建筑结构工程质量施工专项方案文档格式.docx
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型号、规格
准确度
单位
数量
配备位置
1
钢卷尺
5m或3m
把
20
工长，主要
工种操作人员
50m
2
测量组
水准仪
DS20
台
3
光学经纬仪
J6E
4
线锤
0.5kg
只
15
工长，班组质检组
1.0kg
班组
5.0kg
5
数字万用表
电工组
6
兆欧表
ZC25B-30-500V
7
接地电阻测试仪
8
水平仪
水工组
9
游标卡尺
10
水准尺
450mm
工长，班组质检
11
塞尺
楔形120mm
质检
12
靠尺
2000×
100×
15mm
13
托线板
150×
班组
14
坍落度筒
施工
砼试压模
150mm
组
16
砂浆试模
70.7×
70.7
17
台称
TGT500型
现场
18
电脑
办公室
19
打印机
对讲机
对
塔吊、施工、调试
4.1测量使用仪器
J6E光学经纬仪2台
DS20水准仪1台
J-100垂准仪1台
50米钢尺2把
5米钢卷尺4把
2米靠尺2把
及其他辅助仪器及工具。
鉴定合格证书见附页。
4.2_轴线控制
本工程控制轴线较多，施工搭接要求较高，施工测量难度较大，平面控制网以业主提供的基准点及设计院设计的定位图为依据，首先在四个方向上测量基准控制点，经互相校准无误后，做保护措施，各栋楼定位时分别以基准点定出控制轴线。
标高以业主提供的水准点为基准，其数据以业主最新的提供数据为准，施工高程应从水准基准点引测，在基础结束后引至基础及墙板上。
4.3轴线定位
（1）使用DS20水准仪，依据建设方提供的水准点、坐标,引测出工程的±
0.00标高及轴线位置，做到精确无误。
场内建立平面定位通视的测量网，作为对上部建筑测量校验的标准。
（2）上部主体施工，采用内控法向上传递轴线，即在底层内控基点处架设垂准仪，对中校正操平后启动激光电源，激光束通过楼板的预留洞向上投测到测量孔的接收靶上，通过无线对讲机上下人员互相联络，以调校可见光斑直径，使其达到最佳状态，并通知观测人员逆时针旋转准直仪，这样在接收靶处就可见到一个同心圆（光环），取其圆心作为向上的投测点，并将接收靶固定。
同样的办法投测到下一个点，保证每一施工工段至少2－3个点，作为角度及距离校核的依据。
控制轴线投测至施工层后，应组成闭合图形，且距离不得大于所用的钢尺长度。
（3）建筑物四角垂直偏差的控制。
在建筑物大角的两侧同时或分别架设经纬仪，操平后仪器接物镜上的“＋”字竖丝对准首层地面上的轴线，固定水平罗盘，向上转动接物镜，仰视观察，找出偏差，检验模板的垂直度。
4.4高程控制
依据水准点引测±
0.00标高线，用钢卷尺量出楼层标高基准点后用水准仪定出轴线的标高。
（1）以业主提供的水准点作为高程控制点，引测若干基准标高至建筑物内外墙面作为基准点。
（2）引测至建筑物上的高程水准点需做好明显标记并进行保护。
（3）以基准点为依据，用精密水准仪采用往返测量的方法，将高程引测至平台处，用钢尺通过支架平台向上引测，然后用普通水准仪引测至所需部位，同时测量时应注意钢尺的温度修正值和鉴定后的修正值。
（4）楼层标高均以下部控制基线为准，用通长钢尺和水平仪进行标高传递。
（5）每层楼层内模板及支撑拆除清理后，每道墙面上均弹室内楼面＋1.0m线，作为装饰工程、门窗安装和水电安装的标高控制线。
4．5沉降观测
（1）沉降观察我公司将根据有关规定委托有资质的检测单位进行观测。
（2）沉降观测的次数和时间，第一次观测在观测点安装稳定后及时进行，施工期间每施工三层观测一次；
结构封顶后，每隔一个月观测一次；
结构封顶六个月后，每隔半年观测一次，直至稳定。
（4）沉降观测点的设定，根据设计要求进行设置，观测点的布置见图。
（详见附图）
观测点做法图
五、土方开挖施工方案
1．地质概况：
本工程基础土层分布较均匀，现已基本推填整平，施工地面根据地质勘察报告显示，面层为深约0.9～2.8M的素填土，基础设计为3-3粉质粘土，中压缩性，中高强度地基土为持力层。
实际下挖深度应考虑在4M，4.2M的部位，可根据现场情况，按设计单位的要求局部加深。
2．施工准备
2.1主要机具：
2.1.1挖土机械有：
挖土机、自卸汽车等。
2.1.2一般机具有：
铁锹（尖、平头两种）、手推车、小白线或20号铅丝和钢卷尺以及坡度尺等。
2.2作业条件：
2.2.1土方开挖前，应根据施工方案的要求，将施工区域内的地下、地上障碍物清除和处理完毕。
2.2.2建筑物或构筑物的位置或场地的定位控制线（桩）、标准水平桩及开槽的灰线尺寸，必须经过检验合格；
并办完预检手续。
2.2.3夜间施工时，应有足够的照明设施；
在危险地段应设置明显标志，并设置防护，合理安排开挖顺序，防止错挖或超挖。
2.2.4开挖有地下水位的基础时，应根据工程地质勘察资料，采取措施降低地下水位。
一般要降至开挖面以下0.5m，然后才能开挖。
2.2.5施工机械进入现场所经过的道路、卸车设施等，应事先经过检查，必要时要进行加固或加宽等准备工作。
2.2.6选择土方机械，根据施工区域的地形与作业条件、土的类别与厚度、总工程量和工期综合考虑，以能发挥施工机械的效率来确定，编好施工方案。
2.2.7施工区域运行路线的布置，根据作业区域工程的大小、机械性能、运距和地形起伏等情况加以确定。
2.2.8在机械施工无法作业的部位和修整边坡坡度、清理基础底等，均应配备人工进行。
2.2.9熟悉图纸，做好技术交底。
3．操作方法
3.1工艺流程：
确定开挖的顺序和坡度→分段分层平均下挖→修边和清底
3.2坡度的确定
本工程面层土层是回填土，深度约0.9～2.8M；
本工程准备采用端头挖土法，基坑边不考虑静载，故坡度取为1∶0.30，且分两次放坡（即在1M深处收30CM），再按坡度比放坡。
因基坑周围有水和电线管故采用大片挡土墙作为护坡。
3.3开挖基础时，合理确定开挖顺序、路线及开挖深度。
本工程采用正铲挖土机与小型轮胎挖土机相结合开挖基础，采用端头挖土法，即挖土机从基础的端头以倒退行驶的方法慢慢地、谨慎地掏挖，并派专职测量人员采用水准仪跟踪控制标高法，用白粉撒成圆带点形式作标记，标高控制在绝对标高为-4.55，余土采用人工挖掘;
自卸汽车配置在挖土机的两侧装运土。
3.4土方开挖宜从上到下分层分段依次进行。
随时作成一定坡势，以利泄水。
3.4.l在开挖过程中，应随时检查基础壁和边坡的状态。
深度大于1.5m时，根据土质变化情况，应做好基础壁的支撑准备，以防坍陷。
3.4.2开挖基础时，为防止基底土层的扰动，不得挖至设计标高以下，故在设计标高以上暂留一层土（20cm左右）不挖，以便在抄平后，由人工挖出。
3.4.3在机械施工挖不到的土方，应配合人工随时进行挖掘，并用手推车把土运到机械能挖到的地方，及时用机械挖走。
3.5修帮和清底。
在距基础底设计标高50cm处，抄出水平线于基坑底小木桩上，然后用人工将暂留土层挖走。
同时由两端轴线（中心线）引桩拉通线（用小线或铅丝），检查距基础底边尺寸，确定基础底宽标准，以此修整基础底边。
最后清除基础底部土方。
基础底修理铲平后，进行地基基槽验收。
3.6雨期施工：
3.6.1土方开挖一般不宜在雨季进行，否则工作面不宜过大，应逐段、逐片分期完成。
3.6.2雨期施工在开挖基础时，应注意边坡稳定。
必要时可适当放缓边坡坡度，或设置支撑。
同时应在基础外侧以土堤或开挖水沟，防止地面水流入。
经常对边坡、支撑、土堤进行检查，发现问题要及时处理。
四、工艺标准
4.1保证项目：
4.1.1、管沟和场地的基土土质必须符合设计要求，并严禁扰动。
4.2允许偏差项目，见下表：
土方工程的挖方和场地平整允许偏差值
项目
允许偏差（mm）
检验方法
表面标高
+0
用水准仪检查
长度、宽度
-50～0
用经纬仪、拉线和尺量检查
边坡偏陡
不允许
观察或用坡度尺检
五、施工中应注意的事项
5.1对定位标准桩、轴线引桩、标准水准点、龙门板等，挖运土时不得撞碰、也不得在龙门板上休息。
并应经常测量和校核其平面位置、水平标高和边坡坡度是否符合设计要求。
定位标准桩和标准水准点也应定期复测和检查是否正确。
5.2土方开挖时，应防止邻近建筑物或构筑物，道路、管线等发生下沉和变形。
必要时应与设计单位或建设单位协商，采取防护措施，并在施工中进行沉降或位移观测。
5.3施工中如发现有文物或古墓等，应妥善保护，并应及时报请当地有关部门处理，方可继续施工。
如发现有测量用的永久性标桩或地质、地震部门设置的长期观测点等，应加以保护。
在敷设有地上或地下管线、电缆的地段进行土方施工时，应事先取得有关管理部门的书面同意，施工中应采取措施，以防止损坏管线，造成严重事故。
六、施工要求
6.l基底超挖：
开挖基础不得超过基底标高。
如个别地方超挖时，其处理方法应取得设计单位的同意，不得私自处理。
6.2基底未保护：
基础开挖后应尽量减少对基底的扰动。
如遇基础不能及时施工时，可在基底标高以上预留20cm土层不挖，待做基础时再挖。
6.3施工顺序应严格按施工方案规定的施工顺序进行土方开挖施工，应注意宜先从低处开挖，分层、分段依次进行，形成一定坡度，以利排水。
6.4施工机械下沉：
挖土机一般需要在地下水位0.8m以上挖土，以防机械自重下沉。
正铲挖土机挖方的台阶高度，不得超过最大挖掘高度的1.2倍。
6.5开挖尺寸不足，边坡过陡：
基础底部的开挖宽度和坡度，除应考虑结构尺寸要求外，应根据施工需要增加工作面宽度，如排水设施、支撑结构等所需的宽度。
6.6雨季施工时，基础底应预留30cm土层，在打混凝土垫层前再挖至设计标高。
6.7遵守本地区、本工地有关方面规定，设立有专人负责卫生清洁，每天对现场周围的环境道路进行清扫，防止车辆带出的泥土污染周边道路。
七、施工记录
本工艺标准应具备以下质量记录：
7.1工程地质勘察报告。
7.2工程定位测量记录。
八、基坑（槽）开挖至基底标高后，由业主（或工程监理）会同设计单位核查基底土质是否符合要求，并作好基槽验收记录。
1、基坑开挖时留200高的土由人工挖土，清运至设计标高时，开始组织验收，验收后随即进行垫层施工，以防止基坑土的扰动。
2、混凝土浇筑时，应用插入式振捣器及平板振动器来回振捣密实，对于暗梁等较小位置采用木蟹人工拍实。
3、混凝土垫层表面平整光洁，如果垫层表面泛浆不足不能达到表面光洁的要求时采用表面增加水泥砂浆的方法来达到表面平整光洁。
六、钢筋的制作及安装施工方案
1．一般要求
本工程钢筋采用φ－Ⅰ级钢和Φ－Ⅱ级钢。
预埋件钢板采用Q235钢板。
材料进场后随即分批分类抽样做复试，试验合格方可使用。
凡使用的钢筋，如遇钢筋锈蚀严重的，必须进行除锈后方可使用。
钢筋工程施工符合GB50204－2002的规定。
钢筋的接头根据设计要求，钢筋的接头位置应设在受力较小处，不宜在钢筋加密区范围内。
本工程中钢筋的接长采用闪光对焊、电渣压力焊或直螺纹连接，钢筋焊接的质量应符合《钢筋焊接及验收规范》（JGJ18－96）之规定。
墙体及楼板钢筋以绑扎为主。
钢筋绑扎应满扎,扎丝规格不小于22#（钢筋直径大于18㎜时不小于20#）扎丝头应向内,钢筋施工时严格按设计施工图和国家规范的标准进行钢筋翻样，将钢筋翻样按图，下料单进行分批列单、经监理验收，审核，批准后，方能断料加工；
制作成型的钢筋必须根据清单进行整理分类，按照施工计划分点堆放整齐.严格执行技术交底制度。
钢筋工程必须符合规范GB50204－2002的要求。
2.钢筋闪光对焊施工方法
钢筋闪光对焊的原理是利用对焊机使两段钢筋接触，通以低电压的强电流，把电能转化为热能，当钢筋加热到一定程度后，即施加轴向压力顶锻，使两根钢筋焊接在一起。
直径18毫米以下的钢筋采用连续闪光焊，施焊时先闭合一次电路，使两钢筋的端面轻微接触，这时端面的间隙中即喷射出火花，熔化的金属微粒一一闪光，接着徐徐移动钢筋，使两端面仍保持轻微接触，形成连续闪光。
当闪光到预定的长度，钢筋端头加热到将近熔点时，就可加一定的压力迅速进行顶锻，先带电顶锻，再无电顶锻到一定长度，焊接接头即告完成。
钢筋直径20毫米以上的采用预热闪光焊。
包括一次闪光预热、两次闪光及顶锻等工艺过程，一次闪光是将钢筋端面闪平，预热的方法为断续闪光预热及将两钢筋端面交替的轻微接触和分开，发出断续闪光来实现预热。
钢筋端头如有弯曲，必须加以矫直或切除，并将钢筋端部约150毫米范围内的铁锈、污泥等清除干净，直至露出金属光泽，否则在夹具和钢筋间会造成接触不良，影响正常操作，接触对焊完毕，应等接头处由白红色变为黑红色时才能松开夹具，将钢筋平稳地从夹具中，以避免发生接头弯折现象。
为了获得良好的对焊接头，必须选择恰当的焊接参数。
焊接参数包括调伸长度、闪光留量、闪光速度、顶锻留量、顶锻速度、顶锻压力、预热留量以及变压器级次。
钢筋接触对焊接头不要放在受力较大的部位，并和钢筋弯曲处相距不应小于10d。
对焊接头不要集中在一根钢筋上，非预应力钢筋，在受拉区的同一截面内的焊接接头不允许超过50%，在受压区不限制。
3．钢筋等强度滚压直螺纹连接
本工程地下室中直径大于22的主筋全部采用钢筋等强度滚压直螺纹连接。
钢筋等强度滚压直螺纹连接具有如下的优点：
a.接头强度高。
b.抗疲劳性好。
c.应用范围广。
d.施工速度快。
e.螺纹加工精度高，牙型好，连接质量稳定可靠。
f.节约能源，设备仅为3－4KW。
g.无污染，施工安全可靠。
所需机械设备为钢筋滚压直螺纹成型机，钢筋直螺纹的成型在现场进行，直螺纹连接套筒由工厂生产运至施工现场安装。
钢筋滚压直螺纹成型后应在一端用专用塑料套头将一端套住，另一端旋上连接套筒，以保护螺纹不受损伤。
对接头随机抽取10%进行外观质量检查和单向拉伸试验，500个接头为一验收批，并在工程中随机抽取3个试件做单向拉伸试验。
滚压直螺纹连接形式示意图
4．电渣压力焊
本工程中直径小于Φ22的竖向钢筋连接时采用电渣压力焊。
电渣压力焊是利用电流通过渣池产生的电阻热将钢筋端部熔化，然后施工加压力使钢筋焊合。
电渣压力焊施焊前，先将钢筋端部120毫米范围内的铁锈、杂质刷净，把钢筋安置于夹具钳口内夹紧，并使钢筋的轴线在同一直线上。
其工艺过程是，预行平整钢筋端面，并选用粒度为8-10毫米的导电焊剂1-2块，放入两钢筋端面之间。
施焊时接通焊接电路，使导电焊剂及钢筋端部相继熔化形成渣池，维持数秒钟后，借助操纵压杆使上部钢筋缓缓下降，下降速度为3毫米／秒左右，要防止上部下降过快或过慢造成电流短路或断路，从而维持良好的电渣过程，待溶化留量达到规定数值后，切断电焊电路，用力迅速顶压挤出金属熔渣和熔化金属，使之形成坚实的焊接接头，待冷却1-3分钟后，卸去夹具，敲去溶渣。
钢筋直径（毫米）
焊接电流（安）
焊接电压（伏）
顶压压力（公斤）
通电时间（秒）
钢筋溶化量（毫米）
钢筋压缩量（毫米）
200-300
20-35
150-180
25-30
10-15
300-400
钢筋焊接必须注意安全，严格按安全技术要求操作。
要对电源进行维护，严禁钢筋接触电源。
焊机必须接地，焊接导线及钳口接线处，都必须可靠绝缘。
变压器和焊机都不准超负荷使用，必须重视焊接车间的消防工作。
要注意操作人员的劳动保护，谨防触电，保护好眼睛。
5．钢筋绑扎
①钢筋成型前，要认熟悉图纸，了解现场操作的情况，弄清各部位钢筋的相互位置，并结合钢筋构造要求及验收规范，严格控制钢筋成型和绑扎质量。
②基础底板的底层钢筋采用C35混凝土预制块作钢筋保护层，间距为700*700，上层钢筋的控制，采用φ16钢筋制作马墩支撑，其间距不大于800成梅花型布置。
③固定墙柱钢筋时，将钢筋插至底部，并固定于底板钢筋上，上部按图纸要求绑扎，在底板上500MM处用限位钢筋电焊固定，柱采用不少于2道固定点。
④本工程钢筋采用集中加工，现场绑扎成型。
⑤受力钢筋最小锚固长度LaE，受力钢筋最小搭接长度LdE见下表：
钢筋类型
四层以下LaE/LdE
接头≤25%
四层以上LaE/LdE接头≤25%
Ⅰ级钢筋
25d/30d
23d/35d
Ⅱ级钢筋d＞25
34d/41d
31d/37d
Ⅱ级钢筋d≤25
29d/35d
⑥双向板的底筋，短向钢筋放在下面，长向钢筋放在短向钢筋上面。
⑦双层钢筋的楼板，为保证上、下钢筋位置的准确，支撑钢筋用￠8圆钢。
每700㎜设置不少于一个。
次梁最下面一排钢筋应放在框架梁最下面一排主筋上面。
柱中钢筋接头应分别在两个水平面上搭接，接头最低点距楼面750MM，相邻接头间距不小于500MM，在钢筋搭接范围内箍筋间距为100MM，箍筋直径相同。
6．与其他工种的配合
钢筋绑扎的配合主要指与木工及架子工的配合，一方面钢筋绑扎时应为木工支模提供空间，并提供标准成型的钢筋骨架，以便木工支设模板时，能准确保证几何尺寸及位置达到设计要求；
另一方面，模板的支设也应考虑钢筋的绑扎方便，梁板钢筋帮扎时凡梁高大于700时应留出一面侧模不得支设，以供钢筋工绑扎梁底钢筋。
待钢筋绑扎及垫块放好后梁侧模方可封闭。
另必须重视安装预留孔预埋件的穿插，及时按设计要求绑扎附加钢筋，确保预埋准确，牢固可靠，更应作好看护工作，以免被后道工序破坏；
混凝土施工时，应派钢筋工看护钢筋，保证楼板钢筋保护层厚度符合设计及规范的要求。
7．质量保证及注意事项
1、在工程施工过程中，从材料进场、存放、下料、焊接到绑扎施工，将实行责任落实到个人，层层严把质量关的质量保证措施。
2、钢筋加工、连接及绑扎施工中的主要注意事项：
①钢筋加工和形状、尺寸必须符合设计要求，钢筋的表面确保洁净、无损伤、无麻孔斑点、无油污，不得使用带有颗粒状或片状的钢筋。
②钢筋的弯钩应施工图的规定执行，同时满足有关标准与规范的规定。
③钢筋加工的允许偏差对受力钢筋顺长度方向不大于10MM，对箍筋边长应不大于5MM。
④钢筋加工后应按规格、品种分开堆放，并在明显处挂标牌，以防错用。
⑤钢筋焊接接头形式、焊接工艺和质量验收，应符合国家现行规范的有关规定。
⑥钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式焊接。
受力钢筋焊接的接头在同一构件上应按规范和设计要求相互错开规定的距离。
⑦钢筋绑扎应满扎，扎丝规格不小于22#，钢筋直径＞18㎜时，不小于20#,扎丝头向内。
⑧现浇板高低差处板面钢筋必须断开。
⑨板面钢筋与柱、剪力墙等竖向构件钢筋交叉处必须加设防止竖向钢筋位移的固定筋，并点焊牢固。
冬期、雨天钢筋焊接要按规范要求和钢筋材质特点采取科学有效的保护措施，以保证焊接质量达到设计和规范的要求。
对柱梁节点、墙梁节点、柱墙节点等部位的钢筋绑扎，施工前应详细编制帮扎顺序，钢筋工长和质量员应层层把关，以防出现钢筋规格错项和钢筋数量的错误。
按规范和设计要求设置垫块，梁柱侧向垫块间距不大于1M，短边每排不少于两块，楼面钢筋垫块间距：
当钢筋直径≤10时，≤500㎜，＞10时，≤700㎜。
混凝土浇筑过程中。
设专职钢筋工看护，对偏离钢筋及时修正。
现浇板高底差处板面钢筋必须断开,并设置梁;
板面负弯矩钢筋一端在梁上,一端在板中时,梁上的弯钩长度应满足设计和规范规定的锚固要求。
墙体拉结筋和二次浇筑的构造柱等构件的连接钢筋应预埋。
七、模板的制作及安装方案
1.概述
本工程中每幢楼均配置三层梁板模板及一层墙柱模板以供周转，本工程中砼采用梁板与柱墙一次浇筑的方法。
2.墙体模板
墙体模板采用多层胶合板木模。
内外模板用M12对穿螺杆紧固，对于地下室外墙，螺杆中部需焊50×
50×
4钢板止水片，对拉螺栓间距为300～400mm（沿多层夹板宽900mm），并沿着穿墙螺杆在紧靠模板内侧的砼墙面处焊上小钢筋头，用于固定砼墙厚，确保砼墙板设计厚度。
在地下室底板面向上30cm的外墙上留置施工缝，采用300宽2㎜厚钢板止水带。
施工缝以上的墙模要求先支内模，待钢筋扎好验收后，再支外模。
混凝土墙板模板支垫竖向方木或钢管肋，间距为300～400mm。
横向2φ48钢管在竖向肋外，间距900mm；
每排横向2φ48钢管间用φ12对拉螺杆，螺杆间距300～400mm，内外模板用同墙厚尺寸的钢筋撑垫，间距同对拉螺杆间距，控制墙身的厚度。
墙体模板支撑时要在底部留置清洗口，在浇筑混凝土时堵牢。
3．柱模板
矩形柱子模板支垫方木肋间距≤300mm，钢管箍夹固,钢管箍沿柱子高度每500mm设一道。
为防止柱子模板根部在浇筑混凝土时移位、胀模，在柱脚周围的混凝土楼板上插置钢筋头，作为柱脚模板支垫的固定锚点。
当柱子截面＞600*600、梁的高度大于800及剪力墙等结构采用的对穿螺栓在其下部3-4排范围内使用双螺帽；
柱子支模时注意留置与墙体的拉结筋。
4．梁板模板
梁板模为满堂钢管支撑，支撑立杆间距≤800mm，立杆间距600～800mm，墙边支撑与墙面间距不大于300㎜,梁板下方木间距：
梁150－300mm、板为400mm。
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