标准紧固件检验规范.doc
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标准紧固件检验规范
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一、目的
对所采购的标准件的质量进行控制，对进货检验所涉及的技术要求、检验方法、抽
样等进行规定。
二、适用范围
适用于螺栓、螺母、平垫、弹垫、销轴等标准件的进货检验。
三、一般性检查（按S-3级,AQL=2.5）
3.1查随货技术资料质量证明书，证明该标准符合标准要求和订货合同证明书应包括：
1.供方名称或厂标；
2.制造依据的标准；
3.精度级别；
4.表面处理方法。
3.2外观检查
3.2.1抽查是否有等级钢印标志
a）性能等级为4.6、5.6及≥8.8级的螺栓、螺钉必须标志；
b）性能等级为5级及≥8级的螺母必须标志；
c）螺纹直径≥5mm的螺栓、螺钉、螺母才需要标志。
3.2.2螺钉表面：
表面应光洁、平整、无毛刺、无锈斑、无缺牙、无烂牙，镀层不得有起泡、脱落或锌白等缺陷，厚度应满足规定要求。
四、尺寸检查（按S-3级，AQL=2.5）依据相关的国标或技术要求进行检查
4.1对螺栓、螺钉及螺母，应检查螺纹大小径、螺纹导入长度、螺距，同时使用相应的螺纹规止通规进行检测；
a）电镀前的螺栓、螺钉应使用公差等级为6g螺纹环规检查，电镀后的螺栓、螺钉应使用公差等级为6h螺纹环规检查；
b）电镀前的螺母应使用公差等级为6G螺纹止通规及塞规检查，电镀后的螺母应使用公差等级为6H螺纹止通规及塞规检查；
c）螺栓、螺母、螺钉通规检查须每个螺纹能顺利通过才合格，止规检查最多只能通过两个螺纹才合格。
4.2对自攻螺钉类，按标准要求进行螺纹尺寸检测：
螺纹外径、末端外径、螺纹导入长度、螺距。
五、性能检查
5.1硬度检查（每批抽3Pcs试验，按Ac/Re=0/1判定）
a）根据实际情况，对大于或等于M8的螺栓、螺钉、螺母直接在洛氏硬度计上测试即可；
b）有机械性能等级要求时，按对应的国标或图纸进行检验；未作要求时；螺栓、螺钉必须为4.8级，螺母必须为8级；
c）对于自攻、自挤螺钉，硬度检测应制成镶件，测试其表面硬度、芯部硬度及渗碳层深度。
1.自攻、自挤螺钉热处理后的表面硬度应≥450HV0.3
2.自攻钉热处理后的芯部硬度：
螺纹≤ST3.9：
270~390HV5
螺纹≤ST4.2：
270~390HV10
3.自挤螺钉热处理后芯部硬度应为290~370HV10
4.自攻螺纹规格与渗碳层的关系：
5.自挤螺钉螺纹规格与渗碳层的关系：
6.自攻螺钉表面硬度测试应在平面上进行，并优先在头部进行。
7.自挤螺钉表面硬度测试可在螺钉的末端、杆部或头部进行；若是在仲裁试验时，对螺纹公称直径≥4mm的螺钉，应使用维氏显微硬度计HV0.1进行测试，测量的部位应在纵向截面的牙形轮廓距离边缘至少0.05mm部位上进行。
对螺纹公称直径<4mm的螺钉，试验条件可协商。
8.自攻、自挤螺钉渗碳层深度测试部位应在牙顶与牙底的中间位置进行，但规格≤ST3.9自攻钉应在牙底进行试验；试验力选择300g，渗碳深度为硬度超过芯部硬度30HV的点开始计算。
9.自攻、自挤螺钉芯部硬度应在横截面的1/2半径处进行测量。
5.2破坏扭矩检查（每批抽15Pcs试验，按Ac/Re=0/1判定）
1）将螺钉用台斧钳夹住杆部，留至少两个螺纹在外面，再用扭力扳手将螺钉扭断，从而得出其破坏扭矩。
2）公称直径1~10mm、性能等级为8.8~12.9的螺栓与螺最小破坏扭矩与螺纹规格、性能等级、螺距关系：
（不适用于内六角紧定螺钉）
3）1.自攻螺钉螺纹规格与最小破坏扭矩关系：
2.自挤螺钉螺纹规格与最小破坏扭矩关系：
（附表紧固件机械性能要求）
5.3驱氢检查（每批抽10Pcs试验，按Ac/Re=0/1判定）
自攻、自挤螺钉等表面淬硬类紧固件，性能大于8.8级螺栓、螺钉、螺柱，性能等级大于等于12级的螺母，硬度大于等于372HV的弹性垫圈须要检查其是否有驱氢处理。
1.用无水乙醇将螺钉、螺栓、螺母、弹性垫圈浸泡，再进行烘干；
2.将液体石蜡加热至160～190℃,并保持5min以上，确保液体中水分完全去除；
3.将试件完全浸泡在石蜡中，10s后观察产品表面是否有气泡溢出；若有大量的气泡溢出，说明驱氢处理不充分，判定产品不合格。
5.4盐雾实验（每批抽10Pcs试验，按Ac/Re=0/1判定）
1）镀（涂）层厚度及耐蚀性检验方法
紧固件镀（涂）层厚度及耐蚀性根据设计要求的涂覆种类，相关规定的检验方法进行。
2）不锈钢紧固件耐蚀性检验方法
按照GB/T10125规定进行中性盐雾连续喷雾测试，测试时间120小时。
检测表面不得出现红锈。
镀锌件检验
构件设计要求
镀层标注：
电镀彩锌EP·Zn8·c2C电镀蓝白锌EP·Zn8·c1B
电镀黑锌EP·Zn8·P（BK）
滚镀件设计要求
根据GB5267.1的规定，不同螺距紧固件镀层厚度要求见表1。
表1 不同螺距和公称直径紧固件平均镀层厚度
螺距mm
公称直径
镀层最小平均厚度μm
图纸标注
备注
0.2～0.45
M2.5及以下
2
电镀彩锌
电镀黑锌
镀锌紧固件不允许采用电镀蓝白锌。
0.5～1
M3～M6
3
1.25～2.5
M8～M20
5
3～6
M22及以上
8
柱状零件最大轮廓直径≤20、片状零件最大轮廓尺寸≤40的滚镀件，镀层最小平均厚度要求为3μm。
4.2镀锌工艺要求
镀锌工艺可以采用氰化镀液体系或碱性无氰体系，钝化后处理要求采用不含六价铬的钝化溶液体系，不得采用对导电性有影响的后处理封闭剂，所有处理溶液中均不得含有RoHS规定的六种有害物质。
除氢要求：
紧固件中带弹垫的组合螺钉和维氏硬度大于320HV的紧固件必须进行除氢，结构件抗拉强度≥1050Mpa的工件必须要求除氢。
4.6锌电镀层的质量要求和试验方法
4.6.1外观要求
4.6.1.1镀层应结晶均匀、细致、连续。
4.6.1.2无六价铬钝化膜颜色
a）彩虹色钝化：
外观以红橙紫色系为主，在日光灯下正面靠近观察，必须观察到红色，允许有部分蓝绿色系、淡黄色系，不允许以深黄、深蓝、褐色系为主；色泽允许偏淡，在满足耐蚀性的基础上，允许颜色轻微发雾；
b）蓝白色钝化：
带有光泽的浅蓝白色，允许有轻微泛黄，但不得出现颜色明显不均匀现象；
c）黑色钝化：
均匀的纯黑色，允许轻微的颜色不均匀。
4.6.1.3不允许缺陷
a）在主要表面上明显可见的镀层粗糙、烧焦、麻点、黑点、毛刺、起泡、脱落等；
b）明显的人为磕碰、划伤、手印；
c）树枝状、海绵状和条纹状镀层；
d）局部无镀层或钝化膜层（有特殊要求的除外）；
e）疏松的钝化膜或呈深黄色、棕色和褐色的钝化膜；
f）未洗净的盐类痕迹和明显的流痕；
g）黑色钝化膜出现明显的发红、发绿、彩虹色或呈粗糙的灰黑色；
h）蓝白色钝化膜苍白、疏松、粗糙、暗淡。
4.6.1.4允许缺陷
a）轻微的水印和不大于1mm2的夹具印（不在主要表面）；
b）由于零件表面状态不同，同一零件上有不均匀的颜色和光泽；
c）由于边缘效应，在复杂或大型零件的边、棱角处有轻微粗糙，但不影响装配；
d）焊缝、铆接、搭接交界处钝化膜发白、发暗；
e）非主要表面安装的铆接螺母柱根部或端面钝化膜局部发白或发暗、黑点。
f）任一尺寸大于600mm的大型零件，安装后不外露的凹槽等隐蔽部位，允许3处钝化膜发白或发黑，每处面积小于10dm2。
4.6.2外观检测方法（目检）
以肉眼在300～600lx的近似自然光（如40W日光灯，相距300mm～500mm）照明下观察。
应避免反射光的影响。
如有必要，也可用4～5倍放大镜参考检验。
注意与生产零件同槽处理的试样件比较。
表2 紧固件的镀层厚度单位：
μm
4.6.3.3厚度测试和仲裁
结构件可采用磁性测厚仪、涡流测厚仪、X射线测厚仪等仪器进行测量。
紧固件表面平均厚度的测量可按照GB/T5267.1附录D的方法（化学测量法）进行。
厚度测量出现争议时，按照GB/T6462金相法进行测量。
标称镀层厚度
镀层厚度
最小局部厚度
批平均厚度
Min
Max
2
2
2
4
3
3
3
5
5
5
4
8
8
8
7
15
注：
当批平均厚度测量值超过最大值时，如果镀后螺纹能用要求的通规验收通过，则不应拒收；如实测最小局部厚度不低于标称厚度30%，且盐雾测试合格，允许让步接受。
4.6.4结合力测试方法和要求
按GB/T5270中相关章节采用划格法测试，划格部位无钝化膜层或镀层脱落现象为合格。
具体测试方法为：
在试样表面镀层上，用切割刀具（刃口角30°，刃口厚度50μm～100μm）按同一方向划11条间距为1mm的平行线，深达基体金属，再按垂直方向划划11条间距为1mm的平行线，这样可形成100个1mm2方格；用胶带（附着力强度为10±1N/25mm）紧密粘贴于划格部位，以未粘贴胶带边为基准大于90度角迅速拉起。
4.6.5耐腐蚀性测试方法和要求
按GB/T10125进行中性盐雾（NSS）试验，连续喷雾，测试时间见表3，测试结果按照GB/T6461进行评级，评级结果达到9级以上（即：
除样品边缘外的腐蚀面积小于表面积的0.1%）为合格，白锈、黑斑、红锈都计为腐蚀。
表3 镀锌层中性盐雾测试时间
钝化类别
中性盐雾测试时间h
结构件和紧固件
彩虹色钝化
72
蓝白色钝化
24
黑色钝化
48
4.6.6导电性测试方法和要求
电镀彩锌和蓝白锌需要进行导电性测试。
以试片测量，可将两块试片叠合，并错开一部分，用低电阻测试仪的两表笔分别以足够的压力搭接上下两块试片，测试电阻值小于800mΩ为合格。
4.6.7高温脆性和耐蚀性
碱性镀锌体系所镀锌层必须进行高温脆性测试，电镀彩锌需要喷涂的工件需要进行高温后耐蚀性检测。
高温脆性测试方法为：
将工件放入180℃～200℃的烘箱里，保温30min～60min，取出并冷却后，观察镀层表面不出现起泡现象为合格。
需喷涂工件测试完高温脆性后，按4.6.5进行中性盐雾测试和判定，测试时间：
24h。
4.6.8钝化膜附着力
只对结构件测试该项目。
按GB/T9791中第8节有色转化膜附着力试验方法进行。
具体操作步骤如下：
手持无砂橡皮或软纸，以通常压力来回磨擦10次，如果钝化膜不磨损和脱落至锌基体，表明钝化膜的附着力合格。
4.6.9六价铬和铅含量限制
镀锌层中的铅和钝化膜中六价铬含量须满足欧盟Q/ZX12.208标准中相关条款的要求，钝化液中六价铬含量须满足10PPM以下。
委托第三方按相关国际标准测试时，检测机构需要得到我司认可。
5.3试样件要求
对于尺寸过大或工艺结构复杂加工难度很大的工件，进行破坏性检验项目时，允许制作试样件。
试样件的表面镀涂要求随同待检验的产品零件表面要求一致，基体材料相同，并同期、同槽制成。
试样件的尺寸如图1所示。
达克罗处理
4．3膜层分级及设计表示
达克罗膜层分级设计规则和符号表示意义参考GB/T18684的相应章节进行，涂层等级划分如表1所示。
其中最常用的涂层等级为2级。
表1达克罗涂层的分级和设计表示
分级
涂敷量
mg/dm2
涂层厚度
um
工艺
标注
1
≥70
2—5
一涂一烘
DMF·1C
2
≥200
6—9
二涂二烘
DMF·2C
二涂二烘+封闭
DMF·2C·S
3
≥300
9—12
三涂三烘
DMF·3C
三涂三烘+封闭
DMF·3C·S
注：
涂敷量是涂层的分级及技术要求的仲裁值，涂层厚度是参考值。
试样件的尺寸
性能要求
6.2.1涂敷量和涂层厚度
按GB/T6462采用金相法测试膜层厚度，按7.2.2中的方法测试涂敷量，不同等级的涂层涂敷量或涂层厚度应不低于表1要求。
6.2.2耐蚀性
按GB/T10125第3.2.1中规定的方法进行中性盐雾连续喷雾，不同等级的涂层，经盐雾试验后，出现基材腐蚀的时间不低于表2的要求。
表2盐雾试验要求
序号
标注方法
1.烘涂次数
2.中性盐雾测试（h）
1
3.DMF·1C
涂覆一次
≥120
2
DMF·2C
涂覆二次
≥480
3
DMF·3C
涂覆三次
≥1000
按硝酸铵法测试：
将样品浸入20%的硝酸铵溶液中在70±5℃条件下浸泡1h，表面不发黑或腐蚀为合格（盐雾试验为仲裁方法）
6.2.3附着力
按7.2.4进行试验，涂层不得剥落和漏底；胶带上允许粘附少量微粒。
6.2.4导电性
按7.2.5进行涂层导电性能检验，未封闭的涂层应满足电阻值小于1Ω，已封闭涂层不作导电性要求。
6.2.5耐水性
2级和3级涂层按7.2.6规定的方法进行耐水性试验后，涂层不得出现剥落和露底。
1级涂层不作耐水性要求。
6.2.6耐湿热性
2级和3级涂层按7.2.7规定的方法进行耐湿热试验，240h内不得出现红锈。
1级涂层不作耐湿热性能要求。
6.2.7环保性
按欧盟RoHS指令要求测试铅、镉、汞、六价铬的含量，重金属含量需满足Q/ZX12.208的相关要求。
六、7：
膜层检验方法
7.1外观检验方法（目检）
以肉眼在300～600lx的近似自然光（如40W日光灯，相距300mm～500mm）照明下观察。
应避免反射光的影响。
7.2性能检验方法
7.2.1涂层厚度
按GB/T6462采用金相法进行测量。
7.2.2涂敷量（膜重）
按GB/T18684中第8.2.1溶解称重法进行测量，该方法一般作为出现争议时的仲裁方法。
具体操作为：
质量大于50g试样，采用精度为1mg的天平称得原始质量W1（mg）。
将试样置入70℃至80℃的20%NaOH水溶液中，浸泡10min,使达克罗涂层全部溶解，取出试样，充分水洗后立即烘干，再称取涂层溶解后试样的质量W2（mg），量取并计算出工件的表面积S（dm2）,按照下列公式计算出涂层的涂覆量W（mg/dm2）：
W=（W1-W2）/S……………………………………………
（1）
注1：
若试样的质量小于50g,则应累积若干试样以达到50g以上的质量后，再进行涂覆量试验。
注2：
锌铬涂层浸入NaOH溶液中溶解10min后，涂层若没有完全溶解，则应延长浸泡时间，直到涂层完全溶解为止。
7.2.3耐蚀性
按GB/T10125第3.2.1要求进行中性盐雾测试（NSS试验），连续喷雾。
盐雾试验为耐蚀性的仲裁方法。
按硝酸铵法测试：
将样品浸入20%的硝酸铵溶液中在70±5℃条件下浸泡1h。
表面不发黑或腐蚀为合格。
7.2.4附着力
参考GB/T5270附着强度试验方法》在试样表面粘附宽度为25mm胶带（附着力强度不小于8N/25mm），用拇指腹部按压住胶带用力滑动，以排出气泡，然后从胶带的一端迅速剥离（剥离时，胶带的一端与试件的达克罗涂层之间的角度为45º左右），检查涂层及胶带表面状况。
7.2.5导电性
用低电阻测试仪测试，用两个1kg压块测试10cm距离内的电阻值，要求阻值不得高于1Ω。
至少在不同区域分别测试三处。
7.2.6耐水性
将试样浸入（40±1）℃的去离子水中，连续浸泡24h，将试样取出后在室温下干燥，按7.2.3的方法进行附着力测试（在试样从去离子水中取出后的2h之内进行）。
7.2.7耐湿热性
湿热试验在湿热试验箱中进行。
将湿热试验箱温度设定为（40±2）℃，相对湿度为95±2%，将试样垂直悬挂于湿热箱中，样品不得相互接触，当湿热试验箱达到设定温、湿度后，开始计算试验时间，连续试验48h检查一次，检查样品是否出现红锈。
两次检查后，每隔72h检查一次，每次检查后样品应变换位置，240h检查最后一次。
化学镍处理
七、6：
镍电镀层的质量要求
6．1外观
依据GB/T9798-1997《镍电沉积层》对镀镍层外观的要求，并结合我司产品的特征，确定以下镀镍层外观方面的规定和缺陷方面的限定。
3．1。
1镀层应结晶均匀、细致、连续。
6．1．2镀层颜色
a）暗镍和无应力镍应为带有黄色调的银灰白色；
b）光亮镀镍应为带有光泽的浅黄色调的银白色；
c）黑镍应为均匀的黑色；
d）珍珠镍应为均匀无光泽（细沙状）的带有黄色调的银白色；
e）抛光的镍层应为镜面光泽的暗银白色。
6．1．3不允许缺陷
i）在主要表面上明显可见的镀层缺陷，如：
镀层粗糙、烧焦、麻点、黑点、毛刺、起泡、孔隙、裂纹、漏镀、花斑、条纹、变色等；
j）所有的表面均不得出现镀层起泡、烧焦、针孔、麻点、黑斑、孔隙、裂纹、分层、起皮等严重镀层缺陷；
k）镀层表面的明显可视的人为磕碰、划痕；
l）树枝状、海绵状和条纹状镀层；
m）局部无镀层（有文件特殊要求的除外）；
n）未洗净的盐类痕迹；
o）珍珠镍出现明显的亮点、起砂粗细不均匀、变色；
p）黑镍出现明显的发红、发绿、彩虹色或呈粗糙的灰色；
q）暗镍和底应力半光亮镍表面明显发雾；
亮镍主要表面无光泽或光泽明显不均匀。
6．4结合力
6．4．1采用锉刀法（见7.2.2.1）测试，被测试部位镀层不应与基体分离，镀层之间也不应分离为合格。
6．4．2采用热振法（见7.2.2.2）测试，被测试样表面未出现镀层起皮、鼓泡、分层、剥离、脱落、卷起现象为合格。
6．5耐腐蚀性
按GB/T10125-1997《人造气氛腐蚀试验盐雾试验》相关要求进行连续喷雾，测试时间如表7所示，试验方式可选择。
测试结果按照GB/T6461-2002《金属基体上金属和其他无机覆盖层经腐蚀试验后的试样和试件的评级》进行评级，评级结果达到9级及以上（即：
除样品边缘外的腐蚀面积不大于表面积的0.1%）为合格。
表7镀镍层盐雾测试时间
类别
服役条件号
腐蚀试验测试时间（h）
CASS试验（GB/T10125）
NSS试验（GB/T10125）
结构件
3
16
192
2
8
96
1
—
24
紧固件
3
8
96
2
—
48
1
—
12
注1：
镍镀层耐腐蚀性测试可以进行CASS试验的，优先选择CASS试验，NSS试验作为备选和参考。
注2：
按GB5267.1-2002设计的标准镀镍厚度紧固件均按照NSS试验12小时测试。
6．6氢脆性
抗拉强度在1050MPa以上的高强度钢零件和弹性零件、冷作硬化状态下的薄壁零件（壁厚≤1mm）等镀锌后需受力的关键件、重要件，应满足缺口拉伸延迟破坏试验，破断时间大于200小时。
6．7延展性
多层镍体系中，作为底层的半光亮镍、暗镍或低应力镍按照GB/T9798-1997《金属覆盖层镍电沉积层》附录B规定的方法进行延展性测试，镀层的伸长率不能低于4.3表2中的规定。
6．8孔隙率
按GB/T12332-1990《金属覆盖层工程用镍电镀层》9.2规定的方法进行试验，然后按GB/T9798-1997《金属覆盖层镍电沉积层》附录C规定的方法进行评级，评定级数不应低于8级。
6．9层间电位差（STEP测试）
采用STEP电位差测试仪测试镀层间的电位差时，在双层镍体系中，半光亮镍和光亮镍之间的层间电位差需大于120mV，且半光亮镍的电位要永远高于亮镍层的电位；在三层镍体系中，除以上规定外，高硫镍层和亮镍层之间的层间电位差需达到15mV~35mV，且高硫镍的电位要永远低于亮镍层的电位，更加活泼。
八、参考标准
GB/T90.1-2002紧固件验收检查
GB/T90.2-2002紧固件标志与包装
GB3098.1-2000紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱
GB3098.2-2000紧固件机械性能螺母、粗牙螺纹
GB3098.5-2000紧固件机械性能自攻钉
GB3098.7-2000紧固件机械性能自挤螺钉
GB3098.13-1996螺栓与螺母的扭矩试验和破坏扭矩公称直径1~10mm
GB5267.1-2002螺纹紧固件电镀层
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