第三章教案Word下载.docx

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1．分析图样，了解工件的加工部位和要求，选择好划线基准。

2．清理工件，对铸、锻毛坯件，应将型砂、毛刺、氧化皮除掉，并用钢丝刷刷净，对已生锈的半成品将浮锈刷掉。

3．在工件的划线部位涂色，要求涂的薄而均匀。

4．在工件孔中安装中心塞块。

5．擦净划线平板，准备好划线工具。

板书并讲解四、划线时的找正和借料

1．找正找正就是利用划线工具（如划线盘、角尺、单脚规等）使工件上有关毛坯表面处于合适的位置。

2.借料借料就是通过试划和调整，使各个表面的加工余量合理分配，互相借用，从而保证各个加工表面都有足够的加工余量，而误差和缺陷可在加工后排除。

板书并讲解五、分度头等分圆周划法

分度头分度的原理是：

当手柄8转一周，单头蜗杆3也转一周，和蜗杆啮合的40个齿的蜗轮2转一个齿，即转1／40周，被卡盘夹持的工件也转1／40周。

如果工件作Z等分，即每次分度主轴应转1／z周，手柄8每次分度应转过的圈数为：

式中n——工件转过每一等分时，分度头手柄转过的圈数；

z——工件的等分数。

板书并讲解六、安全文明生产知识

（1）保持划线平板的整洁，对暂不使用的平板应涂油加盖保护。

（2）划针不用时，应套上塑料套，以防伤人。

（3）工具要合理放置，左手用的工具放在作业的左边，右手用的工具放在作业的右边。

（4）较大工件的立体划线，安放工件位置时应在工件下垫以垫木，以免发生事故。

（5）划线完毕，收好工具，清理工作场地。

3-2錾削、锉削与锯削

板书并讲解一、錾削

定义：

錾削是用锤子打击錾子对金属工件进行切削加工的方法。

1．錾子一般用优质碳素工具钢锻成，将切削部分刃磨成楔形，经热处理后使其硬度达到HRC56～62。

（1）錾子的种类：

1）扁錾2）尖錾3）油槽錾

（2）錾子的几何角度：

①楔角（βo）②前角（γo）③后角（αo）

2．锤子

3．錾削的操作要点和安全文明生产知识

（1）錾削的操作要点

1）正确使用台虎钳，夹紧时不应在虎钳的手柄上加套管子或用手锤敲击虎钳手柄，工件要夹紧在钳口中间。

2）錾削时要保持正确的操作姿势和挥锤速度，做到“稳、准、很”。

3）起錾时，应从工件侧面的夹角处轻轻的起錾，先錾出一小斜面然后开始錾削。

4）当錾削距尽头约10mm左右，必须调头錾去余下的部分，以防材料崩裂。

（2）安全文明生产知识

板书并讲解二、锉削

锉削是用锉刀对工件表面进行切削加工的操作。

1．锉刀的构造

锉刀用优质碳素工具钢T12、T13或T12A、T13A制成。

经热处理后切削部分硬度达HRC62～72。

2．锉刀的种类

按用途不同，可分为普通钳工锉、整形锉、异形锉三类。

3．锉刀的规格及选用

4．锉削的操作要点和安全文明生产知识

（1）锉削的操作要点

1）锉削时要保持正确的操作姿势和锉削速度。

锉削速度一般为40次/分左右。

2）锉削时两手用力要平衡，回程时不要施加压力，以减少锉齿的磨损。

1）锉刀放置时不要露出钳台边外，以防跌落伤人。

2）不能用嘴吹铁屑和用手清理铁屑，以防伤眼或伤手。

3）不使用无柄或手柄开裂的锉刀。

4）锉削时不要用手去摸锉削表面，以防锉刀打滑而造成损伤。

5）锉刀不得沾油和沾水。

锉屑嵌入齿缝必须用钢刷清除，不允许用手直接清除。

板书并讲解三、锯削

锯削是用锯对材料或工件进行切断或切槽的加工方法。

钳工常用的手锯由锯弓和锯条两部分组成。

锯弓用于安装和张紧锯条；

锯条用来直接锯削材料或工件。

常用的有普通碳素钢锯条和双金属合金锯条两种。

锯条的长度以两端安装孔中心距来表示，常用的锯条长度为300mm。

1．锯齿的切削角度：

前角γo=0º

后角αo=40º

楔角βo=50º

2．锯齿的粗细锯齿的粗细是以锯条每25mm长度内的齿数来表示的。

一般分粗、中、细三种。

3.锯路：

锯路有交叉形和波浪形等两种。

4．锯削的操作要点和安全文明生产知识

（1）锯削的操作要点

1）姿势正确，压力和速度适当。

一般锯削速度为40次/分左右。

2）工件夹持牢靠，同时防止工件夹变形或夹坏已加工表面。

3）锯条的安装应使齿尖的方向朝前，其松紧大小要适当。

4）选择正确的起锯方法。

1）锯削时要防止锯条折断从锯弓上弹出伤人。

2）工件被锯下的部分要防止跌落砸在脚上。

3—3孔加工

板书并讲解一、钻孔

钻孔是用钻头在实体材料上加工孔的方法。

1．钻削的特点：

（1）摩擦严重，需要较大的钻削力。

图3—20钻孔

（2）产生热量多，而且传热、散热困难，切削温度较高。

（3）易产生孔壁的“冷作硬化”，给下道工序增加加工困难。

（4）麻花钻细而长，钻孔时容易产生振动。

（5）加工精度低，钻孔的尺寸精度一般在IT11～IT10之间，表面粗糙度一般在Ra100～25μm之间。

2．麻花钻的构成：

（1）柄部麻花钻有锥柄和直柄两种。

（2）颈部颈部在磨削麻花钻时作退刀槽使用。

（3）工作部分工作部分由切削部分和导向部分组成。

出示挂图或实物3．麻花钻工作部分的几何形状和切削角度：

麻花钻的几何形状和切削角度

a）麻花钻的角度b）麻花钻各部分名称

（1）前角（γo）前角是钻头前面和基面的夹角。

麻花钻主切削刃上的前角大小是变化的，外缘处最大，可达γo=30°

；

自外缘处向中心渐小，在钻心至D/3范围内为负值，横刃处γo=-54°

～-60°

，接近横刃处前角为γo=-30°

。

（2）主后角（αo）主后角是主后面和切削平面之间的夹角。

主后角是在柱截面（通过主切削刃上任一点作与钻头轴线平行的直线。

该直线绕钻头轴线旋转所形成的圆柱面的切面，称为柱截面）测量的（如图3—23）。

麻花钻主切削刃上的主后角的大小也是变化的，外缘处最小，愈近钻心主后角愈大。

（3）顶角（2Φ）顶角是指麻花钻两主切削刃在其平行平面内投影的夹角。

标准麻花

钻的顶角为118°

±

2°

，此时两主切削刃呈直线。

顶角大于118°

主切削刃呈凹形，顶角小于

118°

主切削刃呈凸形。

（4）横刃斜角（ψ）横刃斜角是指在垂直于麻花钻轴线的端面投影中，横刃与主切削刃所夹的锐角。

其大小主要由主后角决定，主后角大，横刃斜角小，横刃变长。

标准麻花钻的横刃斜角ψ=50°

～55°

4．标准麻花钻的缺点：

（1）横刃较长；

（2）主切削刃上各点前角大小不一样，致使各点切削性能不同。

（3）麻花钻棱边处副后角为零。

（4）主切削刃外缘处的刀尖角较小，前角很大，刀齿薄弱。

（5）主切削刃长。

5．标准麻花钻头的修磨：

（1）修磨横刃

（2）修磨主切削刃（3）修磨棱边（4）修磨前面（5）修磨分屑槽

板书并讲解6．群钻：

（1）标准群钻标准群钻主要用来钻削碳钢和各种合金结构钢的，它应用最广。

1）标准群钻的结构特点：

①磨出月牙槽；

②磨短横刃③磨出了单边分屑槽。

2）标准群钻的优点：

（2）其他群钻：

1）钻削铸铁的群钻；

2）钻削黄铜或青铜的群钻；

3）钻削薄板的群钻；

4）钻削有机玻璃的群钻；

7.钻孔的操作要点和安全文明生产知识

（1）钻孔的操作要点

1）钻孔前要检查工件加工孔位置和钻头刃磨是否正确，钻床转速是否合理。

2）起钻时，先钻出一浅坑，观察钻孔位置是否正确，并要不断借正。

3）当起钻达到钻孔位置要求后，即可压紧工件完成钻孔。

4）钻孔时进给量要选择合理，钻孔将穿透时，必须减小进给力，以免造成钻头折断或发生事故。

5）为了提高钻头寿命和改善加工孔的表面质量，钻孔时要选择合适的切削液。

1）操作钻床时不准带手套，清除切屑时不准用手拿或用嘴吹碎屑，并尽量停车清除。

2）工件要夹紧，孔钻穿时要尽量减小进给力。

3）开动钻床前，应检查是否有钻夹头钥匙或斜铁插在钻轴上。

4）操作钻床时，头部不准与旋转的主轴靠的太近，钻床变速前应先停车。

5）钻通孔时，工件下面必须垫上垫铁或使钻头对准工作台的槽，以免损坏工作台。

6）清洁钻床或加注润滑油时，必须切断电源。

板书并讲解二、扩孔

扩孔是用扩孔工具将工件上原来的孔径扩大的加工方法。

扩孔加工同钻孔加工相比具有背吃刀量小，切削阻力小，切削条件大改善；

避免了横刃切削所引起的不良影响；

同时产生的切屑体积小，排屑容易。

因而，生产效率高，加工质量好。

板书并讲解三、锪孔

锪孔是用锪钻在孔口表面锪出一定形状的孔或表面的加工方法。

1．锪孔钻的种类及用途

（1）柱形锪钻；

（2）锥形锪钻；

（3）端面锪钻

2．锪孔时注意事项

（1）锪孔时的进给量应为钻孔时的2—3倍，切削速度为钻孔时的1／3—1／2为宜。

应尽量减小振动以获得较小的表面粗糙度值。

（2）若用麻花钻改磨成锪钻时，应尽量选用较短的钻头，并修磨外缘处刀具前面，使前角变小，以防振动和扎刀。

还应磨出较小的后角，防止锪出多角形表面。

（3）锪钢材料的工件时，因切削热量大，应在导柱和切削表面上加注切削液。

板书并讲解四、铰孔

铰孔是用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以获得的较高尺寸精度和较小表面粗糙度的加工方法。

出示挂图或实物1.铰刀

（1）铰刀的组成铰刀由柄部，颈部和工作部分组成。

（2）铰刀的种类。

2．铰削用量

（1）铰削余量铰削余量是由上道工序（钻孔或扩孔）留下来在直径方向的加工余量。

（2）机铰时的进给量（ƒ）铰削钢件及铸铁件时，ƒ=0.5～１mm/r；

铰削铜或铝材料

时ƒ=1～１.2mm/r。

（3）机铰时的切削速度（υ）用高速钢铰刀铰削钢件时，υ=4～8m/min；

铰削铸铁件时，υ=6～8m/min；

　铰削铜件时，υ=8～12m/min。

3．切削液对铰孔质量的影响

4.铰削的操作要点和安全文明生产知识

板书并讲解

（1）铰削的操作要点

1）工件要夹正，两手用力要平衡，速度要均匀，铰刀不得摇摆，以保持铰削的稳定性，避免在孔口处出现喇叭口或将孔径扩大。

2）手铰时，要变换每次的停歇位置，以消除铰刀常在同一处停歇而造成的振痕。

3）铰孔时，不论进刀还是退刀都不能反转。

因为反转会使切屑卡在孔壁或铰刀刀

齿主后面形成的楔形腔内，将孔壁刮毛，甚至挤崩刀刃。

4）铰削钢件时，要经常清除粘在刀齿上的积屑，并可用油石修光刀刃，以免孔壁被拉毛。

5）铰削过程中如果铰刀被卡住，不能用力硬扳转铰刀，以防损坏铰刀。

而应取出铰刀，

清除切屑，检查铰刀，加注切削液。

继续铰削时要缓慢进给，以防再次卡刀。

6）机铰时，应使工件一次装夹进行钻、扩、铰，以保证铰刀中心线与钻孔中心线一致。

铰孔完成后，要待铰刀退出后再停车，以防将孔壁拉出痕迹。

7）铰尺寸较小的圆锥孔时，可先以小端直径按圆柱孔精铰余量钻出底孔，然后用锥铰

刀铰削。

对尺寸和深度较大的圆锥孔，为减小切削余量，铰孔前可先钻出阶梯孔，然后再用锥铰刀铰削。

铰削过程中要经常用相配的锥销来检查铰孔尺寸。

1）铰刀是精加工工具，刀刃较锋利，刀刃上如有毛刺或切屑粘附，不可用手清除，应用油石小心地磨去。

2）铰直通孔时，铰刀夹持要牢，以免铰刀跌落砸在脚上。

3-4螺纹加工

板书并讲解一、攻螺纹

攻螺纹是用丝锥在工件孔中切削出内螺纹的加工方法。

1．攻螺纹用的工具

（1）丝锥丝锥分手用丝锥和机用丝锥。

1）丝锥的结构丝锥由柄部和工作部分组成。

柄部是攻螺纹时被夹持的部分，起传递扭矩的作用。

工作部分由切削部分L1和校准部分L2组成，切削部分的前角γo=80～100，后角αo=60～80，起切削作用。

校准部分有完整的牙型，用来修光和校准已切出的螺纹，并引导丝锥沿轴向前进。

校准部分的后角为零度。

丝锥

a）切削部分齿部放大图b）手用丝锥c）机用丝锥

2）成组丝锥切削用量分配

①锥形分配（等径丝锥）一组丝锥中，每支丝锥的大、中、小径都相等，只是切削部分的长度及锥角不等。

②柱形分配（不等径丝锥）头攻（第一粗锥）、二攻（第二粗锥）的大径、中径、小径都比三攻（精锥）小。

（2）铰杠铰杠是手工攻螺纹时用来夹持丝锥的工具。

板书并讲解2．攻螺纹前底孔直径与孔深的确定

（1）攻螺纹前底孔直径的确定：

1）攻制钢件或塑性较大材料时，底孔直径的计算公式为：

D孔=D-P

式中D孔——螺纹底孔直径，mm；

D——螺纹大径，mm；

P——螺距，mm。

2）攻制铸铁件或塑性较小材料时，底孔直径的计算公式为：

D孔=D-（1.05～1.1）P

式中D——螺纹大径，mm；

P——螺距,mm。

（2）攻螺纹底孔深度的确定攻盲孔螺纹时，由于丝锥切削部分有锥角，端部不能攻出完整的螺纹牙形，所以钻孔深度要大于螺纹的有效长度。

钻孔深度的计算式为：

H深=h有效+0.7D

式中H深——底孔深度，mm；

h有效——螺纹有效长度，mm；

D——螺纹大径，mm。

板书并讲解二、套螺纹

套螺纹是用板牙在外圆柱面上（或外圆锥面）切削出外螺纹的加工方法：

1．套螺纹用的工具

（1）板牙

板牙是加工外螺纹的工具，它用合金工具钢或高速钢制作并经淬火处理。

板牙有封闭式和开槽式两种结构。

（2）板牙架

板牙架是装夹板牙的工具，板牙放入后，用螺钉紧固。

2．套螺纹前圆杆直径的确定

套螺纹时，金属材料因受板牙的挤压而产生变形，牙顶将被挤的高一些，所以套螺纹前圆杆直径应稍小于螺纹大径。

圆杆直径的计算公式为：

d杆=d-O.13P

式中d杆——套螺纹前圆杆直径，mm；

d——螺纹大径，mm；

板书并讲解三、螺纹加工的操作要点

1．攻螺纹的操作要点

（1）攻螺纹前先划线，打底孔，并在螺纹底孔的孔口倒角，倒角直径可大于螺纹大径，以方便丝锥顺利切入，并可防止孔口出现挤压出的凸边。

（2）起攻时，可一手用手掌按住绞杆中部沿丝锥轴线用力加压，另一手配合作顺向

旋进；

或两手握住绞杆两端均匀施压，并将丝锥顺向旋进，保证丝锥中心线与孔中心线重合。

（3）当丝锥攻入1～2圈，应及时从前后、左右两方向检查丝锥的垂直度，并不断校正；

丝锥的切削部分全部进入工件时，要经常倒转1/4～1/2圈，使切屑碎断后排出。

（4）攻螺纹时，必须以头攻、二攻、三攻顺序攻削至标准尺寸。

（5）攻不通孔螺纹时，可在丝锥上做好深度标记，并经常退出丝锥，清除孔内切屑。

（6）攻韧性材料螺孔时，要加合适的切削液。

2．套螺纹的操作要点

（1）套螺纹前应将圆杆端部倒成15º

～20º

的斜角，锥体的最小直径要比螺纹小径小。

（2）套螺纹时应保持板板牙的端面与圆杆轴线垂直。

（3）开始时为了使板牙切入工件，要在转动板牙时施加轴向压力，待板牙切入工件后不再施压。

（4）为了断屑，板牙也要时常倒转一下，但与攻螺纹相比，切屑不易产生堵塞现象。

（5）套韧性材料螺孔时，要加合适的切削液。

3-5弯形与矫正

板书并讲解一、弯形

弯形是将坯料（如板料、条料或管子等）弯成所需要形状的加工方法。

1．弯形概述。

2．弯形坯料长度的计算。

弯形中性层位置系数x。

内面带圆弧制件的坯料长度等于直线部分（不变形部分）与圆弧中性层长度（弯形部分）之和。

圆弧部分中性层长度的计算式为：

A=π（r+x。

t）α/180O

式中

A——圆弧部分中性层长度，mm；

r——弯形半径，mm；

r——弯形半径，mm；

x。

——中性层位置系数（见表3-6）；

t——材料厚度（或坯料直径），mm；

α——弯形角（即弯形中心角）如图3-54，单位（O）图3—54弯形角与弯形中心角

内面弯形成不带圆弧的直角制件时，其坯料长度的计算可按弯形前后坯料的体积不变，采用A=0.5t的经验公式求出。

板书并讲解二、矫正

矫正是指消除材料或工件弯曲、翘曲、凸凹不平等缺陷的加工方法。

1．矫正概述

手工矫正是将材料（或工件）放在平板、铁砧或台虎钳上，采用锤击、弯曲、延展或伸张等进行的矫正方法。

按矫正时被矫正工件的温度分类，可分为冷矫正和热矫正两种。

板书并讲解2．手工矫正常用的工具

（1）平板和铁砧；

（2）软、硬手锤；

（3）抽条和拍板；

（4）螺旋压力工具（或压板）。

板书并讲解3.矫正方法

（1）延展法金属薄板最容易产生中部凸凹、边缘呈波浪形，以及翘曲等变形。

采用延展法矫正。

（2）扭转法扭转法是用来矫正条料的扭曲变形。

（3）伸张法伸张法是用来矫正各种细长线材的。

（4）弯形法弯形法是用来矫正各种弯曲的棒料和在宽度方向上变形的条料。

1）轴类零件的矫正

2）丝杠校直

（5）热矫正法是利用金属的热胀冷缩特性对轴、型材进行校直的方法。

用乙炔火焰对弯曲的最高点加热，使其受热膨胀，由于材料在高温时机械性能降低，不易向周围处于低温的材料方向膨胀，而冷却后加热部位材料收缩，使弯曲部位得到校正。

板书并讲解一、铆接

铆接是用铆钉将两个或两个以上工件组成不可拆卸的连接。

1．铆接概述：

种类

结构特点及应用

按使用要求分类

活动铆接

其结合部位可以相互转动，用于如钢丝钳、剪刀、划规等工具的铆接。

固定

铆接（其结合部位固定不动）

强固铆接

应用于结构需要有足够的强度、承受强大作用力的地方，如桥梁、车辆和起重机等。

紧密铆接

应用于低压容器装置，这种铆接只能承受很小的均匀压力，但要求接缝处非常严密，以防止渗漏，如气筒、水箱、油罐等。

强密铆接

这种铆接不但能承受很大的压力，而且要求接缝非常紧密，即使在较大压力下，液体或气体也保持不渗漏，一般应用于锅炉、压缩空气罐及其他高压容器的铆接。

按铆接方法分类

冷铆

铆接时，铆钉不需加热，直接镦出铆合头，直径在8mm以下的钢制铆钉都可以用冷铆方法铆接。

采用冷铆时铆钉的材料必须具有较高的塑性。

热铆

把整个铆钉加热到一定温度，然后再铆接。

因铆钉受热后塑性好，容易成型，而且冷却后铆钉杆收缩，还可加大结合强度。

热铆时要把铆钉孔直径放大0.5～lmm，使铆钉在热态时容易插入。

直径大于8mm的钢铆钉多用热铆。

混合铆

在铆接时，只把铆钉的铆合头端部加热。

对于细长的铆钉，采用这种方法，可以避免铆接时铆钉杆的弯曲。

2.铆钉：

铆钉按制造材料不同可分为钢质、铜质、铝质铆钉等，按其形状可分为平头、半圆头、沉头、半圆沉头、管状空心、皮带铆钉等。

3．铆钉尺寸的确定

（1）铆钉直径的确定：

铆钉直径的大小与被连接板的厚度、连接形式以及被连接板的材料等多种因素有关。

当被连接板材厚度相同时，铆钉直径等于板厚的1.8倍，当被连接板材厚度不同，搭接连接时，铆钉直径等于最小板厚的1.8倍。

2）铆钉长度的确定

铆接时铆钉所需长度，除了被铆接件的总厚度外，还要为铆合头留出足够的长度，因此，半圆头铆钉铆合头所需长度，应为圆整后铆钉直径的1.25～1.5倍。

沉头铆钉铆合头所需长度应为圆整后铆钉直径的0.8～1.2倍。

（3）通孔直径的确定

板书并讲解二、粘结

粘结是利用粘合剂把不同或相同的材料牢固地连接成一体的操作方法。

1、机粘合剂及其应用：

1）加入还原铁粉，可改善粘合剂的导电性能。

2）加入碳化硼，可增加粘合剂的硬度。

3）加入硬性合金粉，可适当增加粘接强度。

2、有机粘合剂及其应用：

1）环氧粘合剂

2）环氧粘合剂

板书并讲解三、锡焊

锡焊的优点是热量少，被焊工件不产生热变形，焊接设备简单，操作方便。

锡焊常用于强度要求不高或密封性要求较高的连接。

3-7刮削

刮削是用刮刀刮去工件表面金属薄层的加工方法。

板书并讲解一、刮削概述

1、刮削原理刮削是在工件或校准工具（或与其相配合的工件）上涂一层显示剂，经过推研，使工件上较高的部位显示出来，然后用刮刀刮去较高部分的金属层；

经过反复推研、刮削，使工件达到要求的尺寸精度、形状精度及表面粗糙度，所以刮削又称刮研。

2、刮削的特点及作用刮削具有切削量小、切削力小、切削热少和切削变形小的特点，所以能获得很高的尺寸精度、形状精度、接触精度和很小的表面粗糙度值。

3、刮削余量由于刮削每次只能刮去很薄的金属，余量太大，劳动强度大，生产效率低；

余量太小，上道工序刀痕不能去除，因此，一般为0.05～0.4mm。

4、刮削的种类刮削可分为平面刮削和曲面刮削两种。

（1）平面刮削:

平面刮削一般要经过粗刮、细刮、精刮和刮花。

（2）曲面刮削:

有内圆柱面、内圆锥面和球面刮削等。

板书并讲解二、刮削工具

1．刮刀：

分为平面刮刀和曲面刮刀两类。

（1）平面刮刀用于刮削平面和刮花，一般用T12A钢制成。

当工件表面较硬时，也可

以焊接高速钢或硬质合金刀头。

刮刀头部形状和角度。

（2）曲面刮刀用于刮削内曲面，常用的有三角刮刀、蛇头刮刀和柳叶刮刀:

2．校准工具

校准工具是用来推磨研点和检查被刮面准确性的工具，也叫研具。

常用有校准平板、校准直尺、角度直尺以及根据被刮面形状设计制造的专用校准型板等.

3．显示剂

工件和校准工具对研时，所加的涂料叫显示剂，其作用是显示工件误差的位置和大小。

（1）显示剂的种类常用的有红丹粉和蓝油两种。

1）红丹粉红丹粉分铅丹（氧化铅，呈桔红色）和铁丹（氧化铁，呈红褐色）两种，颗粒较细，用机油调和后使用，广泛用于钢和铸铁工件。

2）蓝油蓝油是用蓝粉和蓖麻油及适量机油调和而成的，呈深蓝色，其研点小而清楚，多用于精密工件和有色金属及其合金的工件。

（2）显示剂的用法

刮削时，显示剂可以涂在工件表面上，也可以涂在校准件上。

前者在工件表面显示的结果是红底黑点，没有闪光，容易看清，适用于精刮时选用，后者只在工件表面的高处着色，研点暗淡，不易看清，但切屑不易粘附在刀刃上，刮削方便，适用于粗刮时选用。

在调和显示剂时应注意：

粗刮时，可调得稀些，这样在刀痕较多的工件表面上，便于涂抹，显示的研点也大；

精刮时，应调得干些，涂抹要薄而均匀，这样显示的研点细小，否则，研点会模糊不清。

（3