焊接钢管检验方案.docx
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目录
1 概述 2
1.1 工程概述 2
1.2 工序简介 2
2 适用范围及内容 2
3 编制目的及依据 3
3.1 编制目的 3
3.2 编制依据 3
4 组织机构及职责 4
4.1 组织机构 4
4.2 部门职责 6
4.3 检测人员资质 6
4.4 检测人员职责 6
5 检测设备 7
6 检验程序 7
7 过程检验 8
7.1 原材料检验 8
7.2 焊接工艺评定 9
7.3 下料工序检验 9
7.4 卷管工序检验 10
7.5 组对工序检验 11
7.6 焊接工序检验 13
7.7 无损检测 14
7.8 除锈工序检验 15
7.9 防腐工序检验 16
8 出厂检验及防护 18
8.1 出厂检验 18
8.2 成品防护及运输 19
9 四方验收 19
附表1~14：
20
附录1：
测量仪器适用方法简介：
34
1概述
1.1工程概述
天津市南水北调中线室内配套工程宁汉供水工程管线工程（A0+000~A43+850）输水管线途径天津市宝坻区及宁河县两个行政区，管线工程出自宁汉供水泵站，主干管至芦台经济技术开发区东边界宁汉分水口，干线长43.85km。
管外径皆为1820mm，按不同使用条件，管壁厚为22~36mm。
钢管材质均为Q235B镇定钢，管道工作压力0.5MPa。
1.2工序简介
本次工程所用钢管均为直缝焊接钢管，利用钢管进行卷制、接长并焊接；在无损检测合格后进行除锈及涂装，工艺流程图如下：
滚圆
纵焊
对管
环焊
无损检测
成品检验
下料
防
腐
出
厂
2适用范围及内容
本检测方案适用于宁汉供水工程用钢管的加工及施工检测，本检测方案规定了钢管检测的适用依据、质保体系、检验程序、检验部门的职责、检验人员资质、过程检验的内容及方法、出厂验收的内容及四方验收等相关内容。
3编制目的及依据
3.1编制目的
为保证钢管的加工质量及施工质量，满足工程图纸，规范及相关标准要求，特编制本检测方案，用于钢管的加工及施工质量检验。
3.2编制依据
本方案编制主要依据下述设计要求、规范、规程及标准
（1）合同及设计文件
（2）GB50268-2008《给水排水管道工程施工及验收规范》
（3）SL432-2008《水利工程压力钢管制造安装及验收规范》
（4）NB/T47013.1-13-2015《承压设备无损检测》
（5）GB/T9445-2015《无损检测人员资格鉴定与认证》
（6）SY/T0414-2007《钢制管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准》
（7）GB50726-2011《工业设备及管道防腐工程施工规范》
（8）GB50727-2011《工业设备及管道防腐工程施工质量验收规范》
（9）GB50212-2014《建筑防腐工程施工规范》
（10）GB/T18370-2014《玻璃纤维无捻纱布》
（11）GB/T13657-2011《双酚A基环氧树脂》
（12）GB/T1447-2005《纤维增强塑料拉伸性能试验方法》
（13）GB/T1449-2005《纤维增强塑料拉伸性能试验方法》
（14）SL205-2007《水工金属结构防腐蚀规范》
（15）SL582-2012《水工金属结构制造安装质量检验通则》
（16）SL734-2016《水利工程质量检测技术规程》
（17）GB/T709-2006《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》
（18）GB/T700—2006《碳素结构钢》
（19）GB/T14977-2008《热轧钢板表面质量的一般要求》
（20）GB/T8923.1-2011《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部》
（21）SL105-2007《水工金属结构防腐蚀规范》
4组织机构及职责
4.1组织机构
为保证钢管及管件的加工进度与质量，特组织了以下组织机构。
安全管理
制管
车间
防腐
车间
下
料
班
组
卷板
班
组
焊
前
组
对
班
组
焊
接
班
组
除锈
班
组
喷
涂
班
组
厂长
生产质量副厂长
经营副厂长
技术质量
设备管理
生产调度
生产管理部
物资科
总工程师
4.2部门职责
厂长责成生产副厂长主管制管厂全面质量工作，各科室、各车间、各班组配合生产副厂长的质量管理工作，具体分工如下：
a:
主管副厂长岗位职责
生产主管厂长主管制管厂质量工作，全面负责产品生产过程的质量及产品出厂质量，制定质量检验的程序，规定各检测岗位人员的职责，处理生产过程中出现的质量问题，批准质量提升的管理办法及方法。
b：
质量管理机构职责
设立生产管理部为制管厂质量管理机构。
《生产管理部岗位职责》，生产管理部部长负责生产管理部管理工作，《生产生产管理部部长岗位职责》。
4.3检测人员资质
检测人员应符合SL734-2016《水利工程质量检测技术规程》的相关要求，并经过专业培训，熟练掌握检测的方法及标准，取得相应资格证书。
4.4检测人员职责
生产管理部设质检员、焊接质检员、无损检测员负责产品检验工作，各岗位质检人员按照岗位要求、产品质量要求及检验批次要求，完成质量检验工程，并及时将质量检验结果上报主管领导及生产部门，并在相应的质检记录上签字存档。
5检测设备
检测设备应符合工程质量验收规范所规定的精度要求，并委托第三方对检测设备进行检验，并取得相应的检定证书。
本次工程用到的主要检测仪器如下：
生产检验工序
检验器具
下料
钢卷尺，钢板尺，焊接检验尺，游标卡尺
卷管
钢卷尺、弧度样板，钢板尺
组对
钢卷尺，钢板尺，焊接检验尺，游标卡尺
焊接
焊接检验尺，放大镜，钢直尺
无损检测
超声波检测仪，射线检测仪
除锈
粗糙度对比试块，除锈等级对比图片
防腐
涂层测厚仪，针孔探测仪
出厂检验
经纬仪，钢卷尺，涂层测厚仪，针孔探测仪
6检验程序
钢管及管件制作检验程序为三检制检验程序，分别为自检，互检和专检。
各检验工序的检验人员及职责如下：
自检：
由生产工段检验人员检验，并填写相关记录，检验合格后方可进入下一工序继续生产加工。
互检：
半成品构件在进入下道工序时，由该工序的检验人员对上道工序流转下来的产品进行检验，确认合格方可继续生产加工，检验合格后填写相关检验记录。
专检：
由质检部门委托的专职质检人员进行成品构件的最终检验，确定产品是否符合出厂要求，并填写相关记录，专职质检人员还需按批次对过程工序进行检验，填写相关抽检记录。
钢管检验记录表格样式见过程检验条款中规定的相关表格。
7过程检验
7.1原材料检验
7.1.1检验标准：
《碳素结构钢》GB/T700
7.1.2检测项目：
屈服强度，抗拉强度，断后伸长率，弯曲试验，冲击试验
7.1.3取样基数：
同炉号同批次，每60吨一组，不足60吨时按60吨处理
7.1.4取样方式：
可连续取样
7.1.5取样数量：
每10组中，7组自检，3组见证，再抽取1组抽检
7.1.6检验依据：
GB/T700—2006《碳素结构钢》
7.1.7检验记录表格见附表1
7.2焊接工艺评定
钢管加工前应依据NB/T47014《承压设备焊接工艺评定》进行焊接工艺评定，合格后方可钢管加工及施工。
详见《焊接工艺评定报告》。
7.3下料工序检验
7.3.1下料尺寸检验
（1）检验标准：
《水利工程压力钢管制造安装及验收规范》SL432-2008第4.1.1款
序号
项目
允许偏差（mm）
1
宽度和长度
±1
2
对角线相对差
2
3
对应边相对差
1
4
失高（曲线部分）
0.5
（2）检测项目：
下料长度，下料宽度，对角线相对差，失高（曲线部分）
（3）检测数量：
每张钢板
（4）检测方式：
使用钢卷尺量取相应尺寸
（5）检验依据：
《水工金属结构制造安装质量检验通则》SL582-2012
7.3.2下料端口检验
（1）检验标准：
《水利工程压力钢管制造安装及验收规范》SL432-2008第4.1.10及第4.1.11款，《承压设备无损检测》NB/T47013.3-2015
（2）检测项目：
端口质量
（3）检验数量：
逐张检验
（4）检验方式：
超声波检测
（5）检验依据：
《水工金属结构制造安装质量检验通则》SL582-2012，《承压设备无损检测》NB/T47013.3-2015
7.3.3检验记录表格见附表2
7.4卷管工序检验
7.4.1检验标准：
《水利工程压力钢管制造安装及验收规范》SL432-2008第4.1.12款
序号
检验项目
技术要求
检验方法
1
瓦片的弧度
不大于1.5mm
使用弦长900mm的样板检查弧度，使用塞尺测量样板与钢管之间的间隙
2
实测周长与设计周长差
不大于5.4mm
在每个管口距边沿50mm处用钢卷尺测量。
相邻关节周长差
极限偏差10mm
3
纵缝对口错边量
不大于2mm
用弧度样板紧靠管壁，用塞尺或钢直尺测坡口量测的间隙差
4
环缝对口错边量
30mm及以下板厚的钢管环缝错边量应不大于3mm；30mm以上板厚的钢管环缝错边量应不大于板厚的10%。
用焊检尺测量
5
焊缝处的弧度
极限间隙4mm
采用弦长500mm的样板检测
6
圆度检测
不大于5.4mm
测量分为两次，每次选取两个相互垂直的直径进行测量，其差量应不大于5.4mm，两次之间的测量位置应错开45°，即四个测量数据成米字型分布
7.4.2检测项目：
瓦片的弧度，实测周长与设计周长差，相邻关节周长差，纵缝对口错边量，环缝对口错边量，焊缝处的弧度，圆度
7.4.3检测数量：
逐根钢管检验
7.4.4检测方式：
使用钢卷尺、样板、钢直尺、焊接检验尺量取相应尺寸
7.4.5检验依据：
《水工金属结构制造安装质量检验通则》SL582-2012
7.4.6检验记录表格见附表3
7.5组对工序检验
7.5.1检验标准：
《水利工程压力钢管制造安装及验收规范》SL432-2008第4.1.12款
序号
检验项目
技术要求
检验方法
1
管长
不大于±10mm
钢卷尺
2
主管、支管的管口圆度
不大于5.4mm
每个管口用钢卷尺测2对相互垂直的直径，两次测量错开45°，取差值较大的两相互垂直直径之差为被测管口的圆度
3
主管、支管的管口实测周长与设计周长差
不大于±5.4mm
在每个管口距边沿50mm处用钢卷尺测量，将实测值与设计值进行比较
4
支管中心距离S1
不大于±S1（mm）÷1000
钢卷尺
5
主管、支管的中心高程相对差
不大于4mm
用水准仪和标尺测量
6
主管、支管的管口垂直度
不大于2mm
由管口顶部中心挂垂线，用钢直尺测管口顶部中心和底部中心至垂线的距离差
7
主管、支管管口平面度
不大于2mm
用电子经纬仪测量
8
纵缝对口错边量
不大于2mm
用弧度样板紧靠管壁，用塞尺或钢直尺测坡口两侧的间隙差
9
环缝对口错边量
30mm及以下板厚的钢管环缝错边量应不大于3mm；30mm以上板厚的钢管环缝错边量应不大于板厚的10%。
用焊接检验尺测量
7.5.2检测项目：
管长，主管、支管的管口圆度，主管、支管的管口实测周长与设计周长差，支管中心距离S1，主管、支管的中心高程相对差，主管、支管的管口垂直度，主管、支管管口平面度，纵缝对口错边量，环缝对口错边量
7.5.3检测数量：
逐根钢管检验
7.5.4检测方式：
使用钢卷尺、样板、钢直尺、焊接检验尺量取相应尺寸
7.5.5检验依据：
《水工金属结构制造安装质量检验通则》SL582-20127.5焊接工序。
7.5.6检验记录表格见附表4
7.6焊接工序检验
7.6.1焊接外观检验
（1）检验标准：
《水利工程压力钢管制造安装及验收规范》SL432-2008第4.1.12款
序号
项目
检测标准
检测手段
1
裂纹
不允许
目测
2
表面夹渣
不允许
目测
3
咬边
深度不大于0.5
焊接检验尺
4
未焊满
不允许
目测
5
表面气孔
不允许
目测
6
焊瘤
不允许
目测
7
飞溅
不允许
目测
8
焊缝余高
Δh
手工焊
δ≤25，Δh=0~2.5
25＜δ≤50，Δh=0~3
焊接检验尺
自动焊
0~4
焊接检验尺
9
对接接头
焊缝宽度
手工焊
盖过每边坡口宽度1~2.5，且平缓过渡
焊接检验尺
自动焊
盖过每边坡口宽度2~7，且平缓过渡
焊接检验尺
7.6.2检测项目：
焊缝外观
7.6.3检测数量：
逐根钢管，逐条焊缝检验
7.6.4检测方式：
使用焊接检验尺量取相应尺寸
7.6.5检验依据：
《水工金属结构制造安装质量检验通则》SL582-2012
7.6.6检验记录表格见附表5~8
7.7无损检测
7.7.1焊接煤油渗透检验
（1）检验标准：
《钢制焊接常压容器》JB/T4735-1997中15.2.5.7的规定
（2）检测项目：
焊缝质量
（3）检测数量：
逐根钢管，逐条焊缝检验
（4）检测方式：
将焊接接头能够检查的一面清理干净，涂以白粉浆，晾干后，在焊接接头的另一面涂以煤油，使表面得到足够的浸润，经半小时后以白粉浆上没有油渍为合格。
（5）检验依据：
《钢制焊接常压容器》JB/T4735-1997
7.7.2焊缝内部检验
（1）检验标准：
《水利工程压力钢管制造安装及验收规范》SL432-2008
（2）检测项目：
焊缝质量
（3）检测数量：
钢种
板厚
一类焊缝的检测
方法和比例（%）
二类焊缝的检测
方法和比例（%）
碳素钢
-
UT
RT
UT
RT
100
2
50
1
（4）检测方式：
超声波检测与射线检测
（5）检验依据：
《承压设备无损检测》NB/T47013-2015
（6）根据设计要求，射线检测Ⅱ级合格，其中顶管部分射线检测Ⅰ级片比例80%，直埋管部分射线检测Ⅰ级片比例50%比例。
7.8除锈工序检验
7.8.1检验标准：
《水工金属结构防腐蚀规范》SL105-2007，喷砂除锈等级为Sa2.5级
7.8.2检测项目：
除锈等级是否达到Sa2.5
7.8.3检测数量：
逐根钢管检验
7.8.4检测方式：
参照粗糙度相对样块目测检查除锈级别
7.8.5检验依据：
《水工金属结构防腐蚀规范》SL105-2007
7.8.6检验记录表格见附表9
7.9防腐工序检验
7.9.1聚丙烯胶带检验
（1）检验标准：
《水工金属结构防腐蚀规范》SL105-2007，电火花检测电压不小于7kv
（2）检测项目：
电火花检测
（3）检测数量：
逐根钢管检验
（4）检测方式：
使用针孔检测仪对钢管表面外防腐进行涂刷式检测。
探头移动速度不大于0.3m/s
（5）检验依据：
《水工金属结构防腐蚀规范》SL105-2007
7.9.2特加强级环氧树脂玻璃钢检验
（1）检验标准：
《水工金属结构防腐蚀规范》SL105-2007，电火花检测电压不小于3.5kv，防腐层厚度不小于3.5mm
（2）检测项目：
电火花检测，涂层测厚仪检测
（3）检测数量：
电火花逐根钢管检验，厚度检测每节钢管四个点。
（4）检测方式：
电火花检测：
使用针孔检测仪对钢管表面外防腐进行涂刷式检测。
探头移动速度不大于0.3m/s。
涂层厚度检测：
在1dm²的基准面上做3次测量，其中每次测量的位置应相距25~75mm，应取这3次测量值的算术平均值为该基准面的局部厚度。
每10㎡至少应测量3个局部厚度。
且85%以上的局部厚度应达到设计厚度，没有达到设计厚度的部位，其最小局部厚度应不低于设计厚度的85%。
（5）检验依据：
《水工金属结构防腐蚀规范》SL105-2007
7.9.3饮水容器无毒环氧涂料检验
（1）检验标准：
《水工金属结构防腐蚀规范》SL105-2007，电火花检测电压不小于1.5kv，防腐层厚度不小于0.3mm
（2）检测项目：
电火花检测，涂层测厚仪检测
（3）检测数量：
电火花逐根钢管检验，厚度检测每节钢管四个点。
（4）检测方式：
电火花检测：
使用针孔检测仪对钢管表面外防腐进行涂刷式检测。
探头移动速度不大于0.3m/s
涂层厚度检测：
在1dm²的基准面上做3次测量，其中每次测量的位置应相距25~75mm，应取这3次测量值的算术平均值为该基准面的局部厚度。
每10㎡至少应测量3个局部厚度。
且85%以上的局部厚度应达到设计厚度，没有达到设计厚度的部位，其最小局部厚度应不低于设计厚度的85%。
（5）检验依据：
《水工金属结构防腐蚀规范》SL105-2007
7.9.4检验记录表格见附表9
8出厂检验及防护
8.1出厂检验
钢管出厂需经专职检验人员按照相关技术要求及标准进行100%检测，合格后填写《检验报告》，并对钢管喷涂标识及编号，整理第三方无损检测报告，母材复试报告及相关材料合格证，汇总后报送监理。
《检验报告》格式见附表10
8.2成品防护及运输
成品管堆放需在管底部端口处放置垫块，单层码放。
运输过程车辆地板上放置软垫，防止破坏外防腐，禁止使用钢丝绳对运输的管道进行固定及吊装。
9四方验收
钢管到达施工场地，需经过制造方、施工方、监理方及业主方同时到场检验，检验合格后方可施工。
附表1：
附表2：
附表3：
附表4：
附表5：
附表6：
附表7：
附表8：
附表9：
附表10：
附表11：
附表12
附表13：
附表14：
附录1：
测量仪器适用方法简介：
1.钢卷尺的使用
1.1使用方法
测量时钢卷尺零刻度对准测量起始点，施以适当拉力，直接读取测量终止点所对应的尺上刻度。
需测量直径但又无法直接测量时，可通过测量圆周长来求得直径。
1.2.注意事项
使用时不要前倾后仰、左右歪斜。
拉力不宜过大。
尺的长度是以在20℃、50N拉力标准状况下的测得值为依据。
1.3温度误差补正计算方法
不同温度环境下使用钢卷尺时，应通过线膨胀公式将测量值换算成20℃的值。
温度误差=实际测定值×尺带膨胀系数×（使用温度-20℃）。
尺带膨胀系数为0.0000115
2.焊接检验尺的使用
3.游标卡尺的使用
游标卡尺作为一种被广泛使用的高精度测量工具，它是由主尺和附在主尺上能滑动的游标两部分构成。
如果按游标的刻度值来分，游标卡尺又分0.1、0.05、0.02mm三种。
3.1游标卡尺的读数方法
以刻度值0.02mm的精密游标卡尺为例，读数方法，可分三步；
1）根据副尺零线以左的主尺上的最近刻度读出整毫米数；
2）根据副尺零线以右与主尺上的刻度对准的刻线数乘上0.02读出小数；
3）将上面整数和小数两部分加起来，即为总尺寸。
如上图所示，副尺0线所对主尺前面的刻度64mm，副尺0线后的第9条线与主尺的一条刻线对齐。
副尺0线后的第9条线表示：
0.02x9=0.18mm
所以被测工件的尺寸为：
64+0.18=64.18mm
3.2游标卡尺的使用方法
将量爪并拢，查看游标和主尺身的零刻度线是否对齐。
如果对齐就可以进行测量：
如没有对齐则要记取零误差：
游标的零刻度线在尺身零刻度线右侧的叫正零误差，在尺身零刻度线左侧的叫负零误差（这种规定方法与数轴的规定一致，原点以右为正，原点以左为负）。
测量时，右手拿住尺身，大拇指移动游标，左手拿待测外径（或内径）的物体，使待测物位于外测量爪之间，当与量爪紧紧相贴时，即可读数，如下图所示：
3.3使用注意事项
游标卡尺是比较精密的量具，使用时应注意如下事项：
1）使用前,应先擦干净两卡脚测量面,合拢两卡脚,检查副尺0线与主尺0线是否对齐,若未对齐,应根据原始误差修正测量读数。
2）测量工件时,卡脚测量面必须与工件的表面平行或垂直,不得歪斜。
且用力不能过大,以免卡脚变形或磨损,影响测量精度。
3）读数时，视线要垂直于尺面，否则测量值不准确。
4）测量内径尺寸时，应轻轻摆动，以便找出最大值。
5）游标卡尺用完后，仔细擦净，抹上防护油，平放在合内。
以防生锈或弯曲。
4.钢直尺的使用
4.1由于钢直尺的刻线间距为1mm，而刻线本身宽度就有0.1～0.2mm，所以用钢直尺测量物件的长度尺寸，测量结果是不太准确的，测量时读数误差比较大，只能读出毫米数，也就是说使用钢直尺的最小读数值为1mm，小于1mm数值，只能估读。
4.2钢直尺的读数分为两部分，一部分为测量值，另一部分为估计值。
通常钢直尺的前10cm精确值为0.5mm，10cm之后的为1mm，所以直尺的测量读数估计值是分度值的下一位小数。
4.3注意使用钢直尺的测量长度时尽量不使用“0”刻度作为零点，这样很容易对准非断面位置，从而造成读数的人
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