5000td工程生料制备系统工艺操作说明书Word下载.docx

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本工艺操作说明书为第一册《生料制备系统工艺操作说明书》，仅供义煤集团水泥公司5000t/d工程生料制备系统工艺生产操作时使用。

生料制备系统包括：

11石灰石预均化及输送、19原料配料及输送、21生料粉磨、22窑磨废气处理、23生料均化库（库顶）子项。

操作人员应对系统内主要设备、工艺流程了解清楚，并能根据流程原理，来判断、解决生产中的问题。

本操作说明书的内容，仅限于保证设备的正常运转及工艺操作的基本事项。

为了保证顺利生产，提高设备的运转率，操作人员在必须掌握操作说明书内容的基础上，应了解每台设备的性能及其正确使用，以便在实际操作中解决出现的各类问题。

编制本操作说明书的基本依据是各类设计文件，同时结合以往生产调试中的经验。

部分生产参数要等试生产时，根据本厂的实际情况确定。

由于水平有限，编写时间仓促，资料中不妥、错误之处在所难免，恳请批评指正。

生料制备系统共包括：

11石灰石预均化及输送、19原料配料及输送、21生料粉磨、22窑磨废气处理、23生料均化库及窑尾喂料等子项。

1.1工艺流程简介

石灰石预均化堆场采用φ90m圆形预均化堆场，堆料为环线连续布料，端面取料、中心卸料。

设有圆形混合预均化堆取料机（1102）一台套。

石灰石在矿山破碎后，经带式输送机（1101）运至Φ90m圆形预均化堆场。

圆形预均化堆场有效储量42000t。

经带式输送机（1101）送至预均化堆场的石灰石，由悬臂堆料皮带机（1102a）进行连续人字形堆料，由桥式刮板取料机（1102b）横切端面取料。

悬臂堆料皮带机堆料能力为1000t/h，取料机能力为500t/h。

物料由桥式刮板输送机取出进入带式输送机（1104），经带式输送机（1104）输送至Φ12×

16m石灰石配料库内用于配料。

堆场内下部设有备用卸料坑，由棒闸（1103）控制，当堆场检修或取料机发生故障时，可由此旁路暂时卸料。

整个堆料和取料过程采用计算机全自动控制。

粒度≤600mm的砂岩、煤矸石由汽车运输进厂,先分别存放各自的露天堆场，然后分时段由铲车从露天堆场取出喂入喂料仓，经仓底板式喂料机（1301）卸入锤式破碎机（1302）破碎，破碎后物料（粒度≤25mm）由带式输送机（1309）送至辅助原料联合预均化堆场内储存，受料仓有效容积:

50m3，破碎机生产能力为200t/h。

硫酸渣由装载机从硫酸渣堆棚中取出卸入受料仓中（仓有效容积：

38.2m3），经仓底棒闸（1305）卸到带式输送机（1309）上并送至辅助原料联合预均化堆场中储存。

采用43×

160m矩形联合预均化堆场对煤矸石、砂岩、硫酸渣进行预均化和储存。

所有辅助原料均由一台能力为250t/h的悬臂侧堆料机堆料，并用一台能力为150t/h的侧式刮板取料机取料。

出均化堆场的砂岩、煤矸石、硫酸渣由带式输送机（1406）、电液动三通（1901）分两路，一路砂岩直接入库，另一路煤矸石、硫酸渣由正反转带式输送机（1902）分别送入各自的配料库中。

配料站仓顶设单机脉冲袋除尘器对各扬尘点进行收尘处理。

在配料站中，各种原料按设定的配比，由各自的计量调速定量给料机或板式喂料机（石灰石）计量。

石灰石从石灰石配料库底经棒闸（1904）卸出，由板式喂料机（1903）控制流量，并经恒速定量给料机（1905）送到带式输送机（1909）上；

煤矸石从煤矸石配料库中经仓底棒闸（1904）卸出，由定量给料机（1908）送到带式输送机（1909）上；

砂岩从砂岩配料库中经仓底棒闸（1904）卸出，由定量给料机（1907）送到带式输送机（1909）上；

硫酸渣从硫酸渣配料库中经仓底棒闸（1904）卸出，由定量给料机（1906）送到带式输送机（1909）上。

由X—荧光分析仪和微机组成的生料质量控制系统，可自动分析出磨生料成分，并根据分析结果和目标值自动调节定量给料机或板式喂料机（石灰石）转速控制各原料的下料量，确保出磨生料成分合格。

带式输送机（1909）将配合料送至生料粉磨车间，带式输送机（1909）上挂有除铁器（1910），将混入的铁件除去；

同时在该皮带上装有金属探测器（1911），发现有金属后气动三通（2101）换向，将混有金属的物料卸到生料磨缓冲料仓（2105）内，以保证生料磨的安全正常。

生料粉磨采用ATOX50立磨（2103），磨机入口采用回转下料器喂料锁风。

带式输送机（1909）送来的原料通过回转下料器（2102）喂入生料磨（2103），物料在磨内被研压粉碎、烘干并被选粉机分选，成品生料粉随出磨气体带出立磨。

入磨物料粒度为95%＜100mm，综合水份一般为4.0%，最大6.0%，产品细度为R80＝10%，水份≤0.5%，台时产量为400t/h。

采用窑尾预热器排出的废气作为立磨烘干的热源，出预热器温度~350℃、流量为84000m3/h的窑尾废气经窑尾高温风机（2418）、增湿塔（2201）送至立磨，经与来自立磨循环风机（2113）的循环风相混合进入立磨。

当窑尾不能提供热风时，由热风炉（2720）提供热源。

入生料磨前的管道上设有冷风阀（2116），可调节入磨热风的温度。

出磨的废气温度为~85℃，流量为840000m3/h，含尘浓度为552g/Nm3。

高浓度的含尘气体随后进入旋风收尘器（四筒）（2112）进行料气分离。

收下的成品经回转下料器（2112a、2112b、2112c、2112d）卸到空气斜槽（2118），再卸到生料入库输送系统中的空气输送斜槽（2120），并最终进入生料均化库内。

出旋风收尘器的气体经过循环风机（2113）后，一部分废气作为循环风重新回到磨内，其余的含尘气体则进入窑、磨废气处理系统。

循环风机（2113）的进口设有调节阀（2113a），用以调节磨内通风量。

立磨（2103）入口设有电动调节阀（2115），用于生料磨停磨时，可阻止热气流进入磨机。

生料粉磨设置有物料外循环系统。

磨内不能被上升气流带起的大颗粒物料作为外循环物料通过振动输送机（2103S）、提升机（2104），通过带式输送机（1909）直接入磨。

循环料仓内物料经调速带式输送机（2107）计量后，重新喂入立磨中。

带式输送机（2107）上设金属探测器（2108），若发现意外产生的铁件，则通过气动侧三通溜子（2109）外排。

正常外循环物料量~80t/h，最大~200t/h。

外循环系统可增加磨机的产量，降低能耗。

窑、磨废气处理采用袋收尘器（2205），净化后气体含尘浓度＜50mg/Nm3。

来自生料粉磨系统循环风机（2113）的废气也经过袋收尘器（2205）收尘净化后，由废气风机（2210）和烟囱排入大气。

袋收尘器（2205）收下的生料粉，经回转下料器（2205a、2205b……2205u、2205v）汇集到链运机（2206、2207、2208、2209）上，既可卸到生料入库输送系统中的空气输送斜槽（2120）上进入生料均化库内，也可卸到斗提（2401）上直接入窑。

增湿塔底干灰经螺旋输送机（2201a）、电动双翻板阀（2201b、2201c）、链运机（2203）汇至链运机（2204），电动插板阀（2214a）开启时，干灰进入生料均化库提升机（2301），电动插板阀（2214a）关闭时，干灰进入窑提升机（2401），直接入窑。

当生料磨停磨而烧成系统运转时，须关闭生料磨进口阀门（2115）。

出窑尾的高温废气经高温风机（2418），再经增湿塔（2201）降温调质、通过生料粉磨系统的循环风管，绕过生料磨，直接进入袋收尘器（2205）进行收尘处理。

净化后气体由废气风机（2210）排放。

生料细度可通过选粉机转子速度调节。

生料磨入磨物料量根据磨机进出口压差调节；

磨内通风量根据旋风筒出口流量调节，由磨系统风机阀门（2113a）控制；

根据磨机入口负压、废气风机转速控制循环风量；

根据磨机出口废气温度控制磨机喷水量。

当窑、磨同时正常运行时，来自生料磨生料通过空气输送斜槽（2120）、再由提升机（2301）经库顶斜槽（2303）、生料分配器（2305）输送入生料均化库；

袋收尘器、增湿塔收下的窑灰汇至链运机（2214）既可经提升机（2301）入生料均化库，也可经提升机（2401），直接入窑。

当窑正常运行、生料磨停机时，进斜槽（2120），进提升机（2301）入库。

生料均化库为φ22.5mIBAU库，储量16000t，库中心结构为一大圆锥，库底圆锥周围的环行区被分成向库中心倾斜的八块扇形区，在每块扇形区又分为两个充气区域，每个充气区域装有十条不同规格的充气箱，充气时两个充气区域轮流充气，生料被送至其中一条径向布置的充气箱上，再通过圆锥体下部的出料口，经充气螺旋闸门、气动开关阀、电动流量控制阀及卸料斜槽进入库底中央的均化仓（2330）。

生料进入均化仓后，又依靠连续充气搅拌得到气力均化，然后从均化仓卸出。

均化仓带传感器，根据传感器信号调节出库卸料系统中电动流量控制阀开度。

出库卸料系统所需空气由风机（2327）供给，均化仓均化所需空气由罗茨风机（2329）供给，另设一台罗茨风机（2328）作为环形区充气及均化仓充气备用。

出均化仓（2330）的生料经充气螺旋闸门（2331a）、气动开关阀（2331b）、电动流量控制阀（2331c）和空气输送斜槽被送至固体流量计（2344）计量，再经空气输送斜槽（2345）送入窑尾提升机（2401），均化仓（2330）另设一路备用卸料系统（2332），当固体流量计（2344）或正常卸料系统（2331）出故障时，启动备用卸料系统（2332）。

第二节工艺设备

详见工艺设备明细表

第二章主要设备介绍

1.1立式磨的规格

原料粉磨采用大丹麦FLSMidth公司生产的立式辊磨机，其型号为ATOX50。

1.2立式磨的结构

立式磨主要由基础框架、上下架梯、磨辊、磨盘、张紧装置、分离器、传动部件及密封系统等部分组成。

1.3立式磨的工作原理

立式磨内湿物料利用来自窑尾的废气300℃左右的大量高温气体（预计到达立式磨入口气体温度250～270℃，空气量为38～43万NM3/h）进行烘干和粉磨（当预热器出口采用管道喷水时，预计到达立式磨入口出气体温度200～270℃，空气量为38～42万Nm3/h）。

入磨原料的综合水分不同，所需要的高温空气量亦不同。

根据出磨气体温度（控制值为90±

5℃），调整高温空气量和循环空气量即入磨总风量为（75～84×

104m3/h），保证立式磨适宜的喷嘴环风速（一般不小于45～55m/s）。

磨机的磨辊靠张紧系统拉紧（张紧力由液压系统提供，通过控制油压实现），分离器靠变频器调速电机驱动，并可无级变速（根据生料细度调整分离器转速）。

主要承担研磨的三个辊子安转在中心架上，由推力构件和铰接连件组成磨辊组建。

张紧装置的三支张紧杆产生的拉紧力通过压力框架传到三个辊子上，再传到磨辊与磨盘之间的料层中，在基础框架、张紧杆、压力框架、磨辊、磨盘、减速器这些构件中形成力封闭环形体。

在各张紧杆的液压系统中装有吸收振动的蓄能器。

由主电机通过减速器带动磨盘转动，而磨辊则在磨盘的摩擦作用下，做围绕磨辊轴的自转。

磨盘转动通过磨辊将扭矩传到中心架上，中心架在周向将此力传到机器外壳体。

物料通过进料口送到磨盘的轨道上，磨盘转动时，物料通过辊和盘之间的相对运动被碾压粉碎，粉碎到一定细度的物料在磨盘转动产生的离心力作用下，向外溢出（磨盘外沿设有一定高度的挡料环，既能保证合适的料床厚度，又能保证大部分没有粉磨好的物料继续在磨盘上粉磨）。

磨盘外沿处有一风环，热气体通过风环作用于物料，上升的气流既能阻止物料通过风环下落（将较小块废的物料吹回到磨盘上重新粉磨，粒度更小的物料被气流带到选粉机中），也能允许物料中比重较大的废质落入风环下面，经过刮板排出机体，进行磨外循环，ATOX立磨设定的磨外循环量大约为20%。

符合某一细度要求的物料随气流向上运动，到达磨机上部，由分离器进行分离，细度符合要求的物料随气体排出，粒度较大的物料由分离器选出，再落入磨盘重新粉磨。

分离器的电机由变频调速，转速越高，成品生料越细，回到磨盘上的物料越多，磨机产量越低，反之亦反。

具有关现场测定，入磨物料一般需要研磨及穿过上升气流又落下再研磨这样的循环30余次，才能达到出磨的物料细度。

因此，当使用热气体研磨及烘干潮湿的原料时，辊磨机将是一台高效率的悬浮烘干机。

在风环以上一米处气体温度已由200～250℃左右下降到100℃左右，这也是立式辊磨机能够粉磨高湿度水泥生料的原因之一。

与球磨机相比，立式磨的主要优点是：

具有更高的研磨效率；

工艺流程大大简化；

比电耗降低；

物料的研磨在限定压力下进行。

由于磨机外壳较大，因此即使在气流量较大时仍可取得较低的流速。

基于这个原因，喷口环作用引起的磨损及压力损失得以降低，致使磨机可配较小容量的热风风机。

立式磨采用组合式可更换研磨部件，即磨辊、磨盘上直接参与研磨的构件是用若干块组合而成并可更换。

研磨构件由耐磨材料制成。

1.4磨机的操作

1.4.1启动前的准备

当磨机停机较长时间，例如大修后，启动前需要检查各部件的连接情况，各液压装置的油位、阀的位置；

所有配料库充满料，以便进料装置一旦接通，就可随时对磨机供料，以便保持其料床厚度大约在80～100mm左右。

启动前还应对磨机的如下项目进行检查：

1.4.1.1检查各液压站的油过滤器是否堵塞；

1.4.1.2各润滑点已注入规定牌号的适量的润滑油（脂）；

1.4.1.3油冷却器等的冷却水路是否畅通；

1.4.1.4检查张紧装置系统的压力是否达到制造厂规定的数值，如果没有达到，应根据说明书进行调整；

1.4.1.5检查各密封装置是否良好；

1.4.1.6检查各种仪表和阀门都正常好用；

1.4.1.7清除有碍磨机运转的一切杂物；

1.4.1.8各项检查门和人孔门都已经按要求关闭；

1.4.1.9与有关岗位取得联系得到许可后启动，特别是磨机的各项调整都已经结束。

1.4.2开机顺序（如与供货商的要求不一致，按供货商的要求操作）

1.4.2.1打开张紧装置液压站油路阀门，接通电源；

1.4.2.2接通减速器润滑油站、张紧装置液压站、磨辊润滑油站、主电机稀油站的电加热器（暂定油温35℃时断开电源）；

1.4.2.3接通回转下料器电机、密封风机电机；

1.4.2.4接通分离器的干油油泵电机，三分钟后，接通分离器驱动电机电源；

1.4.2.5当减速器油站的油箱油温超过25℃，接通低压油泵电机；

1.4.2.6当减速器液压站低压油泵电机接通5分钟，且低压油泵出口油压为0.15～0.25Mpa时，接通高压油泵电机；

1.4.2.7接通张紧装置液压站的数显压力变送器；

当张紧装置液压站油温超过20℃时，接通张紧装置液压站油泵电机并设定张紧压力值（实际工作压力现场调定）：

下位为7.5Mpa，上位为17.5Mpa。

油泵电机的开停由张紧压力值控制，系统处于保压状态；

1.4.2.8接通气动三通电磁阀电源、磨机喷水水泵和控制阀电机电源、主电机冷却风机电源、循环风机电机的冷气风机电源、减速机润滑油冷却水控制阀电机电源；

1.4.2.9调整系统阀门；

1.4.2.10启动物料循环系统；

1.4.2.11在减速器静压轴承温度符合要求的前提下，当减速器液压站低压油压、高压油油压满足运转要求时，接通主电机（同时，主电机油站运转正常，处于待命状态）；

1.4.2.12启动喂料系统。

1.4.3停机顺序（如与供货商的要求不一致，按供货商的要求操作）

1.4.3.1磨机正常运转，准备停机：

全部打开循环风阀门，减少喂料量，减少进入磨机的气体量，通过调整喷水量保持磨机出口气体温度；

1.4.3.2停调配站;

1.4.3.3断开主电机、断开回转下料器电机和选粉机电机；

1.4.3.4停物料外循环系统;

1.4.3.5关闭磨前、磨后管道阀门（以下为长期停磨需要再继续操作的项目）；

1.4.3.6断开张紧装置液压站油泵电机；

1.4.3.7主电机断开15分钟后，断开减速器液压站低压油泵电机；

1.4.3.8断开分离器驱动电机三分钟后，断开分离器的油泵电机；

1.4.3.9断开密封风机电机和主电机的冷却风机；

1.4.3.10切断电源和水阀。

1.4.4监测

1.4.4.1报警（不限于下列参数，需要供货商在试运转前提供数据）

a.减速器箱体上的振动传感器绝对振动速度﹥4mm/s；

b.减速器液压站油过滤器压差﹥Mpa

c.减速器液压站电阻温度及温度﹥60℃

d.减速器液压站压力变送器压力﹤Mpa；

e.减速器液压站油流量﹤L/min；

f.减速器内轴承的电阻温度计温度﹥70℃；

g.张紧装置液压站滤油器压差﹥Mpa；

h.张紧装置液压站液位信号器油位低于报警油位；

i.张紧装置液压站压力继电器压力﹤Mpa；

j.磨辊轴承凯装电阻温度及温度﹥℃；

k.密封风压力表任意一个压力﹤pa。

1.4.4.2主电机自动停机

b.减速器液压站压力变送器压力﹤Mpa；

c.减速器液压站电阻温度计温度﹥65℃；

d.减速器内轴承的电阻温度计温度﹥80℃；

e.减速器中的电阻温度及温度﹥80℃；

f.张紧装置液压站液位信号器油位低于最低油位；

g.张紧装置液压站压力继电器压力﹤Mpa；

h.磨辊轴承凯装电阻温度计温度﹥℃。

1.5磨机的调整和试运转

1.5.1调试人员

由供货商与建设单位在试运转前商定。

1.5.1.1调试工程师、电气工程师、机械工程师名额；

1.5.1.2钳工、电工、试验工、操作工名额。

双方根据具体情况确定参加试运转的人员。

1.5.2调试和性能试验所用的器具

1.5.2.1测量磨机负压U形管（不少于4根），量程为150mmH2O。

1.5.2.2测量风压用的带有斜管微压计的皮托管。

1.5.2.3测量气体、物料和各表面温度的电接点温度计。

1.5.2.4管路上的1~3个测量插座。

1.5.2.5用于旋风分离器和收尘器的输送设备的采样插座。

1.5.2.6喂料筛（筛孔规格5~150mm）

1.5.2.7成品生料筛（标准为80、90、200um）。

1.5.2.8测量喂料水分和残余水分的仪表。

1.5.2.9喂料计量仪和校正皮带喂料机计量称的仪表。

1.5.2.10实际功率测量仪或钳式电流仪。

1.5.2.11标准钳工工具和必要的照明用具。

1.5.2.12标准电工工具

1.5.3调试

立式磨的调试工作，应视为原料磨系统总体设备的调试，即磨机调试要和配料、喂料、收尘及成品物料输出设备的调试一齐进行；

磨机调试还要直接与整个生产线的调试协调一致，相互联系。

1.5.3.1必备条件

磨机设备全部安装完毕后，由调试工程师负责调试。

一切外界必备条件必须满足：

全部测量仪器均须联接；

全部润滑点已润滑；

完成电气安装，且检查电气线路正常；

确保电源供电，水路通畅；

进料系统料量充足。

1.5.3.2预调试

首先由调试工程师、现场指挥及机械、电气工程师一起对设备进行全面检查；

熟悉设备条件和各单机各测点的分布位置，并装好各测点的测量仪器；

检查所有液压装置及所有润滑点的用油；

检查并测量磨辊和中心框架。

上述准备工作完成后，先单机投入运转：

单机接通，互不联锁。

检查驱动电机的旋向，并局部监测单机功能（参阅各供货商的使用说明书）；

密封风机运转一段时间；

检查一两次过滤器。

将张紧液压系统加压，使其投入工作，检查接杆密封并调整压力开关，调试工程师确定张紧压力，并在该压力下启动磨机（负荷运转时），检查压力蓄能器的氮气压力，并调整相应的安全阀。

检查分离器驱动电机的旋向，驱动系统运行后，检查分离器的转速。

1.5.3.3联锁实验

磨机系统所有单机试运转后，即按正常持续转至控制室的配电盘上，进行联锁试验，检查联锁控制方案的联锁条件，确保全部压力、温度开关、流量计及极限开关的动作准确。

在此条件下，全系统设备试运转几次（由工程师调试操作），全部联锁试验应正确、细致，不可仓促；

要保证安全无误地操纵全部联锁系统，排除所有联锁试验中的故障；

最后再检查一次联锁情况。

联锁试验完毕后，磨机通入热风，以便在工作温度条件下检查磨机运行情况，磨机系统全部装置应试运转若干小时，由有经验的工作人员在现场密切地监视设备运转。

1.5.3.4负荷调试的准备

磨机负荷运转前，应确认各种物料充足，配料库内有足够的物料，配料称和输送系统已经调试完毕，处于待命状态。

注意：

在磨盘转动时，严禁人员停留在磨内，磨门应关闭严密；

减速器供油系统要正确运行。

1.5.3.5磨机首次启动

首次启动前，磨机要通热风预热。

磨机出口处气体温度约为90~100℃左右,持续时间约2~3小时。

磨机加热，当排气温度增加到100~110℃时，调整磨机出口风量。

风量值由调试工程师确定并调整冷风门，使磨机出口气体温度≤110℃.主传动何时启动由调试工程师确定。

磨机开车后，调试工程师确定开始喂料时间。

通常ATOX磨可以空载启动（磨辊抬起）。

在此期间，要观察全部装置，尤其是磨机主传动的功率消耗，振动传感器和磨机排风量的变化情况。

要求尽快达到正常和连续运转。

这包括在短时间内增大热风量，以满足磨机的热量要求。

磨机以调试工程师确定的风量运转一段时间，在此期间，要彻底完成磨机的测量工作。

由有经验的工作人员在现场密切监视设备的运转情况。

磨机运转50小时（或由调试工程师确定时间）后停机，仔细检查设备：

检查磨机内部所有管接头、磨盘和磨辊衬板的压板和联接螺栓，减速器和磨盘座的联接情况，并将螺栓拧至限定力矩；

检查所有液压装置及所有润滑点的充油量；

检查磨辊和中心框架，并予以重新测量。

1.5.3.6产量试验

在首次试验已稳定运行结果的基础上，应进行磨机的产量试验，使磨机在试车中将研磨产品增加至保证产量。

1.5.3.7立式磨调试目录（记录）

a.磨辊的位置：

倾角；

对心位置。

b.磨辊的充油量。

c.拉杆密封的可动性：

上架体内及下架体内检查。

d.密封风：

密封风机的旋转方向；

压力测试；

检查密封风断开开关。

e.液压张紧装置：

压力蓄能器的氮气压力；

油位：

油位指示器；

球阀调试；

手动换向阀的操作位置；

油泵电机的旋转方向；

液压张紧压力；

安全阀；

电磁换向阀；

压力计的节流阀。

f.磨机减速器：

油位；

电阻加热器；

触电式温度计的最小和最大触点；

油过滤器；

冷却水的总量；

油冷却器；

油流量控制器；

推力轴承部分的油位；

传动装置间的电气联锁。

g.主传动（单独）：

旋转方向；

带启动器试转。

h.分离器：

轴承润滑