注塑车间培训教材.doc

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注塑车间员工培训教材

注塑车间员工学习项目

一、注塑机的介绍

二、安全操作规程

三、注塑作业规程

四、注塑作业指导书的使用规定

五、原材料干燥常识

六、首检、自检规定

七、消防安全管理

八、模具的构造和维护

九、设备自检与保养

十、6S

一、注塑机的介绍

注塑机基本结构：

注塑装置，移模装置，加温冷却装置，电器装置，液压装置，保护和防护装置。

注塑装置：

注塑机料斗内加入粒状塑料，粒状塑料进入料筒加料口。

在液压马达旋转力带动下螺杆转动，不断把溶胶推送到螺杆头前端，经油缸推动，将溶胶推出注塑口，进入模腔。

移模装置：

移模装置能装载模具进行开合，根据模具厚度不同任意调节模具移动距离。

并能锁紧模具承受注塑压力。

又抽插芯和顶出产品功能。

加温和冷却装置:

加温是对料筒的塑料颗粒进行融溶成粘流状。

冷却是对加料座，模具，油温的冷却。

电器装置：

电器装置是注塑机 的指挥控制中心和动源。

有微电脑，行程开关，电钮，电磁铁，温控装置，电动机，电热圈等组成。

电脑是总指挥，指挥行程开关，电磁铁，温控装置等。

控制注塑机闭模，注塑，保压，顶出等动作。

液压装置：

液压装置是注塑机的执行机构，完成注塑机的各种动作。

如模具闭合，注射，射台进退，顶针进退等。

安全与防护装置：

注塑机在高温高压快速的工作情况下，安全很重要，安全包括人身和设备。

安全保护和防护装置有机械，电器，液压保护和防护罩。

对人的保护：

当安全门打开时，闭模装置失灵，阻止移动模板闭合。

保护操作人员的手等。

急停按钮，当注塑机发生故障或危机人身安全时，按急停按钮，停止所有工作动作，起紧急保护作用。

机器的保护：

设有安全保护装置，熔断器，热继电器，空气开关等电器元件。

保护电器过载，注塑机过载。

急停按钮，当注塑机发生故障和涉及人身安全时按急停按钮，注塑机停止工作。

报警装置，有报警灯和蜂鸣器。

显示屏能显示出注塑机当时故障内容。

如料温偏差，油温偏差， 全程未按时完成，顶针没有进退到位，储料未完成，润滑失败等这时要停机排出故障，再进行生产。

二、注塑安全操作规程

注塑操作工上岗前必须接受以下安全知识培训并严格遵守，确保人身设备的安全。

1、正常生产时必须关闭前、后门，一定要到位。

2、检查电器保险开关：

拉开前（或后）安全门，手动状态合模，应未合模为正常，

3、正常生产过程中，经常检查机械保险挡块的灵活性。

4、严禁从注塑机上方、后安全门进模区取拿塑料制品。

5、半自动机台生产时，必须料头和产品取出方可合安全门。

要放配件注塑时，需确认配件放好后，才可进行注塑，以防压损模具。

如有异常要叫班长处理。

6、全自动机台，一旦机台模具有异样或产品质量异常，应先拉开安全门按手动按钮，然后叫班长处理。

7、拾取散落于机器内的产品时，必须先打开前安全门，并停机方可进行。

8、机器加热后，手不要碰到加热圈、座台前进时，手或其它物品不要伸入喷嘴与浇口之间。

9、对空注射时，不要用手去拾取热料。

以免被烫伤.

10、生产PVC、POM材料完毕或中途停机时，要关闭加热开关，以防材料分解，产生臭气和爆炸等异常情况。

11、发现注塑机工作时有异常，如安全门不能顺利关闭，保险块不灵活，喷嘴堵塞产品、料头粘模腔等，应马上（手动→座台退→关马达）找班长或机修工修理

12、机器炮筒下面不准放顶针油脱模剂防锈剂，容易发生爆炸。

伤人。

13、机器在生产过程中不要做机器内部的清洁工作。

三、操作工注塑作业规程

1、作业前确认材料，模具与计划卡相符，必须清楚计划卡、明确该产品的质量情况。

2、准备好⑴生产工具（剪刀、钳子、铜棒）、㈡夹具（冷模、压块、撑块、木块）、作业资料《注塑作业指导书》、其它记录表单）、辅助材料（周转箱、防护纸、防护袋等）。

3、开机前，检查、确认㈠机器的完好性和安全性，具体按《设备操作规程》作业。

4、注塑机打开电源后，稍等1分钟；置于手动状态，启动料筒加热开关加热到恒温后，再启动油泵马达开关，停留1分钟（等待马达动转稳定后再动行下一动作。

如发现机器、模具及其它异常情况，立即报告班长，待解决问题后再继续。

排尽料筒内残料后再调试；至产品合格后再生产。

5、出模后产品按《作业指导书》规定自检、装箱、标识并做好自检记录。

6、按首检规定，经换色、换料、换模后生产的产品，经质检员首检确认封样后再量产。

7、待产品正常生产时，按规定打开模具冷却水，随时检查机器，模具的冷却情况。

8、半自动生产时，要及时清除模具内的垃圾；自动生产时每小时清理一次。

9、待油泵马达正常动转后，方可进行调试、生产。

10、已经调试后的模具，可立即生产。

选择半自动状态→关闭安全门→经合模→锁模→注射→保压→冷却→开模→顶出→打开安全门→按规定取出制品。

再关闭安全门，完成下一个循环动作。

未经调试的模具，对空注净料筒内的余料。

11、生产中途因产品质量异常，经工艺调整后，经自检合格的产品交车间质检员复检合格后再生产。

12、因生产任务结束或其它原因停机，关闭落料口，先将料筒内的余料做完；机器应置于手动状态，退开注座，关马达和冷却水。

13、交接班时，要把产品质量情况、设备性能情况数据统计等等与生产有关的情况都要移交清楚。

14、下班前做好设备场地清洁卫生，做好生产记录和及其它记录。

四、《注塑作业指导书》的使用规定

1、《注塑作业指导书》作为注塑作业的标准，生产过程必须使用《注塑作业指导书》，严格按其规定作业。

2、流程：

试制→验证→编制→校对→审核→发放→车间保管→机台使用→车间回收。

3、班长每天负责整理、发放、回收注塑作业指导书。

注塑若有空白立即通知车间补充。

4、使用《注塑作业指导书》时，不得损坏，随意涂改，必须保持表面清洁，摆放整齐。

5、《注塑作业指导书》中的参数若与实际不符，可临时调整，经工艺调整后的产品，必须经质检员确认合格后方可生产。

6、《注塑作业指导书》要端正放到工作台指定的位置。

7、操作工艺规程和检验项目遗漏或与实际不符，应及时反映车间，经确认后立即更正。

8、过程中《注塑作业指导书》如有遗失，损坏等情况，要立即联系车间补充。

五、原材料干燥常识

为了确保材料充分干燥，减少浪费，对本公司生产中常用塑料作以下规定：

1、注意：

若需换色换料，干燥前必须清扫料斗，加料时保持塑料袋表面干净。

2、材料完全干燥后还未生产应将干燥温度调低10-20℃左右。

以免材料结块或变色。

3、不需干燥的原料：

PVC新料、PP、PE、PS、TPE新料.

4、必须干燥的原料：

ABS、POM、PA、PU、PC、AS、PMMA。

具体参数如下表：

材料名称规格及牌号干燥温度（℃）干燥时间（H）

PVC40°60°90°60—701—2

TPE601—2

PUR701---2

AS60—803—4

PSPG3370—903—5

ABS74775770—903—4

PMMA372压克力85—904—6

POMF20-3085—1004—8

PC2200110—1308—10

PA6PA66120—1308—12

PA630%PA6650%120—1308—12

六、首检与自检

为有效控制返工次数，督促操作工的自检工作，经车间决定规定如下：

1、操作工连续生产前必须送质检壹模产品首检，首检合格并封样后方可生产。

封样品标签必须有货号、塑件名、封样人、封样时间。

2、经换色、换模、换料、修模后生产的第一模产品，经自检合格后送质检员首检确认封样后，才可进行量产。

3、每班生产的产品，对照封样品和《注塑作业指导书》进行自检，并如实填写自检记录。

4、接班前，检查计划卡、换模后产品、物料、颜色是否相对应；封样品和作业指导书是否到位。

5、接班时，产品必须经自检首检，按《注塑作业指导书》和其它质量文件规定逐项检验，确认合格后再生产。

6、每班按规定全面自检8次，并做好自检记录。

合格时打“∨”，不合格时写明缺陷原因。

7、下班前，做好产品末件检验，若末件产品不符质量要求，要立即重新检验本班所产的产品。

8、产品不符质量要求时，要及时找机修或班长调整，达到产品质量要求后，送质检员确认合格后再生产。

9、在自己不了解、清楚产品质量情况或不能准确判定时，应将产品送质检员确认判定，并向质检员了解、清楚质量情况。

自检方法：

要做到一看二动三检

一看用3-5秒时间对产品外观做初检

二动初步确认外观无工艺缺陷后，才可进行加工（剪料头，修飞边等）

三检完成加工后在进行检查无误后才可装箱。

返工品、不良品规定

返工品：

返工产品必须由车间安排返工。

不合格品质检开出《不良塑件处理单》直接交该班班长签收。

返工完毕的产品，经质检员确认合格盖章后立即入库。

班长应当认真落实返工品，按照质检检验判定的不合格项目，教导操作工预防同类问题发生。

班长收到《不良塑件处理单》即时安排责任操作工及时对产品进行返工。

七、消防安全规定

1、厂区内原则上一律禁止烟火。

2、工作场所内严禁烟火（规之动火作业区除外）。

3、全体同仁应对自己所在区域的消防器材位置、安全通道熟记，以便紧急状况下使用。

4、油、水不可任意漏洒在地面，如有应及时清除，以免人员滑倒或引发火灾。

5、机台设备、电器线路、照明灯具出现故障时，应立即关闭电源，通知专业人员处理。

6、勿将物料、产品堵塞各通道，出口和消防器材前。

7、禁止无故（非火险）挪用消防器材，因故使用消防设施后要立即报告保卫科及时补充。

8、灭火器材应放置于易见易取、干燥通风处（不得日晒雨淋），以保证随时有效可用。

八、模具的构造和维护

模具结构（如下图示）：

模具的基本结构：

1、模具基本有动模和定模组成。

动模安装在注塑机的移动板上，而定模则安装在注塑机的固定板上。

注塑时，动定模闭合构成浇注系统及模腔。

注塑完成后动定模分开，产品留在动模上，再由设置在动模的顶出机构顶出塑件。

2、模具中各个部位作用不同大概分为几个部分 1型腔部分动定模合模后所产生的腔体，他是由产品形状决定的。

2浇注系统是通过注塑机喷嘴向模腔注入融胶的通道。

由主流道分流道胶口冷料井。

3导向部分，为了保证动定模精确闭合的导向部件，由导柱导套组成。

4脱模结构实现产品与模具脱离的机构。

其结构很多，常用有顶杠，顶管，顶板，气动顶出等。

5抽芯机构对于侧孔侧凹的塑件，在被顶出脱模之前，必须先进行侧向抽芯或分开滑块，方能脱模。

6模温调节系统，为了注射成型工艺要求，需要对模具温度进行调节的装置。

（冷却水，热水，热油等）

7排气系统为了模腔内的气体排出，而在模具分型面上开的排气槽，深度为0.01-0.03之间。

许多模具的推杆，滑块之间的缝隙也有排气功效。

模具的维护：

1、生产过程中，要定时清理模具分型面上的垃圾。

一个是保持模具排气的畅通另外是巨大的锁模力压伤结合面，造成模具损伤，产品飞边，变形。

2、每班在模具的顶出、滑块等活动部分添加一次润滑油，以防相互磨擦而咬死损坏模具。

并随时检查模具的润滑情况。

3、装模后到产品正常生产时，要检查模具冷却水，并随时检查模具冷却情况。

4、模具一旦出现问题时，要即时修理，不要带病生产，以防模具因小问题转变成大问题。

5、若产品粘在模具型腔中，取拿时要注意方法，用铜棒或其它较软的工具去取拿，并注意力的方向。

切忌强行或用尖、硬等物取拿。

如筋位段在模具中不可用螺丝刀或尖锐物取出。

最好用铁丝敲扁，烧红，插入断裂的塑胶内待冷却后拔出。

6、模具型腔不可沾水，若有漏水要及时报修，如果水渗入模腔，会造成模腔腐蚀，影响皮纹等。

7、调机时，压力应由小到大，注射位置应准确，防止过盈注射。

那样会极易损坏模具。

九种磨具故障处理方法

1.浇口脱料困难

在注塑过程中，浇口粘在浇口套内，不易脱出。

开模时，制品出现裂纹损伤。

此外，操作者必须用铜棒尖端从喷嘴处敲出，使之松动后方可脱模，严重影响生产效率。

这种故障主要原因是浇口锥孔光洁度差，内孔圆周方向有刀痕。

其次是材料太软，使用一段时间后锥孔小端变形或损伤，以及喷嘴球面弧度太小，致使浇口料在此处产生铆头。

浇口套的锥孔较难加工，应尽量采用标准件，如需自行加工，也应自制或购买专用铰刀。

锥孔需经过研磨至Ra0.4以上。

此外，必须设置浇口拉料杆或者浇口顶出。

2.大型模具动定模偏移

大型模具因各向充料速率不同，以及在装模时受模具自重的影响产生动、定模偏移。

在上述几种情况下,注射时侧向偏移力将加在导柱上，开模时导柱表面拉毛、损伤，严重时导柱弯曲或切断，甚至无法开模。

为了解决以上问题，在模具分型面上增设高强度的定位键四面各一个，最简便有效的是采用圆柱键。

导柱孔与分模面的垂直度至关重要，在加工时是采用动、定模对准位置夹紧后，在镗床上一次镗完,这样可保证动、定模孔的同心度，并使垂直度误差最小。

此外，导柱及导套的热处理硬度务必达到设计要求。

3.导柱损伤

导柱在模具中主要起导向作用，以保证型芯和型腔的成型面在任何情况下互不相碰，不能以导柱作为受力件或定位件用。

在几种情况下，注射时动、定模将产生巨大的侧向偏移力。

塑件壁厚要求不均匀时，料流通过厚壁处速率大，在此处产生较大的压力;塑件侧面不对称，如阶梯形分型面的模具相对的两侧面所受的反压力不相等。

4.动模板弯曲

模具在注射时，模腔内熔融塑料产生巨大的反压力，一般在600~1000公斤/厘米。

模具制造者有时不重视此问题，往往改变原设计尺寸，或者把动模板用低强度钢板代替，在用顶杆顶料的模具中，由于两侧座跨距大,造成注射时模板下弯。

故动模板必须选用优质钢材，要有足够厚度，切不可用A3等低强度钢板，在必要时,应在动模板下方设置支撑柱或支撑块，以减小模板厚度，提高承载能力。

5.顶杆弯曲，断裂或者漏料

自制的顶杆质量较好，就是加工成本太高，现在一般都用标准件，质量要差一些。

顶杆与孔的间隙如果太大，则出现漏料，但如果间隙太小，在注射时由于模温升高，顶杆膨胀而卡死。

更危险的是，有时顶杆被顶出一般距离就顶不动而折断，结果在下一次合模时这段露出的顶杆不能复位而撞坏凹模。

为了解决这个问题，顶杆重新修磨，在顶杆前端保留10~15毫米的配合段，中间部分磨小0.2毫米。

所有顶杆在装配后,都必须严格检查起配合间隙，一般在0.05~0.08毫米内，要保证整个顶出机构能进退自如。

6.冷却不良或水道漏水

模具的冷却效果直接影响制品的质量和生产效率，如冷却不良，制品收缩大，或收缩不均匀而出现翘面变形等缺陷。

另一方面模整体或局部过热，使模具不能正常成型而停产，严重者使顶杆等活动件热胀卡死而损坏。

冷却系统的设计,加工以产品形状而定，不要因为模具结构复杂或加工困难而省去这个系统，特别是大中型模具一定s充分考虑冷却问题。

7.滑块倾斜，复位不顺

有些模具因受模板面积限制，导槽长度太小，滑块在抽芯动作完毕后露出导槽外面，这样在抽芯后阶段和合模复位初阶段都容易造成滑块倾斜，特别是在合模时，滑块复位不顺，使滑块损伤,甚至压弯破坏。

根据经验,滑块完成抽芯动作后，留在滑槽内的长度不应小于导槽全长的2/3。

8.定距拉紧机构失灵

摆钩、搭扣之类的定距拉紧机构一般用于定模抽芯或一些二次脱模的模具中，因这类机构在模具的两侧面成对设置，其动作要求必须同步，即合模同时搭扣，开模到一定位置同时脱钩。

一旦失去同步,势必造成被拉模具的模板歪斜而损坏，这些机构的零件要有较高的刚度和耐磨性，调整也很困难，机构寿命较短，尽量避免使用，可以改用其他机构。

在抽心力比较小的情况下可采用弹簧推出定模的方法，在抽芯力比较大的情况下可采用动模后退时型芯滑动，先完成抽芯动作后再分模的结构，在大型模具上可采用液压油缸抽芯。

斜销滑块式抽芯机构损坏。

这种机构较常出现的毛病大多是加工上不到位以及用料太小，主要有以下两个问题。

斜销倾角A大，优点是可以在较短的开模行程内产生较的大抽芯距。

但是采取过大的倾角A，当抽拔力F为一定值时，在抽芯过程中斜销受到的弯曲力P=F/COSA，也越大，易出现斜销变形和斜孔磨损。

同时,斜销对滑块产生向上的推力N=FTGA也越大，此力使滑块对导槽内导向面的正压力增大，从而增加了滑块滑动时的摩擦阻力。

易造成滑动不顺，导槽磨损。

根据经验，倾角A不应大于25。

9.注塑模具中排气不畅

注塑模具中常常有气体产生，这是由什么产生的?

浇注系统与模具型腔中存有的空气;有些原料含有没有被干燥排除的水分,它们在高温下会气化成水蒸气;由于在注塑时温度太高,某些性质不稳定的塑料会发生分解而产生气体;塑料原料中的某些添加剂挥发或者相互化学反应生成的气体。

同时排气不良不畅的缘由，也需要尽快找出来。

注塑模的排气不良将会给塑件的质量等诸多方面带来一系列的危害，主要表现：

在注塑过程中熔体将取代型腔中的气体,如果气体排出不及时将会造成熔体充填困难,导致注射量不足而不能充满型腔;排除不畅的气体会在型腔中形成高压,并且在一定的压缩程度下渗入至塑料的内部,造成空洞,气孔,组织疏和银纹等质量缺陷;

由于气体被高度压缩,使得型腔内温度急剧上升,进而引起周围熔体分解、烧灼,使塑件出现局部碳化和烧焦现象。

它主要出现在两股熔体的合流处,浇口凸缘处;气体的排除不畅,使得进入各型腔的熔体速度不同,因此易形成流动痕和熔合痕,并使塑件的力学性能降低;由于型腔中气体的阻碍,会降低充模速度,影响成型周期,降低征税效率。

塑件中气泡的分布，模腔中积存空气所产生的汽泡,常分布在与浇口相对的部位上;塑料原料中分解或化学反应产生的气泡则沿塑件的厚度分布;塑料原料中残存水气化产生的气泡,则不规则地分布在整个塑件上。

九、设备自检与维护

一、每班按时进行自检,并即时如实填写《机器设备保养点检表——注塑机》。

二、每日下班前做好设备日常保养工作。

三、正常生产时，随时观察设备的冷却情况和润滑情况，润滑应不断油。

四、安全自检：

1、在手动状态下，关闭后安全门，按住前安全门的电器开关，应不合模；2、在手动状态下，拉开后安全门，关闭前安全门，此时应不合模：

3、开模到位后，保险挡块前端应灵活落下，挡住保险杠；保险杠与保险挡块的距离应为2mm左右。

五、操作系统五大参数自检：

①开关模②托模③注射保压④中子⑤温度其自检原则为：

A符合注塑作业工艺；B符合设备使用规定；C符合产品质量要求。

六、在生产过程中，若发现设备有异常（如漏油、漏水、安全装置失灵、有异响等等）时，要立即停机，找机修工或班长修理后再操作。

七、做好设备交接班工作。

十、“6S”活动

“6S”活动的含义:

“6S”是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seikeetsu）和素养（Shitsuke）和安全这6个词的缩写。

因为这6个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“6S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养安全为内容的活动，称为“6S”活动。

“6S”活动的内容

1.整理

把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。

其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。

对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。

坚决做好这一步，是树立好作风的开始。

日本有的公司提出口号：

效率和安全始于整理！

  整理的目的是：

①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；③改变作风，提高工作情绪。

2.整顿

把需要的人、事、物加以定量、定位。

通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。

  整顿活动的要点是：

①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；②物品摆放地点要科学合理。

例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。

  生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。

这项工作己发展成一项专门的现场管理方法－－定置管理（其内容将在第三节中进一步介绍）。

3.清扫

把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。

生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。

脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质