烟囱管道风机泵设备安装Word文档下载推荐.docx
《烟囱管道风机泵设备安装Word文档下载推荐.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《烟囱管道风机泵设备安装Word文档下载推荐.docx（28页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
1500mm的异型模板，模板在滑升过程中要按照设计要求的斜度及壁厚，不断调整内外模板的直径，使收分模板与活动模板的重叠部分逐渐增加。
当收分模板与活动模板完全重叠且其边缘与另外一块模板搭接时，即可拆去重叠的活动模板，收分模板必须沿圆周对称成双布置，每对的收分方向应相反。
收分模板的搭接边必须严密，不得有间隙，以免漏浆。
为确保筒壁截面尺寸不变形，内外模板之间采取拉对拉扁铁加固，每块模板竖向加三道对拉扁铁。
对拉扁铁宽度为50mm、厚度为1mm、端头长度为100mm、中间焊φ8圆钢，采用双面焊缝，焊接长度为50mm。
②围圈由固定围圈和活动围圈组成
本工程内外采用［8槽钢围圈两道，提升时活动围圈不断的调径使其向固定围圈的方向伸出，当伸到固定围圈的两个活动围圈相碰时即可割掉伸进固定围圈的部分。
③提升架
提升架的主要作用是控制围圈、模板及由于混凝土侧压力和冲击力作用而产生的向外变形，同时承受作用于工作过程的全部竖向荷载，并将上述荷载传递给千斤顶和支承杆。
提升架设计为开字型架体沿筒壁周围均匀布置。
本工程经计算共设置36个提升架。
2）操作平台系统
①操作平台采用自升式无井架操作平台。
平台设计为辐射形空间下撑式变刚度组合梁的平台结构。
由［14槽钢辐射梁，φ20圆钢下弦拉杆，［18槽钢中间环梁三个主要部分组成。
②操作平台设置双笼井架，采用一台5t双滚筒卷扬机上料上人，1台5t单筒卷扬机上料不上人，1台3t卷扬机通过扒杆提升钢筋、支撑杆及安装钢爬梯。
③内外吊架采用∠50×
5角钢制做成双层吊架，第一层安装模板、绑扎钢筋用，第二层处理接槎、拆倒模板、养护等。
吊架焊接焊缝必须满足焊接规范的相关规定，并经双方安全员、监理工程师验收合格后方可正式使用。
内外操作平台满铺50mm厚木板并相互拉结，外部用尼龙安全网维护、密目网全封闭。
吊架结构见附图。
3）液压滑升系统
①支撑杆采用Φ48×
3.5焊接钢管制作，支承杆的连接方式采用Φ40无缝钢管中插焊接方式，插入长度应保证100mm。
首次插入千斤顶的支承杆长度为1.5m、3.0m、4.5m、6.0m，按25％错开接头位置。
②液压千斤顶
本工程千斤顶采用GYD—60型液压千斤顶，理论行程30mm。
工作压力8MPａ，额定起重量60KN。
千斤顶分单双两部分设置，每间隔2个单千斤顶设置一对双千斤顶。
③液压控制台
本工程采用YKT—72型液压控制台，可配套使用GYD-60型千斤顶60台以上。
④油路系统
油路系统主要由主油管、分油管、支油管、管接头、分油器、截止阀组成。
油管采用高压橡胶管；
油路采用三级并联方式。
液压油根据季节采用，常温采用32号液压油，夏季采用46号液压油。
4）施工精度控制系统
①本工程烟囱的垂直度控制采用吊线锤和激光铅直仪，每提升一模测量一次。
②烟囱变化的半径尺寸控制按坡度表，用调径丝杠控制，每提升一模调整一次。
（烟囱坡度变径表见附图）
③平台的整体水平控制采用支撑杆上抄平，用千斤限位器调节平的方法，每300mm高度调平一次。
5、通讯方式
上下通讯联系采用对讲机，上人、上料采用双向对讲电话及电铃联系，通讯器材由专人管理，信号做到准确、及时。
9.6.2.2模板的滑升
模板的滑升过程是滑模施工的主导工序，其他个工序作业均应安排在限定时间内完成，不宜以停滑或减缓滑升速度来迁就其他作业。
模板的滑升分为初滑、正常滑升和完成滑升三个阶段。
1）模板的初滑阶段
初滑时首次分层交圈浇筑的混凝土至500--700㎜高度后，第一层混凝土强度达到0.2Mpa左右应进行1—2个千斤顶行程的提升，并对滑模装置和混凝土的凝结状态进行检查，确定正常后，方可转为正常滑升。
2）正常滑升阶段
①正常滑升过程中，两次提升的时间间隔不应超过0.5h。
②提升过程中，应使所有的千斤顶充分进油，排油。
提升过程中，如出现油压增至正常滑升工作压力值的1.2倍，尚不能使全部千斤顶升起时，应停止提升操作，立即检查原因，及时进行处理。
③在正常滑升过程中，操作平台应保持基本水平，每滑升200—400㎜，应对各千斤顶进行一次调平，各千斤顶的相对标高差不得大于40㎜，相邻两个提升架上千斤顶升差不得大于20㎜。
④钢筋混凝土烟囱每滑升200㎜高度，至少应进行一次模板收分，模板一次收分量不宜大于7㎜。
当结构坡度大于3.3%时，应减少每次提升高度，当设计支撑杆数量少时应适当降低其设计承载能力。
⑤在滑升过程中，应检查结构垂直度、水平度、扭转及结构截面尺寸等偏差数值，纠偏、纠扭应符合下列规定：
a.钢筋混凝土烟囱每滑升200—300㎜高度应检查、记录一次。
b.在纠正结构垂直度偏差时，应徐缓进行，避免出现硬弯。
c.当采用倾斜操作平台的方法纠正垂直偏差时，操作平台的倾斜度应控制在1%以内。
d.在滑升过程中，应随时检查操作平台结构、支撑杆的工作状态及混凝土的凝结状态，如发现异常，应及时分析原因并采取有效的处理措施。
e.在滑升过程中，应及时清理粘接在模板上的砂浆和转角模板、收分模板与活动模板之间的夹灰，不得将已经凝结的干灰落入模板内混进混凝土中。
f.滑升过程不得出现油污，凡被油污染的钢筋和混凝土，应及时处理干净。
g、模板滑升时钢筋、模板、混凝土的质量控制：
（1）模板
滑动模版施工时，其滑升速度必须与混凝土的早期强度增长相适应，要求混凝土在脱模时不坍落、不拉裂，其脱模强度不得低于0.2MPa；
安装后的滑动模板的几何中心，对烟囱中心的偏差不应超过5mm。
滑动模板在安装前应涂刷脱模剂。
在滑升过程中，抽拔模板与收分模板之间的夹灰应及时清除。
模板上口附着的灰浆，在每次提升后也要及时清除。
滑动模板中心偏移时，应及时、逐渐地进行纠正。
可利用工作台地倾斜度来纠正中心偏移，但其倾斜度宜控制在百分之一以内。
（2）钢筋
HPB235级钢筋的末端应弯钩，HRB335级钢筋的末端可不弯钩。
采用绑扎接头时，钢筋搭接长度应为钢筋直径的40倍；
采用焊接接头时，应根据不同的焊接工艺，遵循相应的技术规范进行。
纵向钢筋应沿筒壁圆周均匀布置，变换纵向钢筋的直径或根数时，应在筒壁的全圆周内均匀地进行。
钢筋保护层应用钢筋支撑器或水泥浆垫块来保持，沿模板周长每米长度内不少于1个，钢筋保护层地偏差不得超过+10mm和-5mm。
（3）混凝土
每立方米混凝土的最大水泥用量不应超过450kg，水灰比不宜大于0.5，混凝土宜掺用减水剂。
混凝土中石子的粒径，不应超过筒壁厚度的1/5和钢筋净距的3/4，且最大粒径不应超过60mm.
混凝土采用干硬性混凝土，坍落度30～50mm以保证连续施工需要，混凝土必须振捣密实，振捣中不得随意加水，不得直接振钢筋和模板，混凝土如遇停留时间过长（一般为10小时），应对新、老混凝土面按规范要求进行施工缝处理。
混凝土应沿着筒壁周围均匀地分层浇筑，每层厚度为250～300mm，并用振捣器振捣密实。
振捣时不得触动支承杆、钢筋和模板，振捣器的插入深度不应超过前一层混凝土内50mm。
筒壁施工时应尽量减少施工缝。
在浇筑施工缝混凝土前，应先清除原有混凝土结合面的松动石子，冲洗干净，再铺20～30mm厚的水泥砂浆（水泥砂浆所用的材料与灰砂比，应与混凝土的材料和灰砂比相同），然后方可继续浇筑上部混凝土。
当混凝土脱模后，对其表面应及时进行修理，并浇水养护，保持经常湿润，其延续时间不应少于7昼夜。
当水压不够时，用水泵进行向上送水，浇水养护时，要做好地面排水工作。
（4）特殊部位施工：
a.积灰坑、烟气入口施工。
积灰坑、烟气入口施工时采用定制木模做侧模，与筒壁同时浇筑而成，同时应做好空滑措施，露空的支承杆应在其两边立短架管，并用Ф25的钢筋进行焊接，加固外凸柱部分预留钢筋。
待筒体施工完毕后再对外凸部分按常规方法进行二次施工。
b.牛腿施工
筒身内部每10m高设环形牛腿一个，在牛腿处放“7”形钢筋，此钢筋待模板滑过牛腿后，立即将钢筋挖出来，调平拉直帮扎牛腿钢筋，安装模板浇筑混凝土，以便筒壁继续滑升。
c.筒首花饰：
筒首设有花饰，采用预埋木盒的方法成型，脱模后将木盒取出。
对个别花饰有缺陷的局部进行修整，达到设计要求。
d.铁件预埋：
主要是爬梯和平台暗榫。
爬梯暗榫预埋须用吊锤对中定位。
每10m用经纬仪校正一次，平台暗榫预埋按平台板块数等分均匀，经纬仪对中，水平仪找平与支筒钢筋焊牢，暗榫预埋前用黄油填孔水泥纸扎口，暗榫出模后应及时挖出，预装螺栓。
e.爬梯、平台制安：
爬梯、平台支架、支撑、安装主要采用卷扬机作垂直运输，人工安装爬梯、平台现场制作，爬梯每次安装2～3节，用卷扬机吊至安装标高，调好位置后装上螺栓并初紧，全部爬梯安装、调整后拧紧固，爬梯作为养护水管支点和特殊情况下的人行通道，其安装速度与支筒滑升同步进行，滑升平台下吊架与爬梯相隔高度应控制在10m内，钢平台安装顺序是：
先安装平台三角架，后安装平台铺板，三角架先装爬梯两侧的两榀，再视人员情况或两边同时装或从一边装，装一个三角架，铺一块平台板，爬梯平台安装应统一指挥，采取可靠的安全保证措施，确保安全。
上高空安装的施工人员必须系好安全带，安全带须挂在牢固可靠处。
进入烟囱内吊笼作业人员必须带好安全帽、系好双保险安全带或安全绳。
（5）砼的取样与养护
1.取样
结构砼的强度等级必须符合设计要求，用于检查结构构件砼强度的试件，应在砼的浇筑地点随机抽取。
取样与试件留置应符合下列规定：
⑴每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的砼，取样不得少于1次。
⑵每工作班拌制的同一配合比的砼不足100盘时，取样不得少于1次。
⑶当一次连续浇筑超过1000m3时，同一配合比的砼每200m3取样不得少于1次。
⑷同一配合比的砼每浇筑一次，取样不得少于1次。
⑸每次取样应至少留置一组标准养护试件，同条件养护试件的留置组数应根据实际需要确定。
（6）混凝土的养护
脱模的混凝土必须及时进行修正和养护，混凝土开始浇水养护的时间应视气温情况而定，夏季施工时，烟囱可采用水浴法养护，夏季气温较高时，每隔0.5h对筒壁进行喷淋水浴养护，喷水养护时水压不宜过大。
由于本地气温不是太高，且高温持续时间不长，所以采用水淋法即可满足混凝土养护需要。
3）模板的完成滑升阶段
模板的完成滑升阶段，又称末升阶段。
当模板滑升至矩建筑物顶部标高1.0米左右时，滑模即进入完成滑升阶段。
此时应放慢滑升速度，并进行准确的超平和找正工作，以使最后一层混凝土能够均匀的交圈，保证顶部标高及位置的正确。
9.6.2.3内衬的砌筑
本工程的内衬选用粘土质耐火砖砌筑，耐火砖的规格为厚度230的异型砖，内有空气隔热层。
耐火砖用耐酸砂浆砌筑，灰缝厚度不得大于5㎜。
1）耐火砖砌筑之前应按照设计图纸绘制砌块排列图，并在砌筑墙体处设立皮数杆。
2）耐火砖砌块的上下皮灰缝应相互错开，错开长度不应小于砌块长度的1/3,砌体的灰缝应横平竖直，砂浆饱满，水平灰缝的砂浆饱满度不应小于95%，竖向灰缝的砂浆饱满度不应小于95%。
3）不得在砌体上砍凿砖，砌砖时，应用木锤或橡皮锤找正，泥浆干涸后，不得敲打砌体。
4）耐火砌体的加工砖，不得使用加工成宽度小于1/2的砖或厚度小于2/3的砖。
5）耐火砌体和隔热砌体，从施工到投入生产的过程中，应预防受湿。
6）砌筑隔热层砖时，泥浆一定要饱满，在挤浆时挤出泥浆，同时控制好平整度。
7）待砌筑的隔热砖和耐火砖强度达到一定程度后，在隔热砖和筒壁混凝土空隙里填塞矿渣棉，逐层填实。
9.6.2.4滑模装置的拆除
1）在筒帽施工时将拆除的预埋件埋好，做到有备无患。
2）拆除前在烟囱外爬梯上另设两条通讯线路至卷扬机。
3）先拆除液压油泵及液压调平系统和其他不再使用的设备管线等。
4）拆除下部内吊架，
5）拆除内模板及支撑系统。
6）把两组临时支撑平台用的钢梁放入筒首预留槽内。
7）用千斤顶将操作平台放低，使内钢圈至于平台上，平台放在烟囱顶部，用木方垫牢。
8）拆除提升架，割断支撑杆。
9）拆除大部辐射梁，留下与支座相连的部分辐射梁，利用拔杆由筒内放下。
10）在筒首环梁处立一木制人字杆，拆除拔杆及随升井架的上部构件。
11）在筒首预埋的吊钩上挂一滑轮，穿一直径9㎜麻绳，将木人字杆拆下，最后一个人将滑轮从爬梯带下来，完成拆除工作。
给排水管道工程
9.1安装工艺
9.1.1安装准备
认真熟悉施工图纸，根据施工方案确定的施工方法和技术交底的具体措施做好准备工作。
参看有关专业设备图和装饰施工图，核对各种管道的坐标、标高是否有交叉。
管道排列所用空间是否合理。
有问题及时与设计和有关人员研究解决，办好变更洽商记录。
9.1.1.1预留预埋
预留预埋是给排水专业在主体施工中的工作重点，它主要包括防水套管、穿墙、梁钢套管，卫生洁具排水预留洞，管道穿楼板孔洞，设备基础预留孔洞及预埋件等。
预留预埋准确与否对整个安装工程至关重要。
它将直接影响给排水安装的顺利进行。
1、施工准备期间，专业工长认真熟悉施工图纸，找出所有预埋预留点，并统一编号，同时与其他专业沟通，以避免今后安装有冲、交叉现象，减少不必要的返工。
2、严格按标准加工制作防水套管、穿墙套管，套管长度按结构施工图尺寸确定。
3、管道工程施工
①针对工程套丝量大的情况，宜采用集中预制和现场配制相结合的办法，按标准房间实测几个尺寸，掌握土建的施工误差，管道施工考虑有一个活口即可集中预制。
②安装所使用的管材、阀门，要符合设计要求，不得随意更换，必须有出厂合格证、准用证。
③管道安装时，要合理布置支吊架，不能以小代大，支吊架安装牢固，间距符合现场及设计要求，应做好防腐处理。
④现场要精确下料，管道切割采用砂轮切割机，并且焊接前应对焊口进行清理，焊口不得错位，管中心线应一致，焊缝应符合设计或规范要求。
⑤室内消火栓安装，应符合设计及规范要求。
⑥排水管道横管与横管，横管与立管连接，宜采用90°
斜三通或用90°
斜四通管件，立管与排出管连接，采用两个45°
弯头。
⑦排水管材和管件的连接采用承插，用胶粘剂粘接，先根据承口实测深度，作出标记，将承插口外侧擦试干净，无尘砂与水迹，在承插口内侧，插入口外侧迅速均匀适量的涂刷胶粘剂后，把管子插入承口至深度标记处，再旋转90°
将挤出的胶粘剂擦净，根据气候条件静置至接口固化为止。
⑧排水管当层高小于4m时，立管每层设一伸缩节，层高大于４ｍ时，根据计算确定，排水横管在楼板下，伸缩节安装在三通下。
⑨排水管支架设置，立管每２ｍ一个，横管吊架间距为管径的10倍。
⑩当塑料排水管与铸铁承口或墙体连接时，要在管口处涂抹粘接剂后滚干燥的粗黄沙。
管子穿越楼层处，使用专用止水翼环。
9.1.1.2管道支架制作安装
1、管道支架、支座的制作应按照图样要求进行施工，代用材料应取得设计者同意；
支吊架的受力部件，如横梁、吊杆及螺栓等的规格应符合设计及有关技术标准的规定；
管道支吊架、支座及零件的焊接应遵守结构件焊接工艺。
焊缝高度不应小于焊件最小厚度，并不得有漏焊、结渣或焊缝裂纹等缺陷，制作合格的支吊架，应进行防腐处理和妥善保管。
2、管道支吊架安装技术要求
管道支架的放线定位。
首先根据设计要求定出固定支架和补偿器的位置；
根据管道设计标高，把同一水平面直管段的两端支架位置画在墙上或柱上。
根据两点间的距离和坡度大小，算出两点间的高度差，标在末端支架位置上；
在两高差点拉一根直线，按照支架的间距在墙上或柱上标出每个支架位置。
如果土建施工时，在墙上如预留有支架孔洞或在钢筋混凝土构件上预埋了焊接支架的钢板，应采用上述方法进行拉线校正，然后标出支架实际安装位置。
支吊架安装的一般要求：
支架横梁应牢固地固定在墙、柱或其他结构物上，横梁长度方向应水平。
顶面应与管中心线平行固定支架必须严格地安装在设计规定位置，并使管子牢固地固定在支架上。
在无补偿器，有位移的直管段上，不得安装一个以上的固定支架；
活动支架不应妨碍管道由于热膨胀所引起的移动，其安装位置应从支承面中心向位移反向偏移，偏移值应为位移之半；
无热位移的管道吊架的吊杆应垂直安装，吊杆的长度应能调节；
有热位移的管道吊杆应斜向位移相反的方向，按位移值的一半倾斜安装。
补偿器两侧应安装1～2个多向支架，使管道在支架上伸缩时不至偏移中心线。
管道支架上管道离墙、柱及管子与管子中间的距离应按设计图纸要求敷设。
铸铁管道上的阀门应使用专用支架，不得让管道承重。
在墙上预留孔洞埋设支架时，埋设前应检查校正孔洞标高位置是否正确，深度是否符合设计和有关标准图的规定要求，无误后，清除孔洞内的杂物及灰尘，并用水将洞周围浇湿，将支架埋入填实，用1：
3水泥砂浆填充饱满。
在钢筋混凝土构件预埋钢板上焊接支架时，先校正支架焊接的标高位置，消除预埋钢板上的杂物，校正后施焊。
焊缝必须满焊，焊缝高度不得少于焊接件最小厚度。
9.2管道试压
9.2.1参加试验的管道已经安装完毕，并按施工图纸严格检查，确定试验已具备条件。
管道试压前，应按照设计方提供的流程图，划定试压系统，确定试验压力，每一个系统应在相关流程图标出有关管线，并附上相应的单线图。
9.2.2试验用压力表精度不应低于1.5级，最大量程为试验压力的1.5～2倍，表壳的直径不应小于150mm,使用前应校正，试验系统上的压力表不少于2块。
9.2.3管道水压试验时应符合下列规定：
9.2.4管道升压时，管道内气体应排净，升压过程中，当发现弹簧压力计表针摆动、不稳，且升压较慢时，应重新排气后再升压。
9.2.5应分级升压，每升一级应检查管身及接口，当无异常现象时再继续升压。
9.2.6水压试验时，严禁对管身、接口进行敲打或修补缺陷，遇有缺陷时应做出标记，卸压后修补。
管道水压试验的试验压力为工作压力1.5P。
9.2.7水压升至试验压力后保持恒压10min，检查接口、管身，无破损及漏水现象，管道强度试验为合格。
9.2.8管道强度试验合格后进行严密性试验，停压10～30min以无渗漏或小于规范允许渗水量时，严密性试验为合格。
9.2.9铺设、暗装、保温的给水管道在隐蔽前做好单项水压试验。
管道系统安装完后进行综合水压试验。
水压试验时放净空气，充满水后进行加压，当压力升到规定要求时停止加压，进行检查。
如各接口和阀门均无渗漏，持续到规定时间，观察其压力下降在允许范围内，通知有关人员验收，办理交接手续。
然后把水泄净，遭破损的镀锌层和外露丝扣处做好防腐处理，再进行隐蔽工作。
9.3管道冲洗
管道系统的吹扫与清洗应遵守下列规定：
9.3.1吹洗的方法应根据对管道的使用要求、工作介质、及管道内表面的脏污程度而定。
凝结水、空调热水、软水管道、冷媒水管道采用洁净水进行清扫管道可用水冲洗；
蒸汽、压缩空气、真空管道采用压缩空气气体管道可用无油的压缩空气、氮气或设计规定的其它气体吹扫。
吹扫的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出脏物不得进入已合格的管道。
9.3.2吹扫前，将不允许吹扫的设备、孔板、法兰连接的调节阀门、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，与吹扫管道系统隔离，应对已焊接的上述阀门和仪表，采取流经旁路或卸下阀头及阀门加保护套等防范措施。
9.3.3吹扫时应设置禁区，严防发生安全事故。
9.3.4管道在试压完成后即可做冲洗，冲洗应用自来水连续进行，应保证有充足的流量。
冲洗洁净后办理验收手续。
9.4管道防腐
给水管道铺设与安装的防腐均按设计要求及国家验收规范施工，所有型钢支架及管道镀锌层破损处和外露丝扣要补刷防锈漆。
压缩空气管道工程
9.4.1压缩空气管道安装
1）压缩空气管道的材质按设计要求选用；
2）管材及管件安装前，进行外观检查，外表面不得有裂纹、分层、砂眼等缺陷，管材的壁厚不均匀度及椭圆度不超过允许的公差范围。
3）管道安装前要对内壁进行清理，干净后方可安装。
4）管子切割、钻孔、焊接时要及时清理管口，焊缝要均匀，接口平齐，无咬肉及砂眼。
5）气动控制柜、压缩空气管道及支、吊架应先安装一台，安装成功后再大批下料。
压缩空气管道弯头采用煨制弯头，弯曲半径为3-4D，煨扁度为≯8%D。
6）各种支架安装牢固，位置正确，无歪斜、活动现象。
管道支架间距应符合下表要求；
钢管水平安装支架间距
公称直径
15
20
25
32
40
50
65
80
100
支架间距
不保温
2.5
3
3.5
4
4.5
6
6.5
7）立管垂直偏差≯12mm，水平管坡度偏差≯±
0.005。
8）管道架空敷设，每隔4个柱子加一个挠性补偿器（绝缘套管）。
9）由于压缩空气中含有水份和汽缸油，所以管道安装时要有0.002～0.003的顺流坡度。
10）管道终端设有油水分离器，室外管网最低点加设放水装置，油水分离器泄水阀安装位置应便于开启。
11）压缩空气管道进入车间要加装“压缩空气入口装置”，管道穿墙和楼板时，管外壁刷绝缘脂，厚度为5mm。
12）强度及气密性试验
①强度试验用水压试验，试验压力为工作压力的1.25倍，试压过程及要求同其它气体管道试验。
试验10分钟无渗漏为合格。
②强度试验完成后，降压至工作压力的1.05倍（设计压力为0.6MPa），稳压24小时，记录试验开始和终了时的压力、温度。
9.4.2管道焊接
1）管道焊接接头的坡口组对要符合设计及GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》；
管道焊接坡口形式为当δ≤3.5mm时采用Ⅰ型坡坡口，当δ>
3.5mm时采用V型坡口。
管道焊接坡口加工方法可用机械方法或氧-乙炔焰。
用氧-乙炔焰坡口时，必须清除表面的氧化皮，并将凹凸不平处磨削平整。
2）在雨雪及刮风条件下进行焊接时，焊接
升级会员 