发电机、电动机生产工艺流程.docx

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一、机加工车间

（1）机体生产线

a、主要工艺流程

铸件—→划线—→铣顶面—→刨底面、侧面、瓦盖结合齿形面等—→划两V面及两侧面加工线—→铣两V面、铣两侧面—→划两端面加工线—→粗铣两端面—→粗镗缸孔—→铣开档、半园孔—→粗镗三轴孔—→钻、攻主轴承瓦盖螺栓孔，加工底面、顶面孔系—→精铣两端面，加工两端面孔系、两侧面孔系—→清洗—→合装主轴承盖—→半精镗三轴孔—→粗镗止推档—→精铣缸盖结合面、精镗缸孔及其孔系—→精镗三轴孔、精车止推档—→攻丝及补充加工—→清理、清洗—→检验。

b、主要工艺说明

①根据市场需求、零件加工特点、生产纲领以及现代化生产的需要，生产线主要按照工艺流程布置。

粗加工设备主要完成基准面的加工，为下一道工序提供定位基准；另外，粗铣各个面，粗镗缸孔、主轴承半圆孔等，去除毛坯余量，释放铸件应力，同时，降低精加工设备的负荷，保持设备的精度和精度稳定性，使加工质量稳定、可靠。

精加工设备以加工中心、数控可调专机等构建柔性生产线。

在机体加工中心、落地式加工中心、定梁龙门式加工中心上，主要完成两端面、两侧面及顶、底面和其孔系的加工；在数控可调专机完成主轴承孔、凸轮轴孔的半精、精镗等，既可保证其同轴度的要求，又具有一定的柔性。

生产线根据工艺流程设置零件清洗、主油道试验、装主轴承盖、检测等工序，保证质量。

②缸盖结合面采用粗、半精、精铣工艺，其中半精、精铣工艺在龙门加工中心上完成，底面采用粗、精刨工艺在龙门刨床上完成，以满足其精度要求。

③主轴承座齿形结合面，采用粗刨、精刨工艺，保证其齿形精度和其结合精度。

④缸孔的加工采用粗镗、半精镗、精镗工艺，其中粗镗缸孔采用数控多头立式铣镗床。

半精镗、精镗缸孔在龙门加工中心上完成，以保证缸孔的尺寸精度及与其它相关孔和面的位置精度的要求。

⑤主轴承半圆孔在定梁龙门加工中心上进行粗镗后，合盖。

在数控可调专机上进行半精镗、精镗主轴承孔、凸轮轴孔等，保证其同轴度精度要求。

由于该设备为数控设备，具有较强的柔性，可适应系列产品的变换。

⑥机体生产线采用二次清洗，保证零件清洁度的要求。

⑦零件的综合测量采用三坐标测量机。

（2）缸盖加工线

a、主要工艺流程

铸件—→粗铣顶面—→粗铣底面—→粗、精车底面止口—→加工顶面、两端面及其孔系—→加工底面、进排气面及其孔系，包括枪镗导管底孔及座圈底孔等—→中间清洗—→中检—→压堵—→水压试验—→压装导管及座圈—→半精镗、精镗导管孔及粗锪、精锪其座圈锥面—→最终清洗—→终检。

b、主要工艺说明

①生产线维持现有工艺。

②根据工艺流程设置清洗、气密性试验、工序检验等，保证产品质量，工件的最终抽检由三坐标测量机完成。

（3）主轴承盖生产线

铸件—→粗铣上下面—→铣各侧面—→精铣结合面—→粗镗半圆孔—→加工螺栓孔—→清洗。

（4）曲轴生产线

a、主要工艺流程

锻件—→车两端基准轴颈—→粗车主轴颈—→粗车连杆轴颈、外形—→切试块—→划线—→粗铣平衡块平面—→粗钻油道孔—→热处理—→车修两端中心孔—→半精车主轴颈—→铣工艺槽—→钻扩油道孔—→热处理—→车修两端中心孔—→精车主轴颈两端—→粗铣键槽—→磨止推颈及外园—→精车主轴颈、连杆轴颈、曲臂外形，精铣平衡块平面—→加工端面孔系—→扩铰油道孔—→攻丝及补充加工—→精磨主轴颈、连杆轴颈—→精铣键槽—→探伤—→热处理—→车两端孔—→车小端螺纹—→抛光—→清洗—→装堵头—→综检。

b、主要工艺说明

①曲轴粗加工由普通车床、数控车床、曲轴双头车床、立式数控铣床等通用设备组成，主要完成大部分毛坯的切削及定位基准的加工，为精加工作好准备。

②曲轴精加工由数控曲轴加工中心和数控曲轴磨床等组成，是曲轴加工的核心关键工段。

轴颈的加工，采用粗车、半精车、精车、粗磨、精磨、抛光等工艺。

其中粗加工主要采用普通车床、数控车床、曲轴双头车床完成。

轴颈的精车，包括园角的加工采用数控曲轴加工中心。

主轴颈的精磨采用引进德国Naxos或美国Landis的数控外园磨床，可对主轴颈外园、连杆颈进行粗、精磨削，还具有自动测量、自动补偿、自动修整等功能，可对工件轴颈实现主动控制质量，确保产品质量。

曲轴的抛光采用优质国产砂带曲轴抛光机，它可对曲轴的轴颈、圆角进行自动抛光，从而改善加工表面的粗糙度，提高产品质量。

曲轴油道孔的加工采用数控曲轴八轴深孔钻加工，经钻、扩、铰工艺完成，该设备具有可调性。

端面孔系的加工采用曲轴卧式加工中心进行钻、扩、镗等工艺。

③根据工艺流程布置清洗、检验、探伤等辅助工序内容。

其中曲轴的测量采用凸轮轴曲轴综合检测仪，对曲轴的轴颈直径、圆度、摆差、平行度、曲拐半径、相位角等几十个参数进行测量。

（5）凸轮轴生产线

a、主要工艺流程

毛坯—→铣两端面打中心孔—→粗车外圆—→粗车桃形—→车各外园、内外止口，车内外槽，凸轮外形，钻、攻螺孔—→热处理—→重修端面，钻孔、铰孔、攻丝—→半精磨轴颈外园—→半精磨各凸轮外形—→精磨轴颈外园—→精磨各凸轮外形—→检验—→凸轮轴合装—→探伤—→清洗，防锈，配件包装

b、主要工艺说明

主轴颈采用粗车、精车、粗磨、半精磨、精磨。

其中主轴颈的精车在车床上完成，其磨削在CNC凸轮轴磨床上进行。

桃形加工采用粗车外园、粗车桃形、精车桃形、粗磨桃形、精磨桃形。

粗、精磨桃形在CNC凸轮轴磨床上进行。

加强检测，引进一台凸轮轴曲轴综合检测仪，控制质量。

（6）连杆生产线

a、主要工艺流程

锻件——→粗铣上下面——→钻小端孔——→粗镗孔——→铣端面——→钻两端面中心孔——→车外形——→磨平面——→铣螺栓面——→磁力探伤——→切割——→钻、镗小头孔并倒角，精铣结合面、加工螺栓孔、铣卡瓦槽等——→钻深油孔——→磨齿形——→中验——→清洗——→合装——→粗精磨上下面——→粗精镗大、小头孔——→珩磨大头孔——→拆开、去毛刺——→清洗——→装大头瓦片——→精镗大头衬套孔——→铣台阶数控立式铣床——→清洗——→检验——→称重、分组、打标记。

b、主要工艺说明

①小头孔的加工采用钻、粗镗、半精镗、精镗、（压衬套）、细镗。

大头孔的加工采用荒镗、（铣开、合盖）、粗镗、半精镗、精镗、珩磨。

其中精镗大、小头孔在卧式加工中心上进行，保证其精度要求。

②大头孔的珩磨采用带自动测量、自动补偿机构的珩磨机，保证孔的质量。

③由于连杆和连杆盖采用齿形定位，因此，齿形精度影响零件质量。

工厂现加工手段落后，已不能严格保证产品质量，因此本次设计齿形加工采用磨床直接磨削成型，精度较高。

④螺栓孔的加工，采用钻、粗镗、精镗、攻丝（或挤）工艺，在卧式加工中心上完成，保证螺纹精度和螺孔对结合面的垂直度。

⑤加强辅助工序。

如：

装连杆盖、称重、检验等。

二、热处理车间

本车间承担1300台12V190燃气机、400台16V190燃气机、300台20V190燃气机以及配件的曲轴、凸轮轴、连杆零件的热处理生产任务。

（1）曲轴工艺流程

机加工→热处理（调质）→校直→机加工→热处理（去应力）→机加工→热处理（氮化）→机加工→装配。

（2）凸轮轴工艺流程

机加→热处理（调质）→校直→热处理（去应力）→机加→热（中频淬火、校直、回火）→机加→装配。

（3）连杆工艺流程

模锻件（外协）→机加工（粗）→热处理（调质）→强化抛丸、磁力探伤→热处理（去应力）→机加工（精）→装配。

（4）工艺说明

①曲轴调质淬火加热选用悬挂式曲轴井式淬火炉（950℃）进行，N2保护，在PAG淬火介质中冷却。

高温回火采用悬挂式曲轴井式回火炉（650℃）进行。

②曲轴调质后的校直采用25t校直机进行。

③曲轴粗加工后的去应力处理在曲轴井式去应力炉（650℃）中进行。

④曲轴精加工后的氮化处理由曲轴井式气体氮化炉（650℃）完成。

⑤凸轮轴调质淬火加热选用凸轮轴井式淬火炉（950℃）进行，N2保护，在PAG淬火介质中冷却。

高温回火采用凸轮轴井式回火炉（650℃）进行。

⑥凸轮轴调质火后的校直采用25t校直机进行。

⑦凸轮轴校直后的去应力处理由凸轮轴井式回火炉（650℃）完成。

⑧凸轮轴精加工后的中频淬火选用凸轮轴中频淬火（950℃）装置进行。

⑨凸轮轴中频淬火后的校直采用25t校直机进行。

⑩凸轮轴中频淬火后的低温回火选用低温回火烘箱（650℃）进行。

⑪连杆的调质选用具有国际领先水平的一条Ipsen密封箱式炉联动生产线进行。

三、燃气机装配试验

燃气机清洗（清洗机）→燃气机部装（装配线）→燃气机总装（装配线）→燃气机（发电机组）出厂试验

主要工艺说明：

①发动机清洗

发动机的机体、缸盖采用专用清洗机进行定点、定位清洗；其余零部件的清洗采用清洗机；部分零件为保证清洁度采用人工清洗。

②发动机的部装

新建部装线采用机动辊道柔性装配线形式；曲轴的部装采用板式装配线；其余部装采用装配岛装配形式。

③发动机总装

由总装线两部分组成，内装采用无托盘机动辊道线生产，完成缸盖装配前装配；外装采用机动辊道带托盘；16\20V装配采用装配岛装配。

④发动机及发电机组出厂试验

发动机单机试验采用一台一隔间，隔室控制；

发电机试验设置6个试验台位，隔室控制，可进行联机发电试验；输送到试验间，采用台车机械输送，进行测功试验和发电机试验；

发动机的试验保证系统，考虑天然气作为燃料的供应及处理系统，根据功率适当配置，以保证天然气试验要求；试验用水采用高温、低温水系统分别设置；试验用机油车间供油站由泵通过管路至各部门分别使用。

四、涂装包装车间

（1）车间主要任务

本车间承担燃气机产品的整机表面漆前清洗、涂装及成品包装的任务；承担集装箱的涂装任务。

（2）主要工艺流程说明

燃气机系列

整机从试验送来—整机清洗（除油、热水洗）—吹水—烘水—冷却—屏蔽—“湿喷湿”喷两道面漆—流平—烘干—后装配—组装包装—存放

集装箱

人工清理—“湿喷湿”喷两道面漆—流平—烘干

漆前处理在专用的大型清洗室内进行。

拟采用人工操作移动式高温高压清洗机通过高压水清洗产品表面，以彻底清除燃气机表面的油渍及其它污物。

清洗完后在清洗室内用压缩空气吹干工件表面的积水。

随后由电动平板车送入水份烘干室烘干工件表面水份。

水份烘干采用天然气加热的热风循环对流烘干炉，以保证炉温均匀，工件表面干燥充分。

烘干温度控制在80度以内。

循环风机置于烘干室体顶上,烘干后的工件经自然冷却后进入喷漆室。

整机涂装采用人工“湿喷湿”喷涂两道面漆，经流平后进行烘干的工艺。

不单独设流平室，流平在喷漆室内完成。

对燃气机的控制柜等部件的涂装也在此完成。

漆种选用低毒快干的丙稀酸面漆。

喷涂方式为人工空气喷涂。

燃气机整机涂装完成后在包装工段进行整机的后装配并完成燃气机组的组装和包装，包装完成后可在包装场地暂存。

集装箱的涂装采用大型干式过滤喷烘一体两用室完成集装箱的整体涂装和烘干，位置在集装箱装配工段内。