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32
4.5ZG35
0.32-0.42
500
280
16
3.5ZG45
0.42-0.52
580
320
12
3.0ZG55
0.52-0.62
650
350
10
18
2.0一般工程用铸造碳钢的标准（GB5676-85）将铸造碳钢按照室温下的机械性能分为5个牌号，即ZG200-400、ZG230-450、ZG270-500、ZG310-570和ZG340-640.对钢中的基本化学成分只规定其质量分数的上限，对钢中残余合金元素的限制比较宽。
2铸造低合金钢2.1通用铸造低合金钢系列钢种在机械制造中，通用的铸造低合金钢主要包括锰系、铬系和镍系三个系列。
这些系列钢种是在铸造碳钢的成分基础上进行合金化，并通过相就的热处理，以获得比铸造钢更高的常温机械性能的。
1）锰系低合金钢以锰作为主要合金化元素，而以硅、钼等作为辅助强化元素，构成锰钢、锰硅钢、锰硅铬钢和锰钼钢。
2）铬系低合金钢以铬作为主要合金化元素，而以钼、镍等作辅助强化元素，构成铬钢，铬镍钢。
3）镍系低合金钢以镍作为主要合金化元素，而以铬或与作辅化元素构成镍钢、镍铬钢、镍铬钼系钢种。
2.2具有特殊性能和用途的低合金钢种根据对铸件提出的特殊使用性能要求，进行钢的合金设计，即是有专门用途的铸造低合金钢种，其中包括用于厚大截面而又不允许淬火处理的析出强化型低合金钢，耐热用低合金钢，低温用低合金钢以及抗磨用低合金钢等。
3铸造高合金钢在铸造高合金钢中，加入有合金元素总量在10%（质量分数）以上，加入的合金元素可以是一种，两种，或更多种。
钢中含有大量合金元素后，组织发生了根本的变化。
使得钢具有特殊的使用性能，例如ωMn=13%的奥氏体高锰钢，具有很高的抗冲击磨损的性能，又如ωcr=18%、ωNi=的奥氏体不锈钢，具有很好的耐腐性能等，因此，高合金铸钢实际上是特种铸钢。
与特种铸铁相比，高合金铸钢具有更高的性能，特别是机械性能，如高铬抗磨白口铸铁，虽有很高的抗磨性，但其韧性则较差，不适于在高冲击力的作用下工作，而高锰钢则既有很高的抗磨性，又有很高的冲击韧性，能经受高冲击磨损。
又如高硅铸铁在酸类公质中有强而蚀性，但其强度很低，极易脆裂。
而奥氏体不锈钢则既具有而蚀性，又有较高的强度和很高的冲击韧性，适用于经受冲击或震动条件下的耐蚀铸件，如而酸泵的旰轮等。
再如高铬铸铁虽有很高的耐热性，但也是低强度、高脆性的材料，而高铬镍钢和铬锰氮钢则具有很高的强度和韧性。
因此，高合金铸钢比特种铸铁更适合于在重载荷、冲击和震动条件下工作的机器零件，比特种铸铁具有更大的可靠性和安全性。
由于高合金钢中含有大量合金元素，故在铸造性能、焊接性能以及切削加工性能方面均比碳钢和低合金钢差。
在铸造性能方面，每种高合金钢均有其特点，生产上需要根据其铸造性能特点来制定相应的铸造工艺。
在焊接方面，一般需要使用特定的合金焊条。
有些钢种焊接时还需要采取惰性气体保护，必在时还需要在焊前进行铸件预热和在焊后进行的改善焊接部位组织以及消除焊接应力的热处理等。
在切削加工方面，由于高合金钢种硬度很高，有的钢种韧性很强，以至于用加工一般碳钢及低合金所用的刀具和切削工具，不能进行加工，而必须采用特定的刀具切削工艺。
3.1铸造抗磨钢（高锰钢）在铸造抗磨钢中，高锰钢是最通用的一种。
高锰钢中锰的公称含量为13%（质量分数），牌号为ZGMn13，钢经过热处理后具有单一奥氏体组织，韧性很好，但硬度并不高，但这种奥氏体有加工硬性，铸件在工作中经受强烈的冲击或挤压时，其表面层组织发生加工硬化，硬度大为提高，因而具有很高的抗磨性。
3.2铸造耐蚀钢（不锈钢）铸造耐蚀钢的钢种很多，但基本上都以铬作为耐蚀的主要合金元素。
依照化学成分和组织可分为铬不锈钢和铬镍不锈钢两类。
1）铬不锈钢铬不锈钢的公称含量为13%，是不锈钢钢种当中含铬量最低的一种。
Cr13型钢是一个系列，按照钢含量不同而分为五种钢号，即0Cr13，1Cr13，2Cr13，3Cr13和4Cr13.作为铸造不锈钢使用的是耐蚀性较好的ZG0Cr13和ZG1Cr13两种。
2）铬镍不锈钢铬镍不锈钢中铬的公称含量ωcr=18%，其耐蚀性能优于Cr13钢。
3.3抗磨耐蚀合金钢（不锈钢）由于水力发电和其它工业的需要，近年来国内外发展了抗磨耐蚀合金钢，其中典型的是用于制造水轮机转子和单浆叶片所用的铬镍钼马氏体不锈钢和析出硬化型铸造不锈钢。
抗磨耐蚀不锈钢也是以铬为主要耐蚀合金元素的，为了使钢具有高硬度，应使钢具有马氏体组织。
为此在钢中添加镍和钼，以便在铬镍的联合作用下，使钢具仍很高的淬透性，从而使大型厚壁铸件能在油淬或空泠条件下，得到沿全断面厚度的马氏体组织。
在析出硬化型不锈钢中，由于有弥散硬化相在马氏体基体上析出，因而更进一步提高了钢的硬度和抗磨性。
为了保证有良好的耐蚀性和焊接性，这类钢中碳的质量分数比较低，一般在0.1%以下。
3.4铸造耐热钢耐热用低于合金钢在400℃以下的温度具有抗氧化性，并能保持其强度，但在更高的温度下具有耐热性，就需要用高合金钢。
钢的高温性能包括抗氧化性及热强性两个方面，抗氧化性是钢在高温下具有对气体介质的氧化腐蚀的稳定性，热强性则是钢在高温下能长期保持承受机械负荷的能力。
高温下使用的钢种即按照这两种性能而分为两类。
1）耐热不起皮钢（抗氧化钢），这是在高温下具有良好的抗氧化性的钢，但对钢的高温强度无严格要求。
2）热强钢，这是在高温下既具有良好的抗氧化性，又能长期保持高强度的钢。
生产上所用的耐热温度在800℃以上的钢有铬耐热钢、铬镍耐热钢、铬锰氮耐热钢和铝锰耐热钢等四大类。
3.5铸造热强钢1）钢在高温下的强度及热强性钢在高温下受力时，发生两种现象，即软化和蠕变。
软化的表现是强度降低，而塑性升高。
蠕变的表现是钢在高温下受力时，在应力不变的条件下，其变形量不断增长，直至最后断裂。
2）低体热强钢热强钢通常按其金相组织而分为珠光体型、马氏体型和奥氏体型。
前两种含的强化元素较少，热强性较差，一般用于600℃以下的温度。
奥氏体能固溶大量合金元素，有利于提高钢的热强性。
因此，在600.C以上的温度使用的热强钢，基本上都是奥氏体型在更高温度（800℃以上）使用的热强性材料已不是钢（铁基合金），而是镍基合金或钴基合金了。
4铸钢的熔炼4.1炼钢的目的和要求炼钢的目的和要求包括以下四个方面：
1）将炉料熔化成钢液，并提高其过热温度，保证浇注的需要。
2）将钢液中的硅，锰和碳（治炼合金钢时，还包括有合金元素）的含量，控制在规则范围以内。
3）降低钢液中的有害元素硫和磷，使共含量降低到规定限度以下。
4）清除钢液中的非金属夹杂物和气体，使钢液纯净。
4.2炼钢的方法，特点和应用1）电弧炉炼钢电弧炉的基本构造如图1所示。
利用电弧产生的热量来熔化炉料和提高钢液过热温度。
由于电弧炉不用燃料燃烧的方法加热，故容易控制炉气的性质。
可按照冶炼的要求，使之成为氧化性或还原性。
电弧炉成为在铸钢方面应用最普遍的炼钢炉。
2）感应电炉炼钢炼钢采用无芯感应电炉，其工作原理和构造铸铁的电炉相同。
炉体结构与外观如图2所示，主要包括感应器和坩埚两部分。
但由于炼钢需要消耗更多的热量，故在输入功率方面比同样容量的熔炼铸铁用炉大。
炼钢用的感应电炉依炉子容量（坩埚直径）的不同而采用不同的频率，容量在10kg左右的用高频（10000Hz以上），容量从100~500kg的用中频（1000~3000Hz），而容量在500kg以上的感应电炉采用工业用电频率（50Hz）。
3）平炉炼钢平炉的构造如图2所示。
用煤气或重油作燃料，与预热送风相混合，进行燃烧，产生的火焰直接喷射在炉料上，进行加热和熔化，由于是靠火焰加热，故炉气呈氧化性，炼钢过程中元素烧损较电炉重，平炉的容量大，一般自几十吨至数百吨，适用于浇注重型铸件。
4）钢包精炼炉用电弧炉熔化炉料，然后将钢液倾入钢包精炼炉中（图3），用氩气进行吹炼，能有效地清除钢液中的气体和夹杂物，提高钢液的质量。
在钢包精炼炉基础上发展起来的氩氧脱碳（AOD）法和真空氩氧脱碳（VOD）法是冶炼高纯净度钢液，特别是低碳的高纯净度钢液的先进方法，特别适用于生产高强度钢、超高强度钢等钢种。
图1炼钢电弧炉结构示意图1-倾炉液压缸2-倾炉摇架3-炉门4-熔池5-炉盖6-电极7-电极夹紧器8-炉体9-电弧10-出钢槽
图2感应电炉炉体结构和外观1-水泥石棉盖板2-坩埚3-感应线圈4-水泥石棉防护板5-耐火砖底座6-铝制边框
图3钢包精炼炉示意图1－氩气瓶2－减压阀3－耐压橡皮管4－活接头5－透气塞6－盛钢筒支架铸铁是含碳量大于2.11或者组织中具有共晶组织的铁碳合金。
工业上所用的铸铁，实际上都不是简单的铁一碳二元合金，而是以铁、碳、硅为主要元素的多元合金。
铸铁的成分范围大致为：
C2.4-4.0%，Si0.6-3.0%，Mn0.2-1.2%，P0.1-1.2%，S0.08-0.15%.有时还加入各种合金元素，以便获得具有各种性能的合金铸铁。
根据碳在铸铁中存在的形态不同，通常可将铸铁分为白口铸铁、灰口铸铁及麻口铸铁。
而灰铸铁中又可根据石墨的形态不同而分为普通灰铸铁，蠕虫状石黑铸铁，球黑铸铁以及可锻铸铁。
5灰铸铁灰铸铁通常是指具有片状石墨的灰口铸铁，这中铸铁具有一定的机械性能、良好的铸造性能以及其它多方面的优良性能，因而在机械制造中业获得最广泛的应用。
表2为灰铸铁的新的国家标准。
该标准是以灰铸铁的抗拉强度作为分级依据的。
由于灰铸铁对冷却速率的敏感性（壁厚效应），同一种牌号铸铁在不同铸件壁厚条件下的实际强度有很大的差别（薄壁与厚壁之间在强度上的差别达50-80MPa）。
表2
灰铸铁分级牌号
抗拉强度MPa（kg/mm2）HT100
≥100（10.2）HT150
≥150（15.3）HT200
≥200（20.4）HT250
≥250（25.5）HT300
≥300（30.6）HT350
≥350（35.7）6球墨铸铁及蠕墨铸铁球墨铸铁和蠕墨铸铁一般是用稀土镁合金对铁液进行处理，以改善石墨形态，从而得到比灰铸铁有更高机械性能的铸铁。
球墨铸铁依照其基体和性能特点而分为六种：
即铁素体（高韧性）球墨铸铁，珠光体（高强度）球墨铸铁，贝氏体（耐磨）球墨铸铁，奥氏体一贝氏体（耐磨）球墨铸铁，马氏体一奥氏体（抗磨）球墨铸铁及奥氏体（耐热、耐蚀）球墨铸铁。
蠕墨铸铁具有不同比例的珠光体-铁素体基体组织。
铸铁性能与其石墨的蠕化程度（蠕化率）及基体有关。
在石墨蠕化良好条件下，珠光体蠕墨铸铁的强度和硬度较高，耐磨性强。
适于制造耐磨零件，如汽车的刹车鼓等。
而铁素体蠕墨铸铁的导热性较好，在高温作用下，不存在珠光体分解问题，组织较稳定，适用于制造在高温下工作、需要有良好的抗热疲劳能力、导热性的零件，如内燃机汽缸盖、进排气岐管等。
7可锻铸铁可锻铸铁是将白口铸铁通过固态石墨化热处理（包括有或无脱碳过程）得到的具有团絮状石墨的铁碳合金。
采用不同的热处理方法，可以得到具有不同组织和性能的可锻铸铁，即黑心可锻铸铁、珠光体可锻铸铁和白心可锻铸铁。
当将白口铸铁毛坯件在密封的退火炉中进行热处理，即在中性炉气条件下退火时，得到的铸铁组织中有呈团絮状的石墨（退火碳）存在。
这种石墨虽不很圆整和紧密，但它对基体的割裂作用则比灰铸铁中的片状石墨要小得多，因此它能使铸铁得到较高的强度及良好的韧性。
铸铁的基体可以通过热处理来加以控制。
使之成为铁素体或珠光体。
用这种方法得到的铁素体基体可锻铸铁因组织中有石墨存在，因而铸铁的断面呈暗灰色，而在表层经常有薄的脱碳层呈浅灰色，故通称为黑心可锻铸铁。
而珠光体可锻铸铁则是以其基体命名的。
当将白口铸铁毛坯件在氧化性质的炉气条件下进行退火时，铸件断面上从外层到心部，发生强烈的氧化和脱碳。
在完全脱碳层中无石墨存在，铸铁的组织为铸素体。
实际上，在小断面尺寸条件下，铸铁的组织基本上为单一的铁素体和退火碳。
而在大断面尺寸条件下，表层为铁素体，中间区域为珠光体和铁素体及退火碳，而心部区域则为珠光体及退火碳（间或有少量铁素体）。
这种铸铁断面由于其心部区域有发亮的光泽，而表层色泽较暗，故通称为白心可锻铸铁。
8特种铸铁特种铸铁是指具有特殊使用性能的铸铁材料，主要包括抗磨铸铁、耐热铸铁和耐腐蚀铸铁。
为了使铸铁具有这些特殊使用性能，需要使铸铁有一定的组织。
特种铸铁中既有非合金铸铁（例如普通白口抗磨铸铁），也有低合金铸铁、中合金铸铁和高合金铸铁（如中锰抗磨用球墨铸铁及高铬抗磨用白口铸铁等）。
对任何一种特种铸铁而言，首先是要求具备一定的使用性能，如抗磨、耐热等。
但由于是用来制造机器零件，就需要保证有一定的机械性能，主要是强度和塑性，为此需要在铸铁的化学成分设计上，考虑同时满足特定的使用性能和一定的机械性能这两方面的要求。
由于特种铸铁中含有大量合金元素，使得其在熔炼和铸造性能方面，与非合金化的铸铁有显著的差别。
大多数合金元素降低铸铁的铸造性能，而含有大量合金元素的特种铸铁的铸造性能通常是很差的，在铸造过程中容易产生多种铸造缺陷，因此需要针对各种铸铁在熔炼和铸造方面的特性，采取适当的工艺措施，防止缺陷的发生，以保证铸件的质量。
9铸铁的熔炼9.1熔炼对保证铸件质量的重要性熔炼铁液是生产铸铁件的重要环节。
铸件质量包括内在质量、外观质量以及是否形成缺陷等，这些都与铁液方面因素有直接的关系。
如铁液的流动性、薄壁和结构复杂铸件的成型性以及冷隔缺陷等受铁液温度的影响，而熔炼的铁液化学成分是否符合要求，则对铸件的机械性能有直接的影响。
铁液中的气体和非金属夹杂物含量不仅影响铸铁的强度和铸件的致密度，而且还与铸件形成气孔、裂纹等缺陷有关。
随着机械制造科学的发展，对铸铁提出薄壁、高强度的要求，铸件的最小壁厚由过去4~6mm减小至2~3mm，这要求相应提高铁液浇注温度。
铁液温度还对铸铁件的内在质量有重要的影响，如灰铸铁件的质量指标（GZ），即与铁液温度有显明的关系。
在球墨铸铁生产方面，熔炼出铁液的温度及原始含硫量成为球化及孕育处理有否成功的先决条件。
9.2对铁液质量的基本要求1．出炉温度不同牌号灰铸铁件的浇注温度范围大致为1330-14100C.在一般情况下，铁液的出炉温度至少比浇注温度提高500C，故根据铸铁牌号（自HT100至HT350）和铸件结构条件的具体情况，铁液出炉温度应不低于1380-14600C.当需要浇注特薄（2-4mm）铸件时，出炉温度还应提高20-300C.为了满足浇注铸件的需要，不同牌号可锻铸铁的出炉温度应不低于1460-14800C.对球墨铸铁及其它变质处理的铸铁，在其球化一孕育处理过程中铁液的温度会有显著的下降，为了补偿铁液的温度损失，需相应提高铁液的出炉温度。
2．化学成分熔炼得到的铁液化学成分需要满足铸件的规格要求。
用冲天炉熔炼时，配料计算是保证铁水化学成分合乎要求的首要环节。
即根据铁水化学成分的要求，考虑冲天炉在熔炼过程中元素的变化和炉料的实际情况，计算出各种金属炉料的配合比例。
各种牌号铸铁要求的化学成分随铸件壁厚和铸造方法而异。
例如，HT20-40铸铁的化学成分范围为：
C3.3-3.5%、Si1.5-2.0%、Mn0.5-0.8%、S<
0.12%、P<
0.25%.用于配置HT20-40的金属料平均成分如表3.表3配置HT20-40的金属料平均成分炉料名称
化学成分%C
Si
Mn
P
SZ15生铁
4.19
1.56
0.76
0.04
0.036回炉料
3.28
1.88
0.66
0.07
0.098废钢
0.15
0.35
0.50
0.05
0.05所用铁合金为含硅45%硅铁，含锰75%的锰铁。
熔炼过程中元素的变化为：
Si-15%、Mn-20%、S+50%.其配料计算如下：
（1）计算炉料中各元素的变化a）炉料含碳量：
C铁水%=1.8%+0.5C炉料%已知铁水所需的平均含碳量为3.4%，按上式算得C炉料%=3.2%；
b）炉料含硅量：
已知铁水所需的平均含硅量1.75%，硅的熔炼烧损为15%，则Si炉料=1.75/（1-0.15）=2.06%；
c）炉料含锰量
已知Mn铁水=0.65%，熔炼烧损20%，故Mn炉料=0.65/（1-0.20）=0.81%；
d）炉料含硫量
已知S铁水=0.12%，增硫50%，则：
S炉料=0.12/（1+0.5）=0.08%；
e）炉料含磷量
磷在熔炼过程中变化不大，P炉料=P铁水<
0.25%综合上列计算结果，所需配置的炉料平均化学成分为：
C炉料3.2%、Si炉料2.06%、Mn炉料0.81%、S炉料<
0.08%、P炉料<
0.25%
（2）初步确定炉料配比a）回炉料的配比：
主要取决于废品率和成品率，它随具体生产情况而变化。
此处取20%.b）新生铁和废钢配比：
设新生铁为χ%，则废钢为80%-χ%.按炉料所需含碳量为3.2%，新生铁、废钢、回炉料的含碳量各为4.19%、0.15%、3.28%，可列出下式：
4.19χ+0.15（80-χ）+3.28？
20=3.2？
100得出χ=60.0%.故铁料配比为：
Z15生铁60%、废钢20%、回炉料20%.（3）然后按上述配比及各种炉料的成分，计算配合后的炉料成分如表4.表4炉料成分炉料名称
配比%
C%
Si%
Mn%
S%
P%成分
数量
成分
数量Z15生铁
60
2.51
0.94
0.46
0.036
0.022
0.024回炉料
0.38
0.13
0.098
0.020
0.014废钢
0.03
0.10
0.050
0.010
0.010合计
3.20
1.39
0.69
0.052
0.048要求成分
2.06
0.81
<
0.08
0.25差额
0.00
0.67
0.12
合格
合格（4）计算铁合金加入量a）硅铁加入量
今缺硅量0.67%，亦即每100公斤炉料需加硅0.67公斤。
所用硅铁含硅量为45%，故每100公斤炉料需加硅铁量为0.67/0.45=1.5公斤b）锰铁加入量
同上法计算，每100公斤炉料需加入含锰75%的锰铁为：
0.12/0.75=0.16公斤。
（5）制定配料单根据配比和层铁量，确定每批炉料中各种炉料的重量，写出配料单。
设已知层铁500公斤，可算得每批铁料的组成为：
生铁：
500？
60%=300公斤、废钢：
20%=100公斤、回炉料：
20%=100公斤、45%硅铁：
1.5%=7.5公斤、75%锰铁：
0.16%=0.8公斤。
3．有害成分铸铁熔炼过程中，必须将有害的元素成分（磷、硫以及其它干扰铸铁正常结晶和组织控制的微量元素等），控制在限量以下。
1）脱硫
冲天炉熔炼中铁液中硫的来源，一是炉料中固有的硫，二是从焦碳中吸收的硫。
酸性冲天炉不具有脱硫能力，碱性冲天炉能在一定程度上起到脱硫的作用。
炉渣碱度在一定范围内提高时，有利于降低铁液含硫量；
温度提高时，铁液在熔炼过程中增硫量减少；
炉气氧化性强时，渣中FeO含量增高，不利于脱硫反应的进行。
适当提高焦铁比，减小送风强度，有利于脱硫。
但当生产球墨铸铁件时，除了用热风冲天炉进行炉内脱硫外，还常采用炉外脱硫的措施。
炉外脱硫的基本要点是尽量扩大脱硫剂与铁液之间的接触面积，以加强脱硫效果。
常用方法有：
利用电石脱硫的摇动包脱硫法、喷射脱硫法、机械脱硫法、机械搅拌脱硫法和多空塞脱硫法等。
2）脱磷
磷对铸铁的机械性能，特别是对球墨铸铁和可锻铸铁的韧性有害，因此要严格控制铸铁的含磷量。
冲天炉熔炼的脱磷能力很弱。
因此对铁液的含磷量只能通过配料来控制。
应采用一定比例的低磷生铁和废钢进行配料。
4．铁液纯净，含有的渣、气体、夹杂物量少。
为了将冲天炉熔炼中形成的夹杂物从铁液中去除，常在熔炼过程中按照炉料重量，加入一定量的石灰石CaCO3作为溶剂。
石灰石在高温下分解，与泥沙、灰分等化合形成低熔点的复杂化合物——熔渣。
熔渣易于与铁液分离便于去除。
当熔渣粘度高时，可加入一些萤石（CaF2），以降低炉渣熔点。
9.3铸铁的熔炼方法及其特点熔炼铸铁的方法依照所用的熔炉设备而分为冲天炉熔炼，感应电炉熔炼，电孤炉熔炼，反射炉熔炼，以及由某些方法的联合，如冲天炉一电孤炉、冲天炉一感应电炉双联法等。
1．冲天炉熔炼法
（1）冲天炉构造冲天炉的基本构造示如图4.炉身、风箱及烟道等用钢板焊成。
炉身内部通常砌以耐火砖层，以便抵御焦碳燃烧产生的高温作用。
为了储存铁液，多数冲天炉都配有前炉。
（2）冲天炉熔炼原理在熔炼过程中，炉身的下部装满焦碳，称为底焦。
在底焦的上面交替装有一批批的铁料（生铁、废钢、回炉料、铁合金等）、焦碳及熔剂（石灰石、萤石等）。
通过鼓风，使底焦强烈燃烧，产生的高温炉气沿炉身高度方向上升，使其上面一层铁料熔化。
（3）冲天炉熔炼的优缺点及其应用冲天炉是最普遍应用的铸铁熔炼设备。
它用焦炭作燃料，焦炭燃烧产生的热量直接用来熔化炉料和提高铁液温度，在能量消耗方面比电孤炉和其它熔炉节省。
而且设备比较简单，大小工厂皆可采用。
但冲天炉也存在一定的缺点，主要是由于铁液直接与焦炭接触，故在熔炼过程中会发生铁液增碳和增硫的过程。
采用了冲天炉一电孤炉双联熔炼法或冲天炉一感应电炉双联熔炼法，以充分利用冲天炉熔化效率较高、电孤炉和感应电炉对铁液过热能力强及化学成分控制容易的优点。
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