胶；
Ⅵ各接头、管子安装完成后做防松标记；
Ⅶ工作未完成，停止工作时，应使用胶带纸包扎管口或封堵塑料帽；
Ⅷ管路安装后，应避免踩踏；
Ⅸ管路安装通过板、梁上的孔时，应使管壁四周间隙均匀；
Ⅹ工作完成时，清理现场，集中收集胶带纸、塑料帽等。
4.2.4管卡安装工艺要求：
Ⅰ管卡安装规格型号符合设计图样；
Ⅱ管卡间距应符合工艺要求，间距应在0.6～1.5m之间；
Ⅲ管卡与管之间应配合良好，不松不脱；
Ⅳ管卡螺栓紧固后，管卡不变形；
Ⅴ管卡座的焊缝在时应不少于2面；
Ⅵ管卡座焊接后应打磨焊缝，防锈防腐涂漆处理，油漆颜色符合设计要求。
4.2.5软管安装工艺要求：
Ⅰ软管无扭转、拉伸、挤压现象；
Ⅱ安装后的软管应无龟裂老化现象。
4.2.6钢管管路组装间距工艺要求：
Ⅰ管与管之间应无接磨，间距≥10mm；
Ⅱ管与管附件之间无接磨，间距≥10mm；
Ⅲ管与导线绝缘层之间无接磨，间距≥10mm；
Ⅳ管与车体之间无接磨，间距≥10mm；
“参考件”附录是帮助理解的参考性内容、资料或说明等。
附录必须有标题，用宋体“小四号”字，单独占一行，居中书写。
5.6终结线
文件写完之后，空两行，居中画一条粗实线，作为终结线，其长度约为幅面宽度的四分之一左右。
6打印
文件输出时，如用A4纸打印应先把细实线的边框删除后，再打印。
如打印底图时，不删除细实线的边框，并留出缝图边的余量。
附加说明：
本说明由技术中心提出。
本说明由标准化办公室负责解释。
EQY01-61-00-000JTEQY01B1-63-00-000JT
共89页第5页
附表1B1车部件安装工艺流程1
阶段
图号
工序
主要内容
技术要求
检查项点
支撑梁安装
EQY01B1-61-00-000;
EQY01B1-61-00-001
1．吊装支撑梁
确定支撑梁位置，点焊
检查相关尺寸
目测，尺测，符合技术要求和设计图纸。
2．焊接支撑梁
3．清理打磨焊缝
副风缸安装
EQY01B1-61-05-000
1．组装副风缸及支架
2．吊装副风缸及支架
确定风缸座位置，点焊
3．焊接风缸座
4．清理打磨焊缝
5．连接副风缸及支架
F8分配阀安装
EQY01B1-61-07-000
1．组装F8分配阀安装架及相应电气支撑架
2．吊装F8分配阀安装架
确定安装架焊接位置，点焊
3．焊接安装架
5．吊装连接F8分配阀
标记标记
处数处数
更改文件号更改文件号
签名签名
年月日年月日
EQY01B1-63-00-000JTEQJ00-00-00-000SM
共78页第56页
4.3管路组装工艺流程表１
图号尺寸
工序类型
车下部件清点
1钢管清点
2软管清点
3管件清点
4管卡清点
参照附表
表2；
表3；
表4
核对数量
检查外观
车下钢管管路安装准备
EQY01B1-63
-00-000
1钢管管路小组装A
连接管路
符合4.2.3B
目测
符合技术要求和设计图纸C
2钢管管路定位
确定管路位置
管卡座安装
1组装管卡
底板与管座焊接
符合4.2.4
2定位管卡
划线确定管卡位置
3焊接管卡座
焊接管卡座
车下钢管管路安装
1管路就位
符合4.2.53
符合4.2.6
2拧紧管卡座
打压试验
压力试验
检查，拧紧泄漏部位
压力1.6MPa,保持5分钟不得泄漏。
专检
风源装置安装
1吊装风源装置
稳固安装
1检查相关尺寸
符合技术要求和设计图纸
2找平，防护
3焊接底座
4清理，打磨焊缝。
设备间软管安装
1拧紧接头
符合4.2.5
2捆扎软管
总成检查、试验打压试验
总成试验
1检查泄漏
符合4.2.8
12清洁度检查泄漏
符合4.2.7
23性能试验
符合4.2.9
4涂漆检查
符合4.2.10
附录A（参考件）
设计文件章节编排顺序
1范围
说明文件适用和涵盖的产品对象（何种、系列产品）、过程（零件制造、采购、组装、试验、交付等）、场所、用途。
可用下列引导词：
本技术
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