完整版切削液使用管理规范Word下载.docx
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4.2切削液的应用
4.2.1正确清槽，消毒和配制新液
4.2.1.1排空原液：
尽可能完全排空原工作液。
4.2.1.2清渣：
彻底清除工作液系统和存有工作液的液槽、机床表面、泵和循环管道系统及过滤系统，清除对象包括切屑、污渣、杂油、污泥等杂质，不留死角。
4.2.1.3清洗杀菌：
用1~2%的切削液和0.1~0.3%的杀菌剂配制清洗液，循环清洗系统至少不低于1小时，可延长至4小时。
4.2.1.4排空，检查清洗效果。
4.2.1.5配制新液：
首先测量槽体体积（长×
宽×
高），按要求确定配比浓度；
液槽注入新水，开启循环系统，按比例缓慢加入切削液（定量的）原液使其完全混匀（不可先加切削液后注入水稀释）；
使用折光仪进行浓度监测，并用折光系数校正读书，使其达到规定的使用浓度。
4.2.1.6切削液浓度=折光仪读数*折光系数
切削液浓度：
工作液中含有原液的质量分数。
例如，100kg工作液中含有原液5kg，则工作液的浓度为5%
4.2.1.7进入加工
4.2.2切削液的日常维护
4.2.2.1补给切削液时应该在其他容器内预先配制成规定浓度，然后注入切削液箱。
为图省事只补充给水是引起浓度变化的重要原因，必须避免。
4.2.2.2切削液的稀释关系到乳化液的稳定。
切削液在使用前，要先确定稀释的比例和所需乳化液的体积。
然后算出所用切削液（原液）量和水量。
选取洁净的容器，将所需的全部水倒入容器内，然后在低速搅拌下加入切削液原液。
配制乳化液时，原液的加入速度以不出现未乳化原液为准。
切削液原液和水的加入程序不能颠倒。
4.2.2.3现场有专职人员对切削液进行管理维护，每日进行检测，检测项目包括：
浓度（折光）、PH值（8.5~9.2）、外观（变色、破乳）、气味、浮油、泡沫等情况。
4.2.2.4保持切削液的洁净，严禁向系统抛杂物、洗涤物品及流入脏水（洗衣、洗手等）。
4.2.2.5根据日检情况，认真填写《切削液日常检测维护记录》。
4.2.2.6水溶性切削液监测内容
外观
稳定、均匀
每周不少于二次
PH值
大于8.2
浓度
按规定
浮油
小于2%
泡沫
小于2毫升/10分钟
防锈性铸铁
单片24小时合格
叠片8小时合格
每月一次（季节性强）
细菌含量
小于105/毫升
氯离子含量
小于70PPM
4.2.2.7切削液日常使用过程中，即使进行了新液补给和良好的管理，也会逐渐劣化，一旦其主要性能不能满足使用要求，就必须更换新液。
切削液的劣化程度统一由现场油料专职管理人员进行确认，油料专职管理人员确认切削液劣化严重时，放可进行更换新液工作。
4.2.3关于切削液的腐败劣化现象（导致更换工作液的主要原因）
4.2.3.1腐败劣化的原因
水溶性切削液腐败劣化是微生物在适宜条件下迅速繁殖，使切削液发生生物化学变化的结果。
引起腐败的微生物有真菌、放射菌、细菌和酵母菌。
菌属繁多，分布广泛，在大气、土壤、江河、自然物体都能找到。
在腐败的切削液中经常有以下几种代表性污损菌：
A
铜绿色极毛杆菌
鱼肉腐败的代表性菌株，也是切削液腐败的主要菌属之一。
B
硫酸还原菌
切削液发臭的另一主要菌株，在无氧条件下繁殖，存在铁屑瘤、水垢下。
它能还原硫酸根，生成硫化氢，放出臭味；
硫化氢腐蚀铁生成硫化铁，使切削液变成灰褐、黑色。
这就是切削液要经常循环、透气、补氧、除去浮油、清洗液箱时要除去锈片和水垢的主要原因。
C
酵母菌、枯草菌、新月孢子菌
菌体内产生强酵素，使切削液发粘、PH值下降、腐败。
D
青霉菌
食品、工业材料变质的代表性菌。
E
大肠菌
能腐蚀铝箔和多种工业材料。
4.2.3.2微生物快速繁殖的条件
营养源充分
水溶性切削液为微生物繁殖提供了充分的有机物（碳水化合物、矿油、脂肪酸、脂肪醇等）、矿物质和微量元素、含氮化合物（有机胺硝酸盐）以及含硫、磷、氯的物质（极压剂EP）。
氧气
嗜痒菌（硫氧菌、铁细菌）——轻臭厌痒菌（硫酸还原菌）——恶臭兼性厌氧菌（硫酸盐还原菌）——轻臭
温度
气温较高。
细菌在30~37℃宜繁殖；
霉菌在20~30℃宜繁殖。
碱性不足。
细菌在PH6.0~8.5适宜繁殖；
霉菌在PH4.5~6.5适宜繁殖。
PH大于9时，细菌、霉菌繁殖概率最低。
4.2.3.3水溶性切削液腐败劣化后现象
A）产生轻微的腐臭味，“星期一现象”；
B）工作液变成灰褐色或红色；
C）PH值、防锈性突然急剧下降；
D）产生胶质物质（菌皮）堵塞滤网、管道，乳化液分层；
E）加工性能下降；
F）产生恶臭、污染环境。
4.3水溶性切削液的管理
4.3.1原液管理
A）避免酷冷，暴晒和长期存放。
B）冬季5度以上存放。
C）夏季防止阳光直射，最好在三个月内使用。
D）乳化液低温破乳后不可恢复。
4.3.2工作液配制浓度管理
工作液的浓度是充分发挥切削液功能的基础。
浓度过低，会影响切削功能；
浓度过高，也会影响功能
的正常发挥，如果从防腐败角度看，浓度适当增加一些为好。
一般的微乳液，实验室腐败实验，浓度为5%时，6~7个月后开始变质；
浓度为10%时，10~12个月后开始变质。
4.3.3防腐管理
4.3.3.1选用清洁的水源——自来水、地下水，必要时对配液用水进行杀菌处理和水质调整处理，配液用水硬度80~120PPM为最佳。
4.3.3.2更换新液时，对液箱、管道、机床加工区进行彻底清洗，如果不清洗或清洗不彻底，尤其是换液前的切削液已腐败，换液后有可能几天之内就会腐败。
4.3.3.3正在使用切削液的管理
A）保持规定浓度，切削液消耗后，及时补充新液。
B）保持清洁，防止异物和灰尘进入。
C）及时清除浮油和切屑。
D）每日开车循环切削液至少1~2小时，尤其节假日更要注意。
E）当PH值低于8.5时及时补充新液并加以调整。
当PH值大于9时细菌，霉菌繁殖速度慢，所以国际上标准稀释液PH=9、原液PH=10为上限标准。
当PH值低于8时，要根据现场情况分别加入原液、杀菌剂、PH值调整剂进行调整；
PH值大于8.2时，加入原液调整。
4.3.3.4切削液腐败后对设备、工作环境、人身健康都有影响，还有可能影响新液寿命，故现场切削液管理人员应对切削液劣化程度做出及时判定。
4.4油基切削液的管理
4.4.1油基切削液的工作液劣化缓慢，通常情况只需要补给消耗的部分。
若切削液箱中液量减少，会引起切削液温度上升，不仅造成加工精度不良，也会促进工作液劣化，故要定期补充新液。
4.4.2供液系统的清洁与维护
每次更换新液前，必须将供液系统洗净，除去切屑、油泥、淤渣。
因为已劣化变质的切削液、油泥、淤渣等一旦混入新液就会促进新液的劣化变质。
在使用期内换用异种切削液时，必须预先进行两种切削液的相容性试验检查。
平时也应定期清除切屑、油泥和淤渣。
4.4.3油基切削液的氧化变质与预防
4.4.3.1氧化变质的主要危害
A）使其酸性增加，导致金属零件和机床生锈
B）产生沉淀、油泥，易沉着于机床运动部件表面增加阻力，或使过滤器堵塞。
C）发泡，引起泡沫所致的危害。
D）使其粘度不适当地增高。
4.4.3.2主要因素及解决措施
A）与空气接触机会越多越易氧化，故应尽量减少与空气的接触。
B）光线照射能诱发氧化，所以要尽量避光保存和使用。
C）某些金属（特别是Fe、Cu、Pb等）对氧化有促进作用，油品中的金属盐类对氧化的促进作用更大，故应及时清除切屑、沉渣等。
D）温度越高，氧化越剧烈。
所以在运输储存时应保持阴凉。
E）减缓油基切削液氧化变质最有效的方法是使用抗氧化添加剂。
4.4.4影响油基切削液性能的常见因素
4.4.4.1水分的混入主要影响切削液的加工效能及防锈性能。
特别是在应用氯系极压添加剂的场合，水与游离氯化氢会结合成盐酸，容易引起腐蚀。
水分的混入不仅使油基切削液防锈性能降低、工件和机床生锈，而且会促进刀具的磨损，导致刀具寿命缩短。
4.4.4.2漏油的混入搓丝机、滚齿机类机床从结构上难于避免润滑油、液压油和切削油相互混溶。
一般润滑油、液压油所含添置加剂的浓度比切削油低。
因此漏油的混入会降低切削油添加剂的浓度，使用切削液性能下降。
4.4.5当使用含活性极压添加剂的切削油时，要注意机床轴承部件和供液泵中使用的铜合金的腐蚀问题。
4.5切削液废液处理
4.5.1水基切削液废液处理：
水基切削液中含用各种表面活性剂和/或矿物油，油分难于分离，废液中还混入了大量的漏油、切屑、磨粒粉末等，处理起来比较难，因此水基切削液废液统一送往污水处理站进行处理。
4.5.2油基切削液废液处理：
油基切削液的废液属可再生利用资源，产生的废液应进行集中收集管理，再依《废弃物管理规定》进行处理。
5.附录
附录一：
切削液加工性能方面常见的问题、原因与可能的解决措施
附录二：
切削液理化性能方面常见的问题、原因与可能的解决措施
附录三：
切削液环卫性能方面常见的问题、原因与可能的解决措施
附录四：
各类油基切削液的性能比较
附录五：
各类水基切削液的性能比较
附录六：
目前国际著名的金属加工液企业
6.文件履历
版本
描述
编制
批准
日期
问题与现象
可能的原因
可能采取的解决措施
后刀面磨损大，刀具寿命低
1.刀尖和切削刃部分润滑性不良，产生磨粒磨损2.切削液含有活性物质，产生化学磨损3.供液量不足，切削温度过高
1.增大供液量和供液压力，采用多个喷嘴供液，保证后刀面供液充足2.水基切削液的场合，选用润滑性优异的乳化切削液并提高使用浓度；
油基切削液的场合，选用脂肪油分含量多的；
避免使用含活性添加剂的3.若切削液劣化变质，应及时更换新液
过度发热引起刀具寿命降低
对刀具的冷却不充分
1.油基切削液的场合换用低粘度油基切削液或水基切削液2.增大供液压力和流量3.保持切削液温度恒定
使用过程中刀具寿命逐渐变短
1.油基切削液的场合，由于漏油混入引起添加剂含量降低；
可者混入了水分2.水基切削液的场合，由于只补给水造成浓度降低
1.采取防止漏油、漏水的措施2.检查工作液浓度并补充添加剂或原液3.更换新液
切削刃发生熔着，产生崩刃缺口
抗粘着能国差，积屑瘤异常发生并周期性脱落，造成切削刃熔着和损伤
1.油基切削液的场合改用化学活性高的切削油2.水基切削液的场合改用润滑性能优异的极压乳化切削液，并在高浓度下使用
从油基切削液换成水基切削液后刀具寿命急剧下降
1.由于切削液种类固有的性能差别引起润滑性不足2.切削用量不适合
1.选用含极压添加剂的乳化切削液，且在高浓度下使用2.设定适合水基切削液的切削用量3.直接向切削区喷雾供给切削液原液
切屑变色严重，刀尖软化、熔融，刀具寿命缩短
1.切削热导致切削温度过高2.对切削区冷却不充分
1.增大供液量和供液压力2.油基切削液的场合换用水基切削液3.增加切削液箱容积，减少工作液温度升高
切削刃崩刃，剥落导致破损失效
1.积屑瘤破碎引起崩刃2.断续冷却的热冲击引起破损
1.改善供液法，扩大供液范围，增大供液量和供液压力2.换用热导率较低的切削油，减小热冲击3.使用干式切削或准干式切削
钻孔、铰孔时发生刀具粘结与破损
切削刃部产生断油现象，润滑不足，边缘部分润滑不足
1.增大供液量和供液压力2.水基切削液的场合，提高使用浓度；
或局部供给原液3.换用润滑性和抗粘结性好的油基切削液
攻螺纹或套螺纹时易发生刀具破损
切削刃部断油或切削液润滑性能不足
1.改善供液法避免出现“断油”现象2.换用润滑性和抗粘结性好的切削油3.换用附着能力强的糊状切削液
切削刃处粘结严重，引起工件尺寸变化
1.抗粘结性不佳2.积屑瘤增长与脱落交替发生
1.水基切削液的场合换用油基切削液2.油基切削液的场合，检查活性添加剂有效成分，如果降低了，应及时补充；
或换用活性更大的油基切削液
加工精度差
1.冷却不均或不充分，导致工件变形2.积屑瘤的消长导致背吃刀量变化
1.充分、确实地供液2.尽量保持切削温度恒定3.油基切削液的场合及时补充极压添加剂，或者换用抗粘性更好的切削油
已加工表面粗糙、撕裂、拉伤
1.由于润滑不充分引起切削刃附着产生积屑瘤2.孔加工时切屑粘结引起拉伤
1.换用抗粘结性好的切削液（如含活性添加剂的油基切削液）2.改善过滤方法以除去微细切屑3.改善供液法避免出现（断油）现象
附件二：
机床床面、导轨面等出现污斑
由于金属表面与切削液中的成分起化学反应引起
1.检查切削液中是否混入了水分2.检查极压添加剂的腐蚀性3.检查劣化变质情况，若有问题及时更换4.操作完结时做好机床的清洁、维护工作
铜合金零件变色或腐蚀
由于切削液的成分与铜合金起化学反应引起
1.检查切削液对铜合金的适应性，若不适合，应适量加入铜合金防腐蚀剂，或更换切削液化2.工作液劣化严重时及时更换新液
机床以及检测装置运动不灵活
切削液氧化变质、发粘，在机床滑动面上滞留所致
1.添加抗氧化剂或先用氧化安定性好的切削油菜.2.切削油劣化显著时及时更换新液3.定期、定时清洁机床、仪表，加强设备维护
过滤器早期堵塞、管道堵塞
切削油氧化变质引起粘度增高，容易与细小切屑等污物形成淤渣，造成堵塞
1.加强切削液净化管理，及时除去切屑等污物2.选用氧化安定性好的切削油3.换用新的切削油
飞溅出来的切屑在液箱内冒烟，有起火危险
1.切削油闪点太低2.切削温度过高
1.采用防止切屑飞溅的供液法，或设置切屑挡板2.添加抗烟雾添加剂或换用闪点高的切削油3.增大供液流量和压力，降低切削温度4.换用水基切削液
机床或工件生锈
1.工作液浓度不够2.PH值降低3.防锈剂被过多消耗4.切削液劣化、腐败5.异种金属长时间接触
1.测定切削液浓度并使之保持基本恒定2.补充碱类物质以维持PH在9左右3.补充防锈剂4.严重劣化时换用新液5.在有切削液的情况下避免异种材料长时间接触
工序间停留时零件生锈
1.工序间停留时间过长2.受周围酸性气体腐蚀3.在台风、梅雨等异常气象条件下存放
1.缩短工序间停留时间2.采取工序间防锈措施3.避免将零件重叠放置或放在易吸潮的物体上4.在环境气氛恶化情况下，预先涂上防锈油脂
乳化液分离、生成不溶性漂浮物
1.水太硬或稀释方法不当2.漏油混入过多3.劣化严重，腐败4.切屑与切削液中的物质起反应
1.采用符合要求的水和正确的配制方法2.安装浮油回收装置，及时除去浮油3.添加防腐剂、PH提升剂或补充原液4.及时清除易发生反应的切屑5.换用新液
有腐败臭气
1.切削液的防腐性能不良2.漏油、切屑混入过多3.切削液长期不流动4.防腐管理不到位
1.加强PH值和浓度管理，保持其正常使用值2.保持切削液清洁，不使其接触食物、烟草等污物3.及时除去浮油和切屑4.定期添加防腐杀菌剂5.长期停机前适当提高工作液的浓度和PH值，并加入防腐杀菌剂.
工作液发红
切削液中的物质与切屑发生反应，生成了过量的氧化铁
1.及时除去切削液中的切屑2.添置加防锈剂、PH提升剂
泡沫过多
1.表面活性剂量太多2.工作液浓度太高3.流速和管路阻力过在
1.添加抗泡剂2.工作液浓度太高时适当加水稀释3.降低流速和管路阻力4.换用抗泡性能好的切削液
1.切削液腐败，分离油、脂、皂等物质与切屑造成淤渣2.霉菌大量繁殖
1.加入防霉剂2.换用新液
涂料剥落
切削液中的碱和表面活性剂引起
使用前对切削液进行涂料适应性试验，先用合格者
附件三：
操作者皮肤干燥、开裂、发疹、红肿、严重时溃烂（油基、水基都可能发生）
1.溶剂或低粘度石油制品引起皮肤脱脂2.油基切削液引起油过敏3.水基切削液中的碱和表面活性剂引起脱脂与刺激
1.选用对皮肤刺激性小的切削液2.设置防止切削液飞溅的装置，提高工序自动化程序，以减少接触切削液的机会3.教育操作者经常保持手、腕及工作服清洁，作业终了时必须清洗干净并涂保护脂；
使用油基切削液的涂水溶性保护脂；
使用水基切削液的涂油溶性保护脂.4.加强工作液管理，防止劣化和腐败5.对过敏体质的操作者调换工作岗位
机床周围发臭（水基切削液）
1.工作液腐败2.油盘、地面等处漏出的切削液长期聚集而腐败
1.添加防腐杀菌剂2.及时清扫油盘和地面，保持环境卫生3.必要时更换新液
机床周围被油污染，有异味（油基切削液）
切削油冒烟、气化，分解生成物气化，放出异味
1.设置排气装置2.增大供液量，以降低切削温度3.换用抗油雾性能好的切削油，或改用水基切削液
冒烟激烈（油基）
1.切削油闪点偏低2.切削温度过高
液雾大（油基、水基）
喷雾供液引起
控制喷雾供液量，要防止不切削时也喷出
附件四：
项目切削液
纯矿物油
减摩切削油
非活性型极压切削油
活性极压切削油
加工性能
加工质量（加工精度、表面完整性）
△
○
◎
加工效率（可适应的切削加工强度）
×
刀具寿命
理化性能
润滑性
冷却性
清洗性
抗泡性（起泡倾向与消泡能力）
防锈性
腐蚀性
稳定性（分层、漂浮物、沉淀情况）
与其化油品的相容性
对机床涂料的适应性
切屑去除和分离
工作液管理难易程度
使用寿命（腐败、变质难易程度）
废液可处理性
环卫性能
皮肤及呼吸道刺激
烟雾及起火危险性
对做作业环境的污染
经济性
切削液购入费
切削液管理费
废液处理费
注：
1.四类油基切削液相互比较：
◎很好○好△中×
差；
若相互之间差别不大，则以水基切削液为参照给以同一评价：
○好×
差
2.经济性项目仅从切削液的角度考虑了购入、维护管理、废液处理等处用，未考虑切削液性能好坏对产品质量、加工效率等的影响对综合成本的贡献。
附件五：
项目切削液
乳化切削液
微乳化切削液
合成切削液
切削区的可视性（稀释液透明性）
对水质的适应性
1.三类水基切削液相互比较：
○好△中×
若相互之间差别不大，则以油基切削液为参照给以同一评价：
附件六：
目前国际著名的金属加工液企业主要有：
巴索、嘉实多、好富顿、福斯、德润宝、马斯特、奎克、俄美达、辛辛那提等。
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