水泥混凝土路面技术标Word格式.docx
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1路基土石方工程施工方案：
（一）、总体部署：
主要以挖掘机、推土机、平地机、自卸汽车等机械为主，充分发挥机械的施工效率，人工配合施工，重点保证路基工程的施工进度，确保流水施工的顺利进行。
（二）、一般路基施工方案
（1）、填方路基施工：
土方填筑：
由于此地区填筑材料为碎石土，在施工过程中，重点控制填筑材料粒径，挂线施工，左、中右三条线控制铺筑厚度、高程，挂线高度按试验段确定碎石土松铺系数确定。
挖掘机挖装填筑料至施工作业面，推土机摊平，，将较大粒径改锤、解小。
推土机粗平一段后，平地机精平，人工配合将低洼处填平。
成型后压路面碾压。
碾压：
成型后压路机应及时碾压，尽量保证在接近最佳含水量时碾压，使压实效果达到最佳。
压路机碾压根据试验段确定的碾压参数进行作业，先用振动压路面静压2遍，后振动压路机轻振压2遍、重2遍，光轮压路机静压2遍，最后用振动压路机静压使填筑段落碾压无明显轮迹。
碾压过程中人工配合，对于裸露在表面的较大粒径填筑挖除，用较小粒径材料填筑，以确保平整度和压实度达到施工规范要求。
（2）、挖方路基施工：
挖方路基施工根据挖方高度计算得出路堑开挖放样，施工过程中用水准仪跟踪测设，控制超挖或浅挖，挖至接近路床顶面咼程后，视基底土质预留20cm不挖，待全线成开型后再挖至路床标高，控制路床标高应根据压实机械型号预留15cm沉陷量不挖除，碾压成型。
（3）、半填半挖路基施工：
半填半挖路基施工属特殊路基施工，施工过程中，应先将旧路或原地貌不符合施工要求的筑路材料推除或挖除，挖方利用回填填方处，挖方与填方施工与
（2）（3）方案同。
施工过程中注意填挖交界处特殊处理。
符合施工规范要求。
2基层工程
（一）、施工方案
摊铺：
清扫工作面并洒水湿润，按照车载容积和现场厚度及试验段确定好的间距卸料，由专人指挥，推土机迅速摊铺，粗略整平，人工初平，再按施工放样的铁桩上的高程标记，挂“米”字线，人工精平，此时应注意混合料不能搪线，用手推车送细颗粒料及粗粒料，按照
“米”字线人工平整低洼处，然后用推土机履带排压1~2遍，测量人员应该注意标桩的保护，确保高程的准确度。
摊铺时无蜂窝、离析现象发生。
混合料的碾压程序应按试验路段确定的方案进行，碾压过程中，水泥稳定土的表面应始终保持湿润，如表面水分蒸发过快，应及时用喷壶补洒少量的水。
摊铺后水即用12T以上的压路机在作业面全宽范围内均匀静压两遍，直线段由两侧路肩向路中心碾压，平曲线段由内侧向外侧碾压，碾压时重叠1/2的后轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽即为1遍，一般需6~8遍。
测量人员重新布点检测成型的工作成的高程等指标，不合格重做，检验合格后用光轮压路机18~21T静压2遍消灭轮迹。
严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车。
严格按照《公路路成基层施工技术规范》规定施工。
接缝处理：
基层施工时，接缝的处理。
应严格按照《公路路面基层施工技术规范》的规定施工，应禁止出现纵缝，每天施工工作接缝应这样处理：
在每天的工作段的末端土横向挖一条全宽的槽，放一根与压实厚度等厚的木方，另一侧用砂砾填至3~5M长，然后进行碾压，第二天施工时，将砂砾及横方木除去，即可作业。
养生：
碾压完成并经检验后，立即覆盖草袋洒水养生，养生期不应少于7天，养生期内，洒水车缓慢行驶，均匀洒水，保持草袋片湿润，并将车速限制在30km/h以下，但应禁止重型车辆通行。
（二）、质量检查
水泥：
采用普通硅酸盐水泥，但不得使用快硬水泥、早强水泥及已受潮变质的水泥。
宜采用强度等级32.5MPa、终凝时间较长（宜在6H以上）的水泥。
稳定土：
适宜水泥稳定的土包括：
级配碎石、未筛分碎石、砂砾、碎石土、砂砾土等，其中我单位采用水泥稳定砂砾用作基层，基最大粒径不超过
37.5mm,规定。
颗粒组成见表304—1或符合FTF034-93的适宜用水泥稳定土的集料的颗粒组成范围
表304—1
结
构
层
通过下列孔筛的（mm）的质量的百分率
液限
（%）
朔性指数
37.5
31.5
26.5
19
9.5
4.75
2.36
0.6
0.075
基
100
90~00
72~89
47~67
29~49
17~35
8~22
*
0~7
<
28
9
注：
*集料中0.6mm以下细土有塑性指数时，小于0.075mm颗粒含量不超过5%;
细土无塑性指数时，小于0.075mm的颗粒含量不超过7%。
水泥稳定砂砾中碎石或砾石的压碎值不大于30%。
砂砾有机质含量不超过2%。
砂砾硫酸盐含量不超过0.25%,水应洁净，不含有害物质，来自可疑水源的水应按照《公路工程水质分析操作规程》
（JTJ05—84）要求进行试验，未经监理工程师批准的水源不得使用。
混合料的组成设计
（1）、混合料的组成设计应符合《公路工程路面基层施工技术规范》
（JTJ03—93）的有关规定。
（2）、试验
用于基层、的原材料应进行标准试验。
混合料按设计掺配后，应进行重型击实验、承载比试验及抗压强度试验。
水泥稳定混合料的设计应考虑气候，水文条件等因素，按《公路工程无机结合料试验规程》（JTJ05—94）规定进行试验，通过试验选取最适宜稳定的材料，确定最佳的水泥剂量和最佳含水量。
在需要改善土的颗粒组成时，还应确定掺加料的比例。
工地实际采用的水泥剂量可比室内试验确定的剂量适当增加，根据拌和方法不同，最多不超过0.5%~1.0%并应取得监理工程师的批准。
水泥稳定土的7天浸水抗压强度应符合图纸要求。
水泥的最小剂量诮符合表304—3的规定。
水泥最小剂量表304—3的规定
土野r、拌和
方法\\
集中拌和法
土类*•...、拌和
方法
中粒土和粗粒土
3%
细粒土
4%
（三）、质量检验
基本要求
集料符合图纸和规范要求
水泥用量按图纸要求控制准确混合料拌和均匀，无粗细离析现象。
碾压达到要求的压实度。
养生符合本规范要求
2）、检查项目
水泥土及水泥稳定粒料基层和底基层的检查层的检查项目及检验标
准见表304—4
水泥稳定土基层、底基层实测项目
表304—4
序号
检查项目
规疋值或允许偏差
检查方法
水泥稳定粒料
甘日
基7层
底基层
1
压实度（%）
97
95
按JTJ07—98附录B检
查200m每车道2处
平整度（mm）
12
15
3m直尺：
每200m测2
处x10尺
纵断高程（mm）
+5,-15
+5,-20
水准仪：
每200m测4
个断面
宽度（mm）
不小于设计值
尺量：
每200m测4处
厚度（mm）
-10
-12
按JTJ071-98附录H检
查200m每车道1处
横坡（％）
±
0.5
强度（Mpa）
符合图纸要求
按JTJ071-98附录G检
查
外观鉴定
表面平整密实，边线整齐、无松散、坑洼弹软现象。
施工接茬平顺。
3混凝土面层施工
（一）施工方案
施工放样：
混凝土面层施工放样应在合格的基层上进行，每10米设一个断面,确定出模板的平面和顶面标高，为支模做好准备。
支模板：
在验收完的基层上恢复中线、施工放样，模板采用与混凝土面层设计厚度22cm—致的钢模板，模板的高度误差士1mm支模板时，支模位置准确、曲线圆滑、直线顺直，高程符合设计要求，模板顶面平整度用4m直尺检测，允许误差不大于1.5mm,为了防止漏浆，在模板接缝处、拉杆插孔处粘贴油毛毡纸或塑料布，在模板和下承层之间铺水泥砂浆以防止漏浆，清扫干净工作面，并洒水湿润。
支立模板时应注意内侧上边缘稍高或平齐，支立牢固。
接头处排楔牢固，在施工时要经常维护，防止因振动而导致胀模，模内表面清洁，并涂脱模剂。
拌和：
水泥混凝土路面的面层采用集中拌和，车辆运输、人工和摊铺机一次摊铺，切缝机切缝、人工或拉毛机拉毛，洒水养生法施工。
在每天开始拌和前，应按混凝土配合比要求，对水泥，水和各种集料的用量准确计算后（特别应根据天气变化情况，测定砂石材料的含水量，以调整拌制时的实际用水量），再开始拌和生产。
量配的精确度为：
水和水泥：
士1%;
粗细集料：
士3%。
每一工班至少应检查两次材料量配的精确度，每半天检查两次混合料的坍落度。
搅拌机的装料顺序为：
砂、水泥、碎石，或碎石、水泥、砂。
进料后,边搅拌边和水，搅拌时间应根据搅拌机的性能和拌合物的和易性确
^定O
摊铺、运输：
1）、先在模板之间洒水，湿润工作面，并清除杂物，必须严格按设计图纸间距设置专人安设调整纵向拉杆，然后开始摊铺，按预定距离卸料后，人工立即摊铺，注意扣锹，防止混凝土离析，离析的混凝土应重新拌和，为了减少由于路面横坡引起堆积，应在下坡处少铺1~2cm,总摊铺厚度平均应高出模板1~2cm以便摊铺整平机击打，摊铺。
自卸汽车运输第一车混凝土时应用水湿润车箱，大风或高温天应覆盖并尽快运送到施工现场。
振捣
铺平后立即振捣，不要边铺边振，防止漏振或过振，先用ZSL型水泥
混凝土排式振实机重复二遍，然后用插入式振捣器在边、角处振一遍，在模板接缝和拉杆插孔处，应注意不要漏浆，防止拉杆倾斜。
振捣棒到模板的距离不大于振捣器作用半径的0.5倍，移动间距不应大于其作用半径的1.5倍，于每一位置的振捣时间不少于20S,以拌和物停止下沉，不冒出气泡并泛出水泥浆为准。
振捣过程中，应及时找平，
低洼缺料处及时填补。
插入式振捣完后，振捣梁全面覆盖性振捣，然后用三轴摊铺面提浆整平，此时应由熟练人员进一步找平，去高补低，除掉外露石子。
粗抹成型，使表面开成约3mm厚的滋润原砂浆，便于做面拉纹，在振捣梁及三轴振捣整平过程中，认真清理钢模板顶面，不得有影响整平和控制板面高程的异物。
注意检查振捣处的模板边接处的木楔能松动，发现松动及时处理，以保证不胀模。
整平：
1）、搓平板整平：
搓平板的目的是进一步整平表面，清理多余浮浆，
人工推拉搓平板时用力应均匀，纵横向控制2~3遍。
2）、大抹子粗平：
为小抹子精平做准备，要打线击面，用轻铝合金制作钢度足够的6m直尺刮去不平之处，然后小抹子精平，这是达到标
准平整度w3mm的最后一道工序，用6m铝合金直尺纵横向检查，边检查边抹平，精工细作，同时注意边部是否有粗集料集中的蜂窝并及时清除，保证混凝土表面平整，边线顺直，混凝土内实外光，拆模侧面没有蜂窝麻面。
拉毛：
用麻袋片在全幅纵向均匀地拉一遍，使平整的表面产生一定的粗糙度，俗称拉毛，也称细观抗滑构造。
麻袋片接触路面的拖行长度以0.7~1.5m为宜，由于中粗砂细度模数较大，宜采用0.7~0.8m的拖行长度，拖毛完成混凝土表面泌水后人工及时拉槽，亦称拉毛。
拉毛的工具是钢板加工而成的耙子，耙子槽深2~3mm,槽宽3—5mm,槽间距25mm,施工时沿着靠尺，横向人工拉成垂直于纵缝的抗滑槽，应由技术熟练的工人操作，抗滑槽应顺直，槽深一致。
注意不要带起粗细集料，影响平整度，不小心带起的颗粒应及时用毛刷刷平。
养生
混凝土板软拉抗滑构造制作完后，应立即养生。
先覆盖潮湿的麻袋片进行初期养生，防止太阳直接照射及风吹引起表面裂纹，在多风、高温天气。
麻袋片极易干，应及时洒水保持湿润。
待混凝土板切缝后覆盖草袋片养生两周，应注意覆盖麻袋片的时间，只有当混凝土沁水后方可覆盖，否则在混凝土表面形成印痕，有损于混凝土板面的外观。
然后在采用表面养生直到一个月。
拆模
因为模板要重复使用，要求隔一段时间就要拆模，满足施工的需要，同时要保证混凝土的质量，折模时间应根据气温和混凝土强度增长情况而定，采用普通混凝土时，一般允许时间见下表：
昼夜平均气温（C）
允许拆模时间（h）
36
20
30
25
24
30以上
18
拆模时应当仔细，不得损坏混凝土的边、角，尽量保持模板完好，设有拉杆的模板，拆模时首先纠正拉杆，然后用锤轻敲，震动模板，使之与混凝土分离，轻轻拿下模板，清理干净并刷隔离剂，变形的模板及时校正，循环使用。
切缝
混凝土面层完工后200~300个温度小时即切缝，控制好切缝时间是避免早期断板的关键，为此我们配备了两台机动切缝机，现场记录施工时的气温，严格控制切实缝时间，宁早勿晚，只要锯片不咬边就可切缝，当降雨或刮风气温突变时，应适当提早切缝时间，或每隔20~40m先割一条缝，以防止因温度应力产生不规则裂缝。
切缝深度及宽度按设计施工，缝与边线垂直，表面应整齐。
灌缝
混凝土板养护期满后应及时灌注填缝料，施工前及时清理接缝，在干燥状态下灌缝，填缝料应与混凝土壁粘附紧密，不渗水且保证缝被灌满。
混凝土面层施工应封闭交通，严禁任何车辆行驶。
施工完的板面应设专人看守，防止损坏。
养生期间，洒水车应慢行。
（二）、质量检查：
1、材料
1）水泥
（1）采用强度高、收缩性小、耐磨性强、抗冻性好的水泥。
其物理
性能和化学成分符合《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB175-92）
和《道路硅酸盐水泥》（GB139693-1992）规定。
（2）水泥进场时，应有产品合格证及化验单。
我单位对品种、标号、包装、数量、出厂期超过三个月或受潮的水泥必须经过试验，各项指标合格后方可使用。
集料
（1）用于混凝土中的碎石或砾石应质地坚硬、耐久、洁净，有良好的级配。
颗粒应接近立方体，最大粒径应不超过40mm,集料的通级配范围应符合表310—1的要求。
其技术要求应符合《水泥混凝土路面施工及验收规范》（GBJ97-98）的要求。
粗集料标准级配范围表310—1
级配
类型
粒径
筛孔尺寸（圆孔，mm）
40
16
10
5
2.5
连续
5~40
95~100
55~69
39~54
25~40
14~27
5~15
0~15
5~30
67~77
44~59
11~24
3~11
0~5
5~20
间断
（2）、集料中含有活性二氧化硅或其它活性成分时，水泥中的含量不
应大于0.6%。
并应按《公路工程集料试验规程》（JTJ05—94）的规
定进行试验，确认对混凝土质量无有害影响方可施工。
（3）、宜采用天然砂和人工石屑。
其质地坚硬、耐久、洁净，并具有良好级配。
级配范围见表310—2,细集料的技术要求应符合《水泥路面施工及验收规范》（GBJ9—87）的要求。
细集料标准级配范围表
310—2
级配分区
筛孔尺寸（mm）
圆孔
方孔
1.25
0.3
0.15
通过百分率（以质量计，%）
I
90~100
65~95
35~65
15~29
0~10
n
75~100
50~90
30~59
8~30
出
85~100
75~90
60~84
15~45
I区，基本属于粗砂；
H区，属于中砂和部分偏精的细砂；
皿区,属于红砂和部分偏细的中砂。
3）、水
混凝土搅拌站和养护用水应清洁，宜采用饮用水。
使用非饮用水时，应进行检验，并符合下列规定：
（1）硫酸盐含量（按SQ）不得超过2700mg/L
（2）含盐不得超过5000mg/L
（3）Ph值不得小于4。
4）钢筋
（1）钢筋应符合图纸及《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499-98）和《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》和（GB13013-91）的要求。
（2）钢筋应顺直，不得有裂缝、断伤、刻痕、表面油污和颗粒状或片状锈蚀应清除。
5）接缝填缝料
接缝板宜选用杉木板、纤维板、泡沫橡胶板或泡沫树脂板等材料。
其技术要求应符合表310—3的规定。
接缝板的技术要求
表310—3
试验项目
接缝板总类
备注
木材板
塑料板
纤维板
压缩应力（Mpa）
5.0~20.0
0.2~0.6
2.0~10.0
复原率（%）
>
55
90
65
吸税后应不小于吸水的90%
挤入量（mm）
V5.5
V5.0
V4.0
弯曲何载（N）
100~400
0~50
填缝料采用沥青橡胶类、沥青玛蹄脂类等加热施工方式填缝和聚氨脂类焦油类、丁橡胶类、等常温施工式填缝料。
其技术要求应符合表310—4和310—5的规定
加热施工式填缝料的技术要求表
310—4
低弹性型
高弹性型
说明
针入度（锥针法）
V5
V9
低弹性填缝料适用于公路等级较低的混凝土路面的接缝和公路等级较高的混凝土路面的缩缝
高弹性填缝料适用于公路等级较高的混凝土路面的胀缝和高速公路混凝土路面的接缝
弹性（复原率%）
30
60
流动度
V2
拉伸量
5
15
常温施工式填缝料的技术要求
灌入稠度（s）
失粘时间
弹性（复原
率%）
流动度（mm）
拉伸量（mm）
技术要求
v20
6~24
75
（三）、混合料设计和控制
1）、水泥混凝土混合料设计和控制应符合《水泥混凝土路面施工及验收规范》（GBJ9—87）规定。
混凝土配合比应保证混凝土的设计强度、耐久、耐磨、和混凝土拌和物和复性的要求。
混凝土配合比，根据水灰比与强度关系曲线进行计算和试配确定。
按抗压强度作配合比设计，以抗折强度作强度检验。
对于计划用铺筑水泥混凝土面层的各种材料，我单位至少在用于工程
之前28天，通过试验进行混合料组成配合比设计，这些设计应包括材料标准试验、
混凝土抗折和抗压强度、集料级配、水灰比、坍落度、水泥用量、质量控制等，并及时提供所有设计、试验报告单和详细说明，报监理工程师批准。
混凝土的试配强度按设计强度提高10%~15%混凝土的
单位水泥用量，应根据选用的水灰比和单位用水量进行计算，但不应小于350Km/m3。
混凝土的最大水灰比不应大于0.46。
单位将按上述混合料的设计通过混凝土的试样，检验混凝土混合料的
配合比。
报监理工程师批准。
为了确定在整个施工过程中，混凝土混合料配合比是否需要调整，可按310.08条的规定作7天抗折强度试验。
已批准了的混凝土混合料的生产方法和材料，未经监理工程师的同意
不应改变。
如需改变时，应重做试拌试验报批。
（四）、混合料拌和、运输、摊铺及养生
水泥混凝土混合料的拌和、运输、摊铺及养生，应按照《水泥混凝土路面施工及验收规范》（GBJ97-87）的有关规定办理，拌和采用强制式搅拌机拌和，材料计量采用电子计量，运输采用自卸汽车，装运混凝土拌和物不应漏浆，并防止离析。
采用人工摊铺，应用锹反扣，严禁抛掷和耧耙。
防止混合料的离析。
在浇筑混凝土面层前，应将监理工程师认可的基层表面上的浮土杂物予以清除，并进行必要的修整。
采用机械拌和时，其容量应根据摊铺机械的性能，工程量和施工进度
配置。
混合料从搅拌机运到铺筑地点浇筑完毕的允许最长时间，应根
据试验室的水泥初凝时间及施工气温确定，并符合《水泥混凝土路面施工及验收规范》（GBJ9—87）的规定。
装运混合料的容器不漏浆并防止离析。
混凝土铺筑时卸料高度不应超过1.5m。
使用小型机具施
工时，模板宜采用钢模板。
模板应边接牢固、紧密，不允许漏浆，并应按要求的坡度和线形安设。
混合料摊铺前应对模板进行全面检查，并经监理工程师认可。
不能用机械摊铺的区域，以监理工程师批准也可用人工摊铺。
摊铺厚度应在整个宽度连续进行。
中途如因故停工，应设施工缝。
摊铺厚度应考虑振实预留厚度。
采用人工摊铺时，严禁抛掷和耧耙，以防离析。
对混合料的振捣，每一位置的持续时间，应以混合料停止下沉，不冒气泡并泛出砂浆为准，不宜过振。
振捣时应辅以人工找平，并随时检查模板有无下沉、变形或松动。
表面平整时，应选用较细的碎石混合料，严禁用纯砂浆找平。
做面时严禁在混凝土面板上洒水、撒水泥粉，当烈日暴晒或干旱风吹时宜在遮阴棚下进行。
表面抹平后应按图纸要求的表面构造深度沿横坡方向拉槽器、滚动压纹器等合适的工具，、在混凝土表面沿横向制作纹理，无论何种处理方法，均匀保证混凝土路面的抗滑要求。
混凝土面板做完应及时养生，封闭交通。
（五）、施工缝
1、纵向施工缝
（1）纵向施工缝应平行于路中心线。
（2）纵向施工缝采用平缝，对已浇混凝土板的接缝应涂刷沥青，并应避免涂在拉杆上。
浇筑邻板时，缝的上部应切割或成规
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