品质管理的常用工具&方法.doc

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品质管理的常用工具&方法

一、可靠性工程

二、防呆设计

（对流程中的异常给予快速的回应，以使操作者有及时修正的机会，防止工作者在流程未开始之前的错误而导致不合格，如颜色的应用：

分级管理、标识管理、警示管理）；形状的应用—产品的组合等）

三、QC七大手法

（查检表—集数据，柏拉图—抓重点，鱼骨头—找原因，直方图---显分布，散布图---看相关，层别法---作解析，管制图---管异常）

四、5W2H法

1、What---什么问题？

（主要问题）

2、Why---为什么要这样做（目标）            明确目标，消除不必要的步骤

3、Where---在哪里/完成到什么地方了（地点）

4、When---什么时间是最佳的，何时开始/结束（时间）    选择顺序

5、Who----谁去执行，谁负责（人）

6、How----如何完成，是否有其它的方法（方法）              将工作简化

7、Howmuch---完成到什么程度，成本多少（程度，成本）

五、4M1E

（Man—人，Machine—机器，Material—物料，Method—方法，Environment—环境）

六、VIA手法

1、价值分析（ValueAnalyss）手法

2、价值工程（ValueEngineering）手法

3、工业工程（IndustrialEngineering）手法

4、品质管制（QualityControl）手法

七、品管圈活动

（QCC）:

同一场所的同仁,5-10人组成在一起组成一小团体,针对工作岗位上的问题,成员集思广益,运用VIQ手法,转动PDCA管理循环,推行自主管理,全员参与与实施.

八、统计手法（SPC）

九、8D手法

（组织小组,问题描述,紧急处理:

横向展开,不良围堵;现状分析;初步原因及临时对策;根本原因及永久对策;效果确诊;防呆措施;标准化,庆贺）

十、三现五原则

1、三现：

现场、现物、现状

2、五原则：

A发生状况（现象、申诉内容、发生次数），把握事实（对零部件确认结果、原因分析、现正生产该部件品质状况）；B查明原因（发生途径、问题再现试验，5个WHY的分析）C适当的对策（对策内容、效果预测）D确认效果（确认对策的实绩效果）E对源头的反馈（要落实到体系、组织标准化的内容

十一、FMEA

（潜在失效模式及效应分析）

十二、QFD

（质量功能展开,产品规划,零部件展开,工艺计划,生产计划）

十三、田口方法（TGUCHI）

十四、品质系统分析（QIS）

十五、测量系统分析（MSA）

十六、6SIGMA

十七、脑力激荡法

（禁止任何批评,提出自由奔放的创意,尽量提出自己的想法）

P-D-C-A循环

九大步骤

  1、发掘问题

  2、选定项目

  3、追查原因

  4、分析数据

  5、提出方案

  6、选择对象

  7、草拟行动

  8、成果比较

  9、标准化

八大原则（以顾客为中心，领导作用，全员参与，过程方法，管理的系统方法，持续改进，基于事实的决策方法，与供方互利的关系）

七大手法/七种浪费（等待、搬运、移动、生产过多、库存、不合格品、加工的浪费）

六SIGMA（零缺点）

五不放过

    1、原因找不到---不放过

    2、责任分不清---不放过

    3、纠正措施不落实---不放过

    4、纠正措施不验证---不放过

    5、有效措施不纳入---不放过

五大观念

    1、满足客户的要求、品质没有折扣

    2、品质不是检验出来的，而是制造、设计习惯出来的

    3、主动的自检效果胜过无数次的被动检查

    4、一次就做好的事情不要让不断的修理、返工来影响品质

    5、差不多、大概、好像是品质最大的敌人

四大作法

    1、参照作业指导书的要求，了解本身岗位的要领

    2、参照规范、标准

    3、未做先检查（首件检查）

    4、做完再确认

三不政策

    1、不接受不良品

    2、不制造不良品

    3、不放过不良品

二个重点

    1、首件检查要彻底，避免错误再补救

    2、制造过程要重视（发现异常）

停线

处置

排除

继续生产

一个目标：

如期如数的产出符合客户及法规要求的产品，不断的朝零缺点靠近