烟气脱硫工艺探讨环境监测专业毕业设计Word格式文档下载.docx
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成功的烟气脱硫技术，为人们在生活与发展中坚持人与自然的和谐提供了技术上的支持；
同时也推进在工业、生产等领域的可持续发展。
1.2烟气脱硫技术的概述与选择
烟气脱硫技术有:
克劳斯法、石灰石-石膏法和今年来兴起的循环流化床等脱硫方法。
目前，烟气脱硫技术（FlueGasDesulfurization，简称FGD）又可分为湿法、干法、半湿法。
表1.1常用脱硫方法特点比较
工艺
碱原料
副产品
脱硫率
湿式
石灰--石膏法
CaCO3
石膏
85~95%
石膏法
CaO
干式
亚硫酸回收法
NaOH
Na2SO4
90~95%
半湿法
石灰炉内脱硫+水喷射法
水泥原料等
70~85%
湿法脱硫是国际脱硫领域的主流，占全世界现有烟气脱硫装置总量的85%左右，在电厂、冶金、化工行业一直占据中国大约80%的江山。
当前已开发的湿法烟气脱硫技术主要有石灰石/石灰法、钠碱法、氨吸收法、氧化镁法等,其中石灰石/石灰法，占整个湿法烟气脱硫技术的36.7%。
干法烟气脱硫工艺均在干态下完成，无污水排放，烟气无明显温降，设备腐蚀较轻，但存在脱硫效率低，反应速度慢，石灰石利用率较低等问题。
而湿式石灰石-石膏脱硫方法是三种脱硫方法（湿法、干法、半干法）中技术最成熟、实际应用最多、运行状况最稳定的脱硫工艺，也是现今发展较完善、用户较广泛的脱硫技术。
湿式石灰石-石膏法烟气脱硫技术最早是由英国皇家化学工业公司提出的，经过近三十年的发展，目前它已成为世界上技术最成熟，实用业绩最多，运行状况最稳定的脱硫工艺，脱硫率在90%以上。
该方法脱硫的基本原理是用石灰石浆液吸收烟气中的SO2，先生成亚硫酸钙，然后亚硫酸钙被氧化为硫酸钙，因而分为吸收和氧化两个过程，副产品石膏可回收利用，亦可抛弃处置。
采用石灰石-石膏湿法脱硫的优点：
技术成熟可靠，脱硫效率高达95%以上，有利于地区和电厂实行总量控制；
单塔处理烟气量大，SO2脱除量大；
适用于任何含硫量的煤种的烟气脱硫；
物质传递能力的增强，可一定程度地降低了系统的成本，标准设计烟气流速达到4.0m/s；
对锅炉负荷变化的适应性强（30%~100%BMCR）；
设备布置紧凑减少了场地需求；
处理后的烟气含尘量大大减少；
吸收剂（石灰石）资源丰富，价廉易得；
脱硫副产物（石膏）便于综合利用，经济效益显著。
1.3烟气脱硫的前景
随着国家有关控制SO2排放的行政法令政策与标准日趋严格且逐步完善，加大行政政策指导作用，带动政府、企业及生产工业联合行动。
根据《火电厂烟气脱硫关键技术与设备国产化规划要点》、《关于加快火电厂烟气脱硫产业化发展的若干意见》，燃用含硫量>
=2%或大容量机组（>
=200MW）电厂建设脱硫装置时必须配备烟气脱硫系统。
2004年全国燃煤机组装机容量为3.05亿千瓦，烟气脱硫机组容量为0.27亿千瓦，投资按700元/KW计算，需安装脱硫装置的火电机组保守地按2.5亿KW计算，总投资=700x2.5=1750亿元。
由此可见，电厂烟气脱硫技术在国内有着广泛的应用前景。
1.4烟气脱硫的发展状况
20世纪中后期，主要的工业发达国家颁布了防治大气污染的法规和标准，大大推动了烟气脱硫技术的发展。
当今世界，无论烟气脱硫（FlueGasDesulfurization，简称FGD）装置发展的速度、数量和容量，还是技术装备的水平，日本美国和德国均属于世界领先地位。
迄今日本拥有FGD装备1800余套，总容量超过50000MW，其中石灰石湿法占95%以上；
美国的烟气脱硫从20世纪70年代中期开始进入一个持续的快速发展时期，目前美国的FGD装机容量已超过150000MW，其中石灰石湿法占92%以上；
欧洲的FGD技术以德国发展最为迅速，50MW以上的燃煤锅炉全部安装了FGD装置，德国90%以上的FGD装置采用石灰石-石膏法。
中国有50多家脱硫公司先后引进了德国、美国、日本等国的烟气脱硫技术装备，绝大部分是FGD石灰石-石膏法。
国内已经实施和正在实施的大型火电发电机的烟气脱硫几乎都采用了国外的核心工艺包技术。
2.系统分析
2.1工作原理
2.1.1工艺流程
石灰石（石灰）-石膏湿法脱硫工艺系统主要有：
烟气系统、吸收氧化系统、浆液制备系统、石膏脱水系统、排放系统组成。
其基本工艺流程如下：
锅炉烟气经电除尘器除尘后，通过增压风机、GGH（气体-气体换热器）降温后进入吸收塔。
在吸收塔内烟气向上流动且被向下流动的循环浆液以逆流方式洗涤。
循环浆液则通过喷浆层内设置的喷嘴喷射到吸收塔中，以便脱除SO2、SO3、HCl和HF，与此同时在“强制氧化工艺”的处理下反应的副产物被导入的空气氧化为石膏（CaSO4•2H2O），并消耗作为吸收剂的石灰石。
循环浆液通过浆液循环泵向上输送到喷淋层中，通过喷嘴进行雾化，可使气体和液体得以充分接触。
每个泵通常与其各自的喷淋层相连接，即通常采用单元制。
在吸收塔中，石灰石与二氧化硫反应生成石膏，这部分石膏浆液通过石膏浆液泵排出，进入石膏脱水系统。
脱水系统主要包括石膏水力旋流器（作为一级脱水设备）、浆液分配器和真空皮带脱水机。
经过净化处理的烟气流经两级除雾器除雾，在此处将清洁烟气中所携带的浆液雾滴去除。
同时按特定程序不时地用工艺水对除雾器进行冲洗。
进行除雾器冲洗有两个目的，一是防止除雾器堵塞，二是冲洗水同时作为补充水，稳定吸收塔液位。
烟气脱硫技术属于燃烧后的脱硫。
在吸收塔出口，烟气一般被冷却到46~55℃左右，且为水蒸气所饱和。
通过气-气换热器将烟气加热到80℃以上，以提高烟气的抬升高度和扩散能力。
最后，洁净的烟气通过烟道进入烟囱排向大气。
脱硫过程主要反应有吸收反应、中和反应和氧化反应：
1.SO2+H2O→H2SO3（2-1）
2.CaCO3+H2SO3→CaSO3+CO2+H2O（2-2）
3.CaCO3+1/2O2→CaSO4（2-3）
4.CaCO3+1/2H2O→CaSO3•1/2H2O结晶（2.4）
5.CaCO4+2H2O→CaSO4•2H2O结晶（2.5）
6.CaCO3+H2SO3→Ca（HSO3）2（2.6）
石灰/石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺的化学原理如下：
1.烟气中二氧化硫溶解于水中生成亚硫酸并离解成H¯
氢离子和HSO¯
离子；
2.烟气中的氧（由氧化风机送入的空气）溶解在水中，将HSO3¯
氧化成SO42-；
3.吸收剂中的碳酸钙在一定条件下于水中生成Ca2+离子。
在吸收塔内，溶解的二氧化硫、碳酸钙及氧发生化学反应生成石膏（CaSO4•2H2O）。
由于吸收剂循环量大和氧化空气的送入，吸收塔下部浆池中的邢化一或亚硫酸盐几乎全部被氧化为硫酸根或者硫酸盐，最后在CaSO4达到一定过饱和度后结晶形成石膏——CaSO4•2H2O，石膏可根据需要进行综合利用或者抛弃处理。
同时烟气中的HCl、HF与CaCO3的反应，生成CaCl2或CaF2。
吸收塔中的pH值通过注入石灰石浆液进行调节与控制，一般pH值在5.5~6.2之间。
图2-1脱硫效率与烟气进口温度图
脱硫效率随吸收塔进口烟气温度降低而增加。
这是因为脱硫反应是放热反应。
进口温度的升高不利于脱除二氧化硫的化学反应的进行。
实际上，石灰石湿法烟气脱硫系统中，常采用GGH（气体-气体换热器）或在吸收塔前布置喷水装置，降低吸收塔进口的烟气温度，以提高脱硫效率。
图2-2脱硫效率与进口烟气质量浓度关系图
一般认为，当烟气中二氧化硫浓度升高时，有利于二氧化硫通过液浆表面向液浆内部扩散。
加快反应速度，脱硫效率随之升高。
事实上，烟气中二氧化硫浓度的升高对脱硫效率的影响在不同浓度范围内是不同的。
在湿式烟气脱硫装置和Ca/S一定的情况下，随二氧化硫浓度升高，脱硫效率存在一个峰值。
锅炉烟气经过高效静电除尘器后，烟气中飞灰浓度仍然较高，一般在100~300㎎/m3（标准状态）。
经过吸收塔洗涤后，烟气中绝大部分飞灰留在了浆液中。
浆液中的飞灰在一定程度上阻碍了石灰石的消溶，降低了石灰石的消溶速率，导致浆液pH降低，脱硫效率下降。
同时，飞灰中溶出的一些重金属如汞、镁、锌等离子会抑制钙离子与HSO3¯
的反应，进而影响脱硫效果。
2.2系统方案的比较
图2-3工艺流程图
上图是一种应用较广泛的石灰石湿法烟气脱硫工艺流程。
工艺流程特点是，用在吸收塔前面布置的预洗漂塔。
一方面，降低主吸收塔的进口烟气温度，以利于石灰石浆液吸收二氧化硫；
另一方面，用以除去飞灰、HCl和HF。
以确保石灰石的消溶速率和脱硫效率，同时可以保证石膏的质量良好和稳定。
烟气在预洗漂塔中冷却到50摄氏度左右，并被水蒸气饱和，然后进入吸收塔脱除二氧化硫。
净烟气以烟囱排出。
脱硫风机布置在系统进口，系统为正压运行。
这流程在美国广为采用[4]。
图2-4工艺流程图
上图是另一种石灰石湿法烟气脱硫工艺。
图中脱硫风机布置在系统进口，湿式烟气脱硫（FGD）装置正压运行。
系统中设置换热器，由除尘器来的烟气经脱硫风机增压后，进入换热器与来自吸收塔的净烟气进行热交换，一方面将含有较高二氧化硫浓度的高温烟气降温，以利于石灰石浆液吸收二氧化硫；
另一方面，将来自吸收塔的净烟气加热，以利于烟气抬升和污染物的运输及扩散。
降温后的烟气进入吸收塔。
由制浆系统制成满足工艺需要的石灰石浆液，由石灰石浆液泵输送至吸收塔。
在吸收塔内石灰石浆液与烟气中的二氧化硫发生一系列复杂的物理化学反应，生成亚硫酸钙和硫酸钙。
净化后的烟气再经换热器排出脱硫装置。
由于亚硫酸钙不稳定，需进一步经氧化系统氧化成稳定的硫酸钙。
硫酸钙结晶生成石膏。
石膏浆液经石膏脱水系统制成石膏产品。
这工艺流程应用最为广泛。
目前，在我国燃煤电站石灰石湿法脱硫（FGD）装置中均采用。
本设计就是采用第二个模型设计的。
2.3系统的组成
2.3.1湿试烟气脱硫主要系统功能及设备
1.石灰石浆液制备系统
制备并提供满足吸收塔要求的石灰石浆液。
石灰石浆液制备系统的主要设备包括石灰石储仓、球磨机、石灰石浆液罐和浆液泵。
2.烟气系统
为脱硫运行提供烟气通道，进行烟气脱硫装置的投入和切除，降低吸收塔入口的烟气温度和提升净化烟气的排烟温度。
烟气系统主要设备包括烟道、烟气挡板、脱硫增压风机和气-气加热器（GGH，即烟气换热器）等关键设备。
吸收塔入口烟道及出口至挡板的烟道，烟气温度较低，烟气含湿量较大，容易对烟道产生腐蚀，需进行防腐处理。
烟气挡板是脱硫装置进入和退出运行的重要设备，分为湿式烟气脱硫主烟道烟气挡板和旁路烟气挡板。
前者安装在湿式烟气脱硫系统的进出口，它是由双层烟气挡板组成，当关闭主烟道时，双层烟气挡板之间连接密封空气，以保证湿式烟气脱硫系统内的防腐衬胶等不受破坏。
旁路挡板安装在原锅炉烟道的进出口。
当湿式烟气脱硫系统运行时，旁路烟道关闭，这时烟道内连接密封空气。
旁路烟气挡板设有快开机构，保证在湿式烟气脱硫系统故障时迅速打开旁路烟道，以确保锅炉的正常运行。
经湿法脱硫后的烟气从吸收塔出来一般在46~55℃左右，含有饱和水汽、残余的SO2、SO3、HCl、HF、NOx，其携带的SO42->
SO32-盐等会结露，如不经过处理直接排放，易形成酸雾，且将影响烟气的抬升高度和扩散。
为此湿法湿式烟气脱硫系统通常配有一套气-气换热器（GGH）烟气换热装置。
气-气换热器是蓄热加热工艺的一种，即常说的GGH。
它用未脱硫的热烟气（一般130~150℃）去加热已脱硫的烟气，一般加热到80℃左右，然后排放，以避免低温湿烟气腐蚀烟道、烟囱内壁，并可提高烟气抬升高度。
另外，从电除尘器出来的烟气温度高达130~150℃，因此进入湿式烟气脱硫（FGD）前要经过GGH降温器降温，避免烟气温度过高，损坏吸收塔的防腐材料和除雾器。
3.二氧化硫吸收系统
通过石灰石浆液吸收烟气中的二氧化硫，生成亚硫酸产物。
氧化空气将亚硫酸产物氧化，并以石膏的形式结晶析出。
同时，由除雾器将烟气中液滴除去。
二氧化硫吸收系统的主要设备有：
吸收塔，石灰石浆液循环泵，氧化风机，除雾器。
吸收系统的主要设备是吸收塔，它是湿式烟气脱硫（FGD）设备的核心装置，系统在塔中完成对SO2、SO3等有害气体的吸收。
湿法脱硫吸收塔有许多种结构，如填料塔、湍球塔、喷射鼓泡塔、喷淋塔等等，其中喷淋塔因为具有脱硫效率高、阻力小、适应性、可用率高等优点而得到较广泛的应用，因而目前喷淋塔是石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺中的主导塔型。
喷淋层设在吸收塔的中上部，吸收塔浆液循环泵对应各自的喷淋层。
吸收塔循环泵将塔内的浆液循环打入喷淋层，为防止塔内沉淀物吸入泵体造成泵的堵塞或损坏及喷嘴的堵塞，循环泵前都装有网格状不锈钢滤网（塔内）。
单台循环泵故障时，湿式烟气脱硫系统可正常进行，若全部循环泵均停运，湿式烟气脱硫系统将保护停运，烟气走旁路。
氧化空气系统是吸收系统内的一个重要部分，氧化空气的功能是保证吸收塔反应池内生成石膏。
氧化空气注入不充分将会引起石膏结晶的不完善，还可能导致吸收塔内壁的结垢，因此，对该部分的优化设置对提高系统的脱硫效率和石膏的品质显得尤为重要。
4.石膏脱水及储存系统
将来自吸收塔的石膏浆液浓缩、脱水，生产副产品——石膏，储存和外运。
该石膏脱水储存系统设备：
石膏浆液排出泵，石膏浆液箱，石膏浆液泵，水力旋流器，真空皮带脱水机，石膏储仓。
水力旋流器作为石膏浆液的一级脱水设备，其利用了离心力加速沉淀分离的原理，浆液流切向进入水力旋流器的入口，使其产生环形运动。
粗大颗粒富集在水力旋流器的周边，而细小颗粒则富集在中心。
已澄清的液体从上部区域溢出（溢流）；
而增稠浆液则在底部流出（底流）。
真空皮脱水机将已经经过水力旋流器一级脱水后的石膏浆液进一步脱水至含固率达到90%以上。
图2-5烟气脱硫系统组成图
2.4可编程序逻辑控制器（PLC）介绍
可编程序逻辑控制器在早期是一种开关逻辑控制装置，简称PLC（ProgrammableLogicController）。
然而随着计算机技术和通信技术的发展，PLC采用微处理器作为其控制核心，它的功能已不再局限于逻辑控制的范畴。
PLC功能强，性能价格比高；
硬件配套齐全，通用性强；
编程方便，易于使用；
可靠性高；
设计、安装、调试工作量少；
体积少，功耗低。
国际电工委员会IEC（InternationalElectricalCommittee）对可编程序控制器作了如下的定义：
“可编程序控制器是一种数字运算操作的电子系统，专为在工业环境下应用而设计。
它采用可编程序的存储器，用来在其内部存储执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和算术运算等操作的命令，并通过数字式、模拟式的输入和输出，控制各种类型的机械或生产过程。
可编程序控制器及其有关设备，都应按易于与工业控制系统联成一个整体，易于扩充功能的原则而设计”。
1.PLC的主要功能：
①开关量控制这是PLC最基本的功能，具有强大的逻辑运算功能，常用于取代传统的继电器控制系统；
②模拟量控制在工业生产过程中，有许多连续变化的量，如温度，压力，流量，液位等都是模拟量。
而PLC中的微处理器CPU只能处理数字量，所以PLC中配备了A/D,D/A转换模块，把现场输入的模拟量经A/D转换后送CPU处理，处理完的数字量结果，经D/A转换后，转换成模拟量去控制被控设备，以完成对连续量的控制。
用PLC进行模拟量控制的优点是，在进行模拟量控制的同时，开关量也可以控制。
这个优点是别的控制器所不具备的，或实现起来不如PLC方便；
③闭环过程控制运用PLC不仅可以对模拟量进行开环控制，还可以进行闭环控制。
配置PID控制模块，对控制过程中的某一变量（如电压，电流，温度等）进行PID控制；
④顺序（步进）控制PLC能通过移位寄存器方便完成步进控制功能；
⑤定时，计数控制PLC为用户提供若干定时器，计数器，实现定时，延时，计数；
⑥数据处理可进行数字运算和数据传送，比较，转换等功能；
⑦通信及联网现代PLC具有网络通信的功能，它既可以对远程I/O进行控制，又能实现PLC与PLC，PLC与计算机之间的通信，从而构成“集中管理，分散控制”的集散式控制系统，实现工厂自动化。
2.PLC的特点：
①可靠性高，抗干扰能力强
PLC是专为工业环境下应用而设计的，能适应工业现场的恶劣环境。
在PLC的设计和制造过程中，采取了多层次抗干扰及精选元器件等措施，是PLC的平均无故障时间通常在20000小时以上，这是一般的其他电气设备做不到的。
PLC在设计中能抗诸如电噪声，电源波动，振动，电磁干扰等的干扰，能在高温，高湿以及空气中存有各种强腐蚀物质粒子的恶劣环境下可靠地工作。
PLC能承受电网电压的变化，可直接交流市电供电，直接取自电控箱电源。
即使在电源瞬间断电的情况下，仍可正常工作。
其硬件和软件还采用屏蔽，滤波，光电隔离和故障诊断，自动恢复，冗余技术等功能来增强PLC的可靠性。
②通用性强，灵活性好，功能齐全
由于PLC产品已系列化，模块化，且软件包齐全，用户可灵活组成各种规模和要求不同的控制系统。
用户在硬件设计方面，只需确定PLC的硬件配置和I/O的外部接线，不需要诸如继电器之类的固体电子器件和大量繁杂的硬接线电路。
当控制系统要求改变，需要变更控制系统的功能时，只要改变存储器中的控制程序即可。
③编程简单，易于操作及维护
PLC一般采用易于理解和掌握的梯形图语言及面向工业控制的控制系统流程图和语句表进行编程，形式简练，直观性强，广大电气工程人员易于接受。
PLC的故障率很低，并有很强的自诊断能力，能随时检查出自身的故障，并显示给操作人员进行故障排查。
如果出现故障是PLC本身的问题，在维修时只需更换插入式模块或其他易损坏部件即可，既方便又减少影响生产的时间。
④设计，安装，调试周期短
用PLC完成一项控制工程时，由于硬软件齐全，设计和施工可同时进行。
由于用户程序大都可以在实验室模拟调试，到生产现场时可进行联机调试，因此大大缩短了设计和投运周期。
2.5散集控制系统（DCS）简述
集散控制系统（TotalDistributedControlSystem）是利用计算机技术对生产过程进行集中监视、操作、管理和分散控制的一种集中分散型控制系统。
集散控制系统按照层次化体系功能划分为4个级别：
现场装置的控制级、过程装置的管理级、车间生产的操作管理级、全厂优化和经营管理级。
操作人员对自动控制过程的管理则由中央控制室的操作站来完成，而各工序的自动控制过程由各控制站相对独立地自动完成.中央操作站与各现场控制站一方面各自相对独立地运行，从而将各种故障限制在局部范围内，极大地提高了自动控制系统总体的安全性和可靠性;
另一方面又相互进行实时数据通讯和信息交换，实现了操作人员在中央控制室的操作站对整个自动控制过程进行管理和调整。
现场控制站担当现场装置的控制级。
现场控制站的主要任务是实现对生产过程的自动控制，因此它必需要能够自动采集与这个工序自动控制有关的各种工艺参数（如各种工艺介质的温度、压力、流量、粘度、物位高度等）以及设备的运行状态（如阀门的开度、机泵的开停、设备震动、机械位移）等生产信息，然后按照事先编好的控制程序进行大量的数值计算，最后输出控制方案，实现生产过程的自动控制;
另外还要与操作站进行实时通讯，将采集到的各种生产信息传送到操作站供操作人员使用，同时接收操作人员通过操作站发出的各种指令实时调整自动控制方案、优化生产过程。
中央控制室的操作站实际上是一个人机界面，一方面把控制站采集的各种生产信息进行加工处理，然后以操作人员所习惯和熟悉的各种流程画面、生产报表、历史趋势和声光报警等形式提供给操作人员。
另一方面把操作人员的各种指令传送给控制站对控制方案进行调整，以优化生产过程或对特殊情况的紧急处理。
用PC机+PLC组成集散控制系统时，PLC+“控制应用软件”承担了现场控制站的工作，PC+“实时监控软件”承担了操作站和工程师站的工作。
“控制应用软件”由安装有PLC系统软件的PC机上设计，完成后下载到PLC，构成控制站。
“实时监控软件”由安装有开发版监控组态软件的PC机上设计，完成后安装到有运行版监控组态软件的PC机上运行，构成操作站和工程师站。
2.6本设计主要任务
本设计的课题是烟气脱硫工艺过程控制系统的设计，其目的是设计烟气脱硫的控制方案实现烟气脱硫，并设计硬件搭建。
设计硬件电路的搭建，运用技术成熟、功能强大的PLC作为现场数据的采集与控制，配以安全可靠的以太网技术，按照集散式控制系统架构搭建系统。
根据课题要求，分别完成如下具体任务：
（1）组成烟气脱硫工艺过程控制系统；
（2）设计出满足工艺要求的系统方框图；
（4）利用组态软件对烟气脱硫系统的组态；
（5）进行烟气脱硫控制系统的连接。
3.系统控制设计
3.1控制原理
3.1.1控制原理概述
脱硫装置运行控制的目的是提高脱硫效率、降低石灰石消耗，保证装置的安全与经济运行。
虽然脱硫装置的运行控制远不如火电厂热力设备的控制复杂；
但是，在运行参数检测，控制指标上有其特殊性，更具有化工过程控制的特点。
由于烟气脱硫系统是一个庞大的工程，本设计关注其中其于pH
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